Vasemaagi töötlemise tehnoloogia. Vasemaagi töötlemine Vasemaagi maardlad

Saame tarnida purustamis-, jahvatus- ja rikastamisseadmeid vasemaagi töötlemiseks ning tehnoloogilisi liine, DSK pakub terviklikke lahendusi

Vasemaagi töötlemise kompleks
Purustus- ja sõelumiskompleks vasemaagi töötlemiseks

Müüa purustus-ja jahvatusseadmed

Erinevad Shibani toodetud purustamis-, jahvatus- ja sõelumisseadmed lahendavad vasemaagi töötlemise probleeme.

Iseärasused:

• Suur jõudlus;
• Valiku-, paigaldus-, koolitus-, käitamis- ja remonditeenused;
• Tarnime kvaliteetseid varuosi tootjalt.

Vasemaagi purustamise seadmed:

Erinevad purustamis-, jahvatus-, sõelumisseadmed, nagu rootorpurusti, lõualuupurusti, koonuspurusti, mobiilne purusti, vibreeriv ekraan, kuulveski, vertikaalveski, on ette nähtud vasemaagi töötlemiseks tootmisliinil vasekontsentraadi tootmiseks jne.

Lahtises süvendis transporditakse toorained esmalt põhilöökpurustis ja seejärel viiakse koonuspurustisse sekundaarseks purustamiseks. Vastavalt kliendi nõudmistele saab kivipurustid varustada kolmanda astme purustusastmega, mis võimaldab purustada alla 12 mm vasemaaki. Pärast vibreerivale sõelale sorteerimist vabastatakse sobivad purustatud materjalid valmis fraktsioonina või saadetakse edasisesse protsessi vasekontsentraadi tootmiseks.

Hiina suure purustamis- ja jahvatusseadmete tootjana pakub SBM erinevaid lahendusi vasemaagi kaevandamiseks ja töötlemiseks: purustamine, jahvatamine ja sõelumine. Esmase purustamise käigus purustatakse vasemaak väikesteks tükkideks, mille läbimõõt on alla 25 mm. Peenema valmistoote saamiseks peate ostma sekundaarsed või esmased purustid. Üldine energiatarbimine väheneb oluliselt. Võrreldes töö efektiivsust ja , leiame, et see teeb tööd tõhusamalt tertsiaarsel purustamisel. Ja kui paigaldises on sama arv sekundaarseid ja tertsiaarseid purusteid, viiakse operatsioon üle tertsiaarselt ja sekundaarselt purustilt, kus vooder kulub kolm korda vähem, mis vähendab oluliselt purustamisprotsessi maksumust.

Seejärel saadetakse purustatud vase maagid konveierilindi kaudu hoiupunkrisse. Meie kuulveskid ja teised pakuvad vasemaagi jahvatamist vajaliku fraktsioonini.

Vasemaagi kaevandamine ja töötlemine:

Vasemaagi saab kaevandada kas avakaevandustest või allmaakaevandustest.

Pärast karjääri lõhkamist laaditakse vasemaagid raskeveokitega, seejärel transporditakse need läbi esmase purustamise protsessi, et purustada vasemaagid kuni 8 tollini. Vibratsioonisõel sõelub vastavalt kliendi soovile purustatud vasemaakid, mis väljuvad konveierilindi kaudu valmis fraktsioonina, kui vajate pulbreid, suunatakse purustatud vasemaak edasiks jahvatamiseks jahvatusseadmesse.

Kuulveskis töödeldakse purustatud vasemaak 3-tolliste teraskuulidega umbes 0,2 mm paksuseks. Vasemaagi läga pumbatakse lõpuks flotatsioonitekile koos peente sulfiidmaakidega (umbes -0,5 mm), et vask taastada.

Vasemaagi DSO ülevaade:

"Ostsime statsionaarseid purustamis- ja sõelumisseadmeid suuremahulise vasemaagi töötlemistehase jaoks." ---- Klient Mehhikos

Kaevandatud mineraal on enamasti erineva suurusega tükkide segu, milles mineraalid on omavahel tihedalt kokku kasvanud, moodustades monoliitse massi. Maagi suurus sõltub kaevandamise tüübist ja eelkõige lõhkamismeetodist. Avakaevandamisel on suurimad tükid läbimõõduga 1-1,5 m, allmaakaevandamisel - mõnevõrra väiksemad.
Mineraalide üksteisest eraldamiseks tuleb maak purustada ja jahvatada.
Mineraalide vabastamiseks kooskasvamisest on enamikul juhtudel vaja peent lihvimist, näiteks kuni -0,2 mm ja peenemaks.
Maagi suurimate tükkide (D) läbimõõdu ja purustatud toote (d) läbimõõdu suhet nimetatakse purustamisastmeks või jahvatusastmeks (K):

Näiteks kui D = 1500 mm ja d = 0,2 mm.

K = 1500 ÷ 0,2 = 7500.

Purustamine ja jahvatamine toimub tavaliselt mitmes etapis. Igal etapil kasutatakse erinevat tüüpi purusteid ja veskeid, nagu on näidatud tabelis. 68 ja joonisel fig. 1.




