Technologische assemblageprocessen. Samenvatting: Technologie van assemblage van producten van luchtvaartapparatuur

Assembleren is de laatste stap in de fabricage van machines. Het werkvolume tijdens de montage in de auto-industrie is tot 20% van de totale arbeidsintensiteit van het vervaardigen van een auto.

Het assemblageproces is een reeks bewerkingen voor het verbinden van onderdelen in een bepaalde volgorde om een ​​product te verkrijgen dat voldoet aan gespecificeerde operationele vereisten.

Het product bestaat uit hoofdonderdelen, waarvan de rol kan worden vervuld door onderdelen, montage-eenheden, complexen, kits.

Montage-eenheid - een onderdeel van het product, waarvan de componenten tijdens montagewerkzaamheden bij de fabrikant met elkaar moeten worden verbonden. Het karakteristieke kenmerk is de mogelijkheid om afzonderlijk van andere elementen van het product te monteren. De montage-eenheid van het product kan, afhankelijk van het ontwerp, worden samengesteld uit afzonderlijke onderdelen of uit montage-eenheden van hogere orde en onderdelen. Er zijn montage-eenheden van de eerste, tweede en hogere orde. De assemblage-eenheid van de eerste bestelling gaat rechtstreeks het product in. Het bestaat ofwel uit afzonderlijke onderdelen, ofwel uit een of meer assemblage-eenheden en onderdelen van de tweede orde, enz. De assemblage-eenheid van de hoogste orde is alleen in delen verdeeld. Assemblage-eenheden worden in de praktijk knooppunten of groepen genoemd.

Assemblagebewerking is een technologische bewerking van installatie en vorming van verbindingen van assemblage-eenheden van een product. De montage begint met de installatie en bevestiging van het basisdeel. Daarom moet in elke montage-eenheid een basisonderdeel worden gevonden - dit is het onderdeel van waaruit de montage van het product begint, onderdelen en andere montage-eenheden eraan bevestigen.

Volgens de volgorde van uitvoering onderscheiden ze:

Tussenmontage is de montage van kleine elementen in mechanische ruimtes of de montage van 2 delen voor de eindverwerking;

Een subassemblage is een assemblage van assemblage-eenheden van een product;

De algemene vergadering is de montage van het product als geheel.

Afhankelijk van de aanwezigheid van bewegingen van de geassembleerde producten, zijn er:

Stationaire montage is de montage van een product of het grootste deel daarvan op één werkplek;

Beweegbare montage - het geassembleerde product beweegt langs de transportband.

Volgens de organisatie van de productie zijn er:

In-line assemblage, die voorziet in de verdeling van het technologische proces in afzonderlijke technologische bewerkingen, waarvan de duur de cyclus van productafgifte niet overschrijdt;

Groepsmontage - die de mogelijkheid biedt om verschillende producten van hetzelfde type op één werkplek te monteren.

Afhankelijk van de mate van mobiliteit worden mobiele en vaste gewrichten onderscheiden.

Beweegbare gewrichten hebben de mogelijkheid van relatieve beweging in werkende staat in overeenstemming met het kinematische schema van het mechanisme. In dit geval worden landingen met een opening gebruikt. Montage kost niet veel moeite.

Vaste verbindingen zorgen ervoor dat de verbonden delen niet ten opzichte van elkaar kunnen bewegen. Vaste verbindingen gebruiken overgangspassingen of interferentiepassingen.

Afhankelijk van de aard van de demontage zijn de verbindingen verdeeld in afneembaar en uit één stuk.

Losneembare verbindingen kunnen volledig worden gedemonteerd zonder de aangesloten onderdelen te