Purustamine ja jahvatamine võib olla kuiv või märg.
Olenevalt lõplikust praktiliselt võimalikust jahvatusastmest igas etapis valitakse etappide arv Kui vajalik jahvatusaste on K ja üksikutel etappidel - k1, k2, k3..., siis

Üldine jahvatusaste määratakse algse maagi suuruse ja lõpptoote suuruse järgi.
Purustamine on seda odavam, mida väiksem on kaevandatud maak. Mida suurem on kaevandamiseks mõeldud ekskavaatori kopa maht, seda suurem on kaevandatud maak, mis tähendab, et kasutada tuleb suuremaid purustusagregaate, mis ei ole majanduslikult tasuv.
Purustusaste valitakse nii, et seadmete maksumus ja kasutuskulud oleksid minimaalsed. Laadimispilu suurus peaks lõualuupurustite puhul olema 10-20% suurem kui suurimate maagitükkide põikimõõt, kooniliste ja kooniliste purustajate puhul peaks see olema võrdne maagitükiga või veidi suurem. Valitud purusti tootlikkus arvutatakse väljastuspilu laiuse põhjal, võttes arvesse asjaolu, et purustatud toode sisaldab alati valitud pilust kaks kuni kolm korda suuremaid maagi tükke. 20 mm osakeste suurusega toote saamiseks peate valima koonuspurusti, mille tühjenduspilu on 8-10 mm. Väikese eeldusega võime eeldada, et purustite tootlikkus on otseselt võrdeline tühjenduspilu laiusega.
Väikeste tehaste purustid valitakse töötama ühes vahetuses, keskmise tootlikkusega tehastes - kahes, suurtes tehastes, kui keskmise ja peene purustamise etapis on paigaldatud mitu purustit - kolmes vahetuses (igaüks kuus tundi).
Kui maagitükkide suurusele vastava minimaalse lõualaiusega suudab lõuapurusti ühes vahetuses tagada vajaliku tootlikkuse ja koonuspurusti on alakoormatud, siis valitakse lõuapurusti. Kui koonuspurusti, mille laadimispilu suurus on võrdne suurimate maagitükkide suurusega, on varustatud ühe vahetusega, siis tuleks eelistada koonuspurustit.
Maagitööstuses paigaldatakse rulle harva, need asendatakse lühikese koonusega purustitega. Pehmete maakide, näiteks mangaanimaakide, aga ka söe purustamiseks kasutatakse hammasrulle.
Viimastel aastatel on suhteliselt laialt levinud löökpurustid, mille peamiseks eeliseks on kõrge jahvatusaste (kuni 30) ja purustamise selektiivsus, mis on tingitud maagitükkide lõhenemisest piki mineraalide lisandumise tasapinda ja kõige nõrgemates kohtades. Tabelis 69 näitab löök- ja lõuapurustite võrdlusandmeid.

Materjali ettevalmistamiseks metallurgiatsehhidesse paigaldatakse löökpurustid (lubjakivi purustamine, elavhõbedamaagid röstimisprotsessiks jne). Mechanobrom katsetas HM-i välja töötatud inertsiaalse purusti prototüüpi 1000 p/min juures, mis andis purustamisastme umbes 40 ja võimaldas toota peent purustamist suure peenfraktsiooni saagisega. Masstootmisse läheb purusti koonuse läbimõõduga 600 mm. Koos Uralmashzavodiga projekteeritakse proovipurusti koonuse läbimõõduga 1650 mm.
Nii kuiv- kui ka märgjahvatamine toimub peamiselt trummelveskites. Üldvaade otsa mahalaadimisega veskitest on näidatud joonisel fig. 2. Trummelveskite mõõtmed määratakse DxL korrutisega, kus D on trumli läbimõõt, L on trumli pikkus.
Veski maht

Tehaste lühikirjeldus on toodud tabelis. 70.

Veski tootlikkust teatud suuruse või klassi toote kaaluühikutes mahuühiku ajaühiku kohta nimetatakse eritootlikkuseks. Tavaliselt antakse seda tonnides 1 m3 kohta tunnis (või päevas). Kuid veskite efektiivsust saab väljendada ka muudes ühikutes, näiteks valmistoote tonnides kWh või kWh (energiakulu) valmistoote tonni kohta. Viimast kasutatakse kõige sagedamini.

Veski tarbitav võimsus koosneb kahest suurusest: W1 - veski tühikäigul tarbitav võimsus ilma purustavat ainet ja maaki laadimata; W2 - võimsus koorma tõstmiseks ja pööramiseks. W2 - tootmisvõimsus - kulub lihvimisele ja sellega seotud energiakadudele.
Kogu energiatarve

Mida madalam on suhe W1/W, st mida suurem on W2/W suhteline väärtus, seda tõhusam on veski töö ja seda väiksem on energiakulu ühe tonni maagi kohta; W/T, kus T on veski tootlikkus. Kõrgeim veski tootlikkus nendes tingimustes vastab veski maksimaalsele tarbitavale võimsusele. Kuna veskite tööteooria pole piisavalt arenenud, leitakse katseliselt või määratakse praktiliste andmete põhjal veski optimaalsed töötingimused, mis on kohati vastuolulised.
Veskite eritootlikkus sõltub järgmistest teguritest.
Veskitrumli pöörlemiskiirus. Kui veski pöörleb, mõjutab kuule või vardaid tsentrifugaaljõud

mv2/R = mπ2Rn2/30,

kus m on kuuli mass;
R - kuuli pöörlemisraadius;
n - pöörete arv minutis,
surutakse vastu trumli seina ja libisemise puudumisel tõusevad koos seinaga teatud kõrgusele, kuni nad raskusjõu mõjul seinalt lahti tulevad mg ja lendavad mööda parabooli alla ning langevad seejärel trumli seinale. trummelda maagiga ja löögi korral teha purustamistöid. Ho-le saab anda sellise arvu pöördeid, et He pallid tulevad seina küljest lahti (mv2/R>mg) ja hakkavad koos sellega pöörlema.
Minimaalset pöörlemiskiirust, mille juures kuulid (libisemise puudumisel) seinast lahti ei tule, nimetatakse kriitiliseks kiiruseks, vastav pöörete arv on kriitiline pöörete arv ncr. Seda leiate õpikutest

kus D on trumli siseläbimõõt;
d on kuuli läbimõõt;
h - voodri paksus.
Veski tööpöörlemiskiirus määratakse tavaliselt protsendina kriitilisest kiirusest. Nagu näha jooniselt fig. 3, suureneb veski tarbitav võimsus koos pöörlemiskiiruse suurenemisega üle kriitilise piiri. Sellest lähtuvalt peaks veski tootlikkus tõusma. Sileda voodriga veskis kriitilisest kiirusest suurema kiirusega töötades on veskitrumli liikumiskiirus suurem kui trumli pinnaga külgnevate kuulide liikumiskiirus: kuulid libisevad mööda seina, pöörlevad. ümber oma telje, hõõrudes ja purustades maagi. Tõstukitega ja libisemiseta vooderdamisel nihkub maksimaalne energiatarve (ja jõudlus) väiksemate pöörlemiskiiruste suunas.

Kaasaegses praktikas on levinumad veskid, mille pöörlemiskiirus on 75–80% kriitilisest. Viimaste praktikaandmete kohaselt paigaldatakse terase hinnatõusu tõttu väiksema kiirusega (madala kiirusega) veskeid. Nii on suurimas molübdeenitehases Climax (USA) veskid 3,9x3,6 M 1000 hj mootoriga. Koos. töötada 65% kriitilisest kiirusest; uues Pima tehases (USA) on varrasveski (3,2x3,96/1) ja kuulveski (3,05x3,6 m) pöörlemiskiirus 63% kriitilisest; Tennessee tehases (USA) on uue kuulveski kiirus 59% kriitilisest kiirusest ning varrasveski töötab varrasveskite jaoks ebatavaliselt suurel kiirusel - 76% kriitilisest kiirusest. Nagu on näha joonisel fig. 3, kiiruse suurendamine 200-300% -ni võib veskite tootlikkust mitu korda suurendada, kui nende maht jääb muutumatuks, kuid see nõuab veskite konstruktsiooni täiustamist, eelkõige laagrite, rullsööturite eemaldamist jne.
Purustav keskkond. Veskites jahvatamiseks kasutatakse mangaanterasest vardaid, sepistatud või valatud terasest või legeeritud malmist kuule, maagi või kvartskivi. Nagu on näha joonisel fig. 3, mida suurem on purustuskeskkonna erikaal, seda suurem on veski tootlikkus ja väiksem energiatarve ühe tonni maagi kohta. Mida väiksem on kuulide erikaal, seda suurem peab olema veski pöörlemiskiirus, et saavutada sama tootlikkus.
Purustuskehade suurus (dsh) sõltub veski etteande suurusest (dр) ja selle läbimõõdust D. Ligikaudu peaks see olema:

Mida peenem on toit, seda väiksemaid palle saab kasutada. Praktikas on teada järgmised kuuli suurused: maagi puhul 25-40 mm = 100, harvemini, kõvade maakide puhul - 125 mm ja pehmete maakide puhul - 75 mm; maagi jaoks - 10-15 mm = 50-65 mm; jahvatamise teises etapis söötmisel osakeste suurusega 3 mm dsh = 40 mm ja teises tsüklis söötmisel osakeste suurusega 1 mm dsh = 25-30 mm; Kontsentraatide või tööstustoodete ümberjahvatamisel kasutatakse kuni 20 mm palle või kivikesi (maak või kvarts) - 100+50 mm.
Varrasveskites on varraste läbimõõt tavaliselt 75-100 mm. Purustusaine nõutav maht sõltub veski pöörlemiskiirusest, selle mahalaadimise viisist ja toodete olemusest. Tavaliselt täidetakse veski pöörlemiskiirusel 75-80% kriitilisest koormusest 40-50% veski mahust. Kuid mõnel juhul on kuulikoormuse vähendamine tõhusam mitte ainult majanduslikust, vaid ka tehnoloogilisest aspektist - see tagab selektiivsema jahvatamise ilma muda tekketa. Nii vähendati 1953. aastal Copper Hilli tehases (USA) kuuli laadimismahtu 45-lt 29%-le, mille tulemusena tõusis veski tootlikkus 2130 tonnilt 2250 tonnile, terase tarbimine vähenes 0,51-lt 0,42 kg/. t; Vasesisaldus aheraines vähenes 0,08-lt 0,062%-le tänu sulfiidide paremale selektiivsele jahvatamisele ja rikastusjääkide ülejahvatamisele.
Fakt on see, et veski pöörlemiskiirusel 60-65% kriitilisest, tekib tsentraalse mahalaadimisega veskis väikese kuullaadimise mahuga suhteliselt rahulik mahalaadimise suunas liikuva tselluloosivoolu peegel, mis on ei eruta pallid. Sellest voolust sadestuvad suured ja rasked maagiosakesed kiiresti pallidega täidetud tsooni ja purustatakse, samas kui õhukesed ja suured kerged osakesed jäävad voolu ja laaditakse maha, ilma et oleks aega uuesti purustada. Laadimisel kuni 50% veski mahust segatakse kogu paberimass pallidega ja peened osakesed jahvatatakse uuesti.
Veski mahalaadimise meetod. Tavaliselt laaditakse veskid maha laadimise vastas olevast otsast (harvade eranditega). Mahalaadimine võib olla kõrgel - otsa keskel (tsentraalne mahalaadimine) läbi õõnsa telje või madal - läbi mahalaadimisotsast veskisse sisestatud resti ning läbi resti läbinud paberimassi tõstavad tõstukid ja ka mahalaadimine läbi õõnsa telje. Sel juhul ei kasutata jahvatamiseks osa resti ja tõstukite poolt hõivatud veski mahust (kuni 10% mahust).
Tsentraalse mahalaadimisega tehas täidetakse tselluloosiga kuni äravoolu tasemeni. kaal Δ. Pallid koos ud. kaal b sellises pulbis muutuvad löögi kohta kergemaks. kaal. paberimass: δ-Δ. st nende purustav toime väheneb ja mida väiksem on δ, seda suurem see on. Madala väljalaskega tehastes ei sukeldu langevad aurud paberimassi sisse, mistõttu on nende purustav toime suurem.
Järelikult on restiga veskite tootlikkus suurem δ/δ-Δ korda, st teraskuulidega - umbes 15-20%, maagi või kvartskividega jahvatamisel - 30-40%. Seega tõusis tsentraalselt mahalaadimiselt restide kaudu mahalaadimisele üleminekul veski tootlikkus Castle Dome'i tehases (USA) 12%, Kirovskajas - 20%, Mirgalimsayskajas - 18%.
See kehtib ainult jämeda lihvimise või üheastmelise lihvimise kohta. Peensöödal peenjahvatamisel, näiteks jahvatamise teises etapis, on purustuskeha kaalukaotus vähem oluline ja kaob ära restveskite peamine eelis, samas kui nende puudused - mahu mittetäielik kasutamine, suur terase kulu, kõrge remondikulud - jäävad, mis sunnib eelistama veskeid tsentraalse mahalaadimisega. Seega ei andnud Balkhashi tehases tehtud katsed restiveskite kasuks; Tennessee tehases (USA) ei andnud mahalaadimisajakirja läbimõõdu suurendamine paremaid tulemusi; Tulsikwa tehases (Kanada), kui rest eemaldati ja tänu sellele veski mahtu suurendati, jäi tootlikkus samaks, remondikulud ja terase tarbimine vähenesid. Enamikul juhtudel ei ole soovitatav paigaldada restidega veskeid jahvatamise teisel etapil, kui hõõrdumise ja purustamise teel töötamine on efektiivsem (pöörlemiskiirus 60-65% kriitilisest) kui lööktöö (kiirus 75-80% kriitiline).
Veski vooder. Erinevat tüüpi vooderdised on näidatud joonisel fig. 4.
Hõõrdumise teel lihvimisel ja kiirustel, mis ületavad kriitilist, on soovitatav kasutada siledat vooderdust; löögiga purustamisel - tõstukitega vooderdised. Joonisel kujutatud vooder on lihtne ja terase tarbimise seisukohalt ökonoomne. 4, g: puitliistude kohal olevate terasvarraste vahelised ruumid on täidetud väikeste kuulidega, mis väljaulatuvad kaitsevad terasvardaid kulumise eest. Mida õhem ja kulumiskindlam on vooder, seda suurem on veskite tootlikkus.
Töö käigus kuulid kuluvad ja nende suurus väheneb, mistõttu veskid laaditakse ümber ühe suurema suurusega kuulidega. Silindrilises veskis veerevad suured kuulid väljalaskeotsa suunas, mistõttu nende efektiivsus väheneb. Katsed on näidanud, et suurte kuulide mahalaadimise poole veeremise välistades suureneb veski tootlikkus 6%. Pallide liikumise välistamiseks on välja pakutud erinevaid vooderdusi - astmeline (joon. 4, h), spiraal (joon. 4, i) jne.
Varrasveskite väljalaskeotsas rikuvad varraste vahele langevad suured maagitükid nende paralleelset paigutust, kui need veerevad üle laadimispinna. Selle kõrvaldamiseks antakse voodrile koonuse kuju, paksendades seda tühjendusotsa suunas.
Veski suurus. Töödeldava maagi koguse kasvades suureneb ka veskite suurus. Kui kolmekümnendatel aastatel olid Balkhashi ja Sredneuralski tehastesse paigaldatud suurimad veskid mõõtmetega 2,7x3,6 m, siis praegu toodavad nad varrasveskeid 3,5x3,65, 3,5x4,8 m, kuulveskeid 4x3,6 m, 3 ,6x4,2 m, 3,6x4,9, 4x4,8 m jne Kaasaegsed varrasveskid töötlevad avatud tsüklis kuni 9000 tonni maaki ööpäevas.
Energiatarve ja eritootlikkus Td on n - pöörlemiskiiruse eksponentsiaalne funktsioon, mis on väljendatud protsendina kriitilisest nk-st:

kus n on veski pöörete arv;
D - veski läbimõõt, k2 = T/42,4;
K1 on koefitsient, mis sõltub veski suurusest ja määratakse katseliselt;
siit

T - veski tegelik tootlikkus on võrdeline selle mahuga ja võrdub eritootlikkusega, mis on korrutatud veski mahuga:

Outokumpus (Soome) tehtud katsete järgi m = 1,4, Sullivani tehases (Kanada) varrasveskil töötades m = 1,5. Kui võtame m=1,4, siis

T = k4 n1,4 * D2,7 L.

Sama pöörete arvu juures on veskite tootlikkus võrdeline L-ga ja samal kiirusel kriitilise kiiruse protsendina võrdeline D2L-ga.
Seetõttu on kasulikum suurendada veskite läbimõõtu, mitte pikkust. Seetõttu on kuulveskite läbimõõt tavaliselt suurem kui nende pikkus. Löögiga purustamisel suurema läbimõõduga veskites, mis on vooderdatud tõstukitega, pallide tõstmisel suuremale kõrgusele on kuulide kineetiline energia suurem, seega on nende kasutamise efektiivsus suurem. Samuti saate laadida väiksemaid palle, mis suurendab nende arvu ja veski tootlikkust. See tähendab, et sama pöörlemiskiirusega väikeste kuulidega veskite tootlikkus kasvab kiiremini kui D2.
Arvutustes eeldatakse sageli, et tootlikkus kasvab proportsionaalselt D2,5-ga, mis on liialdatud.
Energia erikulu (kW*h/t) on väiksem tänu sellele, et suhe W1/W ehk suhteline energiakulu tühikäigul väheneb.
Veskid valitakse konkreetse tootlikkuse järgi veski mahuühiku kohta, kindla suurusklassi järgi ajaühiku kohta või energia erikulu järgi ühe tonni maagi kohta.
Eritootlikkus määratakse katseliselt pilootveskis või analoogia põhjal sama kõvadusega maakidega töötavate tehaste andmete põhjal.
Etteandesuurusega 25 mm ja jahvatamisel umbes 60-70% - 0,074 mm, on nõutav veski maht umbes 0,02 m3 päevase maagi tootlikkuse kohta või umbes 35 veski mahtu 24 tunni kohta klassi jaoks - 0,074 mm Zolotushinsky, Zyryanovsky jaoks maagid . Dzhezkazgan, Almalyk, Kojaran, Altyn-Topkan ja muud väljad. Magnetiitkvartsiitidele - 28 i/ööpäevas 1 m3 veskimahu kohta vastavalt klassile - 0,074 mm. Varrasveskid, jahvatamisel kuni - 2 mm või kuni 20% - 0,074 mm, läbitavad 85-100 t/m3 ja pehmemate maakide puhul (Olenegorski tehas) - kuni 200 m3/ööpäevas.
Energiakulu jahvatamisel tonni kohta - 0,074 mm on 12-16 kW*h/t, voodrikulu on 0,01 kg/t nikkelterasel ja üle 0,3 mm läbimõõduga veskitel ja kuni 0,25 /sg/g mangaanterasel aastal väiksemad veskid. Kuulide ja varraste kulu on pehme maagi või jämeda jahvatamise korral ca 1 kg/t (umbes 50% -0,74 mm); keskmise kõvaduse maakide puhul 1,6-1,7 kg/t, kõvade maakide ja peenjahvatuse korral kuni 2-2,5 kg/t; malmist kuulide tarbimine on 1,5-2 korda suurem.
Kuivjahvatamist kasutatakse tsemenditööstuses söepulbri valmistamisel ja harvemini maakide, eriti kulda kandvate, uraani jms jahvatamisel. Sel juhul toimub jahvatamine suletud tsüklis pneumaatilise vooluga. klassifikatsioon (joon. 5).
Viimastel aastatel on maagitööstuses hakatud kuivjahvatamiseks kasutama suure (kuni 8,5 m) läbimõõduga õhuklassifikatsiooniga veskeid ning purustus- ja jahvatusainena kasutatakse maaki sellisel kujul, nagu see saadakse. kaevandusest - osakeste suurusega kuni 900 mm . 300-900 mm osakeste suurusega maak purustatakse kohe ühes etapis 70-80% - 0,074 mm.

Seda meetodit kasutatakse kullamaakide jahvatamiseks Randi tehases (Lõuna-Aafrika); Messina (Aafrika) ja Goldstreami (Kanada) tehastes purustatakse sulfiidmaagid flotatsioonisuuruseni 85% - 0,074 mm. Jahvatuskulud sellistes veskites on madalamad kui kuulveskites, samas kui klassifitseerimise maksumus on pool kõigist kuludest.
Kulla- ja uraanitehastes on selliste veskide kasutamisel võimalik vältida saastumist metallilise rauaga (kuulikeste ja voodri hõõrdumine); raud, absorbeerides hapnikku või hapet, kahjustab kulla ekstraheerimist ja suurendab happe tarbimist uraanimaakide leostumise ajal.
Raskemate mineraalide (sulfiidid jne) selektiivne jahvatamine ja muda moodustumise puudumine toovad kaasa parema metalli taaskasutamise, suurenenud settimiskiiruse paksenemise ajal ja filtreerimiskiiruse (25% võrreldes jahvatusega klassifikatsiooniga kuulveskis).
Jahvatusseadmete edasiarendamine kulgeb ilmselt tsentrifugaalsete kuulveskite loomise teed, mis täidavad samaaegselt klassifikaatori rolli või töötavad klassifikaatoritega suletud tsüklis (tsentrifugaalveskid), nagu olemasolevad veskid.
Lihvimine vibratsiooniveskites kuulub ülipeenjahvatuse (värv jne) valdkonda. Nende kasutamine maakide jahvatamiseks on katsefaasist lahkunud; Suurim testitud Bibromillide maht on umbes 1 m3.

Vasemaagi koostis on erinev, mis mõjutab selle kvaliteediomadusi ja määrab lähteaine rikastamise meetodi valiku. Kivimi koostises võivad domineerida sulfiidid, oksüdeeritud vask või esineda segakogus komponente. Samal ajal kasutatakse Vene Föderatsioonis kaevandatava maagi puhul flotatsioonirikastamise meetodit.

Mitte rohkem kui veerandi oksüdeeritud vaske sisaldava levitatud ja pideva vasksulfiidmaagi töötlemine toimub Venemaal töötlemisettevõtetes:

• Balkhash;
• Dzhezkazgan;
• Sredneuralskaja;
• Krasnouralskaja.

Tooraine töötlemise tehnoloogia valitakse vastavalt lähtematerjali tüübile.

Töötamine levitatud maakidega hõlmab kivimitest sulfiidide ekstraheerimist ja nende viimist vaesestatud kontsentraatidesse, kasutades keemilisi ühendeid: paisuaineid, süsivesinikke ja ksantaati. Peamiselt kasutatakse kivimi üsna jämedat lihvimist. Pärast töötlemist läbivad lahja kontsentraat ja jahvatamine täiendava lihvimis- ja puhastamisprotsessi. Töötlemisel vabaneb vask püriidi, kvartsi ja teiste mineraalidega kooskasvamistest.

Töötlemiseks tarnitava porfüürimaagi homogeensus võimaldab seda suurtes töötlemisettevõtetes floteerida. Kõrge tootlikkuse tase võimaldab vähendada rikastamisprotseduuri maksumust, samuti võtta töötlemiseks vastu madala vasesisaldusega (kuni 0,5%) maaki.

Flotatsiooniprotsessi diagrammid

Flotatsiooniprotsess ise on üles ehitatud mitme põhiskeemi järgi, millest igaüks erineb nii keerukuse kui ka maksumuse poolest. Lihtsaim (odavaim) skeem hõlmab üleminekut avatud maagi töötlemise tsüklile (purustamise 3. etapis), maagi jahvatamist ühe etapi jooksul, samuti järgneva täiendava jahvatusprotseduuri läbiviimist, et saada tulemuseks 0,074 mm.

Flotatsiooniprotsessi käigus surutakse maagis sisalduv püriit alla, jättes kontsentraatidesse piisava väävlisisalduse, mis on vajalik järgnevaks räbu (matt) tootmiseks. Depressiooni läbiviimiseks kasutatakse lubja või tsüaniidi lahust.

Tahked sulfiidmaagid (vaskpüriidid) eristuvad märkimisväärse koguse vaske sisaldavate mineraalide (sulfaatide) ja püriidi olemasolu poolest. Vasksulfiidid moodustavad püriidile õhukesi kilesid (kovelliiti) ja keemilise koostise keerukuse tõttu on sellise maagi ujuvus mõnevõrra vähenenud. Tõhus rikastamisprotsess nõuab kivimi hoolikat lihvimist, et hõlbustada vasksulfiidide vabanemist. Tähelepanuväärne on, et paljudel juhtudel ei ole põhjalik lihvimine majanduslikult otstarbekas. Jutt käib olukordadest, kus püriidikontsentraati kasutatakse kõrgahjus väärismetallide ekstraheerimiseks.

Floteerimine toimub suure kontsentratsiooniga leeliselise keskkonna loomisega. Protsessis kasutatakse järgmisi proportsioone:

• lubi;
• ksantaat;
• fleetoil.

Protseduur on üsna energiamahukas (kuni 35 kW h/t), mis suurendab tootmiskulusid.

Maagi jahvatamise protsess on samuti keeruline. Selle rakendamise osana on ette nähtud lähtematerjali mitmeetapiline ja mitmeastmeline töötlemine.

Maagi vahepealne rikastamine

Kuni 50% sulfiidisisaldusega maagi töötlemine on tehnoloogialt sarnane tahke sulfiidmaagi töötlemisega. Ainus erinevus on selle lihvimise aste. Töötlemiseks võetakse vastu jämedama fraktsiooni materjal. Lisaks ei nõua püriidi eraldamine nii suure leelisesisaldusega keskkonna ettevalmistamist.

Pyshminsky kontsentreerimistehases praktiseeritakse kollektiivset flotatsiooni, millele järgneb selektiivne töötlemine. Tehnoloogia võimaldab kasutada 0,6% maaki 27% vasekontsentraadi saamiseks, millele järgneb üle 91% vase ekstraheerimine. Tööd tehakse aluselises keskkonnas, mille intensiivsus on igal etapil erinev. Töötlemisskeem võimaldab vähendada reaktiivide tarbimist.

Kombineeritud rikastamismeetodite tehnoloogia

Väärib märkimist, et vähese savi ja raudhüdroksiidi lisandite sisaldusega maak sobib rikastamisprotsessi paremini. Flotatsioonimeetod võimaldab teil sellest eraldada kuni 85% vasest. Kui rääkida tulekindlatest maakidest, siis muutub efektiivsemaks kallimate kombineeritud rikastamismeetodite, näiteks V. Mostovitši tehnoloogia kasutamine. Selle kasutamine on Venemaa tööstuse jaoks asjakohane, kuna tulekindla maagi kogus moodustab olulise osa vaske sisaldava maagi kogutoodangust.

Tehnoloogiline protsess hõlmab tooraine (fraktsiooni suurus kuni 6 mm) purustamist, millele järgneb materjali sukeldamine väävelhappe lahusesse. See võimaldab liiva ja muda eraldada ning vaba vase lahustumist. Liiv pestakse, leostatakse, lastakse läbi klassifikaatori, purustatakse ja ujutatakse. Vaselahus kombineeritakse lobriga ning seejärel leostatakse, tsementeeritakse ja floteeritakse.

Mostovichi meetodil töötamisel kasutatakse väävelhapet ja sadestavaid komponente. Tehnoloogia kasutamine osutub tavalise flotatsiooniga võrreldes kallimaks.

Mostovitši alternatiivse skeemi kasutamine, mis hõlmab vase regenereerimist oksiidist flotatsiooniga pärast kuumtöötlemisele allutatud maagi purustamist, võimaldab kulusid mõnevõrra vähendada. Tehnoloogiat saab odavaks muuta, kasutades odavat kütust.

Vase-tsingi maagi floteerimine

Vase-tsingi maagi flotatsiooniprotsess on töömahukas. Raskused on seletatavad keemiliste reaktsioonidega, mis tekivad mitmekomponentsete toorainetega. Kui primaarse sulfiidse vase-tsingi maagiga on olukord mõnevõrra lihtsam, siis olukord, kus vahetusreaktsioonid algasid juba maardlas oleva maagiga, võib rikastamisprotsessi keerulisemaks muuta. Valikuline flotatsioon ei pruugi olla võimalik, kui maagis on lahustunud vask ja Cavellin kile. Kõige sagedamini esineb see pilt maagiga, mida kaevandatakse ülemisest horisondist.

Üsna vase- ja tsingivaese Uurali maagi rikastamisel kasutatakse tõhusalt nii selektiivse kui ka kollektiivse flotatsiooni tehnoloogiaid. Samal ajal kasutatakse tööstuse juhtivates ettevõtetes üha enam kombineeritud maagi töötlemise meetodit ja kollektiivse selektiivse rikastamise skeemi.

Vaske saab toota põhitootena või kaastootena kulla, plii, tsingi ja hõbedaga. Seda kaevandatakse põhja- ja lõunapoolkeral ning seda tarbitakse peamiselt põhjapoolkeral, kus USA on peamine tootja ja tarbija.

Vasetöötlemistehas töötleb vaske metallimaagist ja vasejäätmetest. Vase juhtivad tarbijad on traadiveskid ja vaseveskid, mis kasutavad vaske vasktraadi jms tootmiseks. Vase lõppkasutusaladeks on ehitusmaterjalid, elektroonikatooted, transport ja seadmed.

Vaske kaevandatakse karjäärides ja maa all. Maagid sisaldavad tavaliselt vähem kui 1% vaske ja neid seostatakse sageli sulfiidmineraalidega. Maak purustatakse, kontsentreeritakse ja suspendeeritakse vee ja kemikaalidega. Õhu puhumine läbi segu kinnitab vase, põhjustades selle hõljumise läga ülaosas.

Vasemaagi purustamise kompleks

Suur toores vasemaak juhitakse vasemaagi lõuapurustisse ühtlaselt ja järk-järgult vibreeriva sööturi abil läbi vasemaagi esmase purustuspunkri. Pärast eraldamist võivad purustatud vasemaagi tükid vastata standardile ja neid võetakse lõpptootena.

Pärast esimest purustamist kantakse materjal üle vasemaagi löökpurustile, vasemaagi koonuspurustile, sekundaarsele purustuskonveierile. Seejärel kantakse purustatud materjalid eraldamiseks vibreerivale sõelale. Vasemaagi lõpptoodang viiakse ära ja muud vasemaagi osad suunatakse tagasi vasemaagi löökpurustisse, moodustades suletud ahela.

Vasemaagi lõpptoote mõõtmeid saab kombineerida ja hinnata vastavalt klientide nõudmistele. Keskkonna kaitsmiseks saame varustada ka tuhaeemaldussüsteemid.

Veskikompleks vasemaagi jaoks

Pärast esmast ja sekundaarset töötlemist vasemaagi tootmisliinil võib see siseneda järgmisse etappi vasemaagi jahvatamiseks. Zenithi vasemaagi jahvatusseadmetega toodetud lõplik vasemaagi pulber sisaldab tavaliselt vähem kui 1% vaske, samal ajal kui sulfiidmaagid on jõudnud rikastamise faasi, samas kui oksüdeeritud maake kasutatakse imbumispaakide jaoks.

Kõige populaarsemad vasemaagi jahvatusseadmed on kuulveskid. Kuulveskil on vasemaagi jahvatusprotsessis oluline roll. Zenith kuulveski on tõhus vahend vasemaagi pulbriks jahvatamiseks. On kaks lihvimismeetodit: kuivprotsess ja märgprotsess. Selle saab jagada lauatüübiks ja voolutüübiks vastavalt erinevatele materjalide väljalaskevormidele. Kuulveski on ülioluline seade purustatud materjalide peenestamiseks. See on tõhus vahend erinevate materjalide pulbriks jahvatamiseks.

Samuti saab kasutada veskeid, nagu MTW Euroopa tüüpi trapetsikujulised veskid, XZM ülipeenjahvatusveskid, MCF jämepulbri jahvatusveskid, vertikaalveskid jne.

Maa sügavustes leidub üsna palju erinevaid mineraale, millest saab toota erinevaid materjale. Vasemaak on üsna laialt levinud – seda kasutatakse mitmesuguste tööstuses kasutatavate ainete töötlemiseks ja tootmiseks. Tasub arvestada, et selline vaske sisaldav maak võib sisaldada ka muid mineraale. Soovitatav on kasutada savikivimit, mis sisaldab vähemalt 0,5-1% metalli.

Klassifikatsioon

Kaevandatakse tohutul hulgal mitmesuguseid vasemaake. Klassifitseerimine toimub nende päritolu järgi. Eristatakse järgmisi vasemaagi rühmi:

1. Püriit on üsna laialt levinud. Kivim on raua ja vase ühend ning sellel on palju erinevaid lisandeid ja veene.
2. Stratiformi esindab vaskkivi ja liivakivi kombinatsioon. Ka selline kivim on laialt levinud, kuna seda esindab suur maardla. Peamised omadused hõlmavad lihtsat lehe kuju, samuti kõigi kasulike komponentide ühtlast jaotumist. Seetõttu on seda tüüpi vaskkivi kõige rohkem nõutud, kuna see võimaldab tootlikkust samal tasemel.
3. Vask-nikkel. Seda maaki iseloomustavad massiivsed koobalti ja kulla ning plaatinarühma metallide tekstuurilisandid. Hoiused on veeni ja lehe kujul.
4. Porfüürvask või hüdrotermiline. Seda tüüpi vasemaagi maardlad sisaldavad suures kontsentratsioonis hõbedat ja kulda, seleeni ja muid kemikaale. Lisaks on kõik kasulikud ained suuremas kontsentratsioonis, tänu millele on tõug nõutud. See on äärmiselt haruldane.
5. Karbonaat. Sellesse rühma kuuluvad raua-vask ja karbonatiidi maak. Tasub arvestada, et seda tõugu leiti ainult Lõuna-Aafrikas. Arendatav kaevandus on klassifitseeritud massiivseks leeliseliseks kivimiks.
6. Skarn on rühm, mida iseloomustab lokaalne asukoht mitmesugustes kivimites. Iseloomulikud omadused hõlmavad väikest suurust ja keerulist morfoloogiat. Tasub arvestada, et sel juhul on vaske sisaldava maagi kontsentratsioon kõrge. Metall on aga jaotunud ebaühtlaselt. Kaevandatavate kivimite vasesisaldus on umbes kolm protsenti.

Vask praktiliselt ei esine, näiteks nagu kuld, massiivsete tükkidena. Suurimat sellist moodustist võib nimetada Põhja-Ameerika maardlaks, mille mass on 420 tonni. 250 tüüpi vasest kasutatakse ainult 20 laialdaselt puhtal kujul, teisi kasutatakse ainult legeerivate elementidena.

Vasemaagi maardlad

Vaske peetakse kõige tavalisemaks metalliks, mida kasutatakse väga erinevates tööstusharudes. Vasemaagi maardlaid leidub peaaegu kõigis riikides. Näiteks võib tuua maardlate avastamise Arizonas ja Nevadas. Vasemaagi kaevandatakse ka Kuubal, kus oksiidimaardlad on tavalised. Peruus kaevandatakse kloriidi moodustisi.

Kaevandatud vasesegu kasutamine on seotud erinevate metallide tootmisega. Vase tootmisel on kaks peamist tehnoloogiat:

1. hüdrometallurgiline;
2. pürometallurgiline.

Teine meetod hõlmab metalli tulega rafineerimist. Tänu sellele saab maaki töödelda peaaegu igas mahus. Lisaks võimaldab tulega kokkupuude kivimist peaaegu kõiki kasulikke aineid eraldada. Pürometallurgilist tehnoloogiat kasutatakse vase eraldamiseks kivimitest, mille metallide rikastusaste on madal. Hüdrometallurgilist meetodit kasutatakse eranditult oksüdeeritud ja looduslike kivimite töötlemiseks, millel on ka madal vase kontsentratsioon.

Kokkuvõtteks märgime, et vask sisaldub tänapäeval peaaegu kõigis sulamites. Selle lisamine legeeriva elemendina võimaldab teil muuta põhilisi jõudlusomadusi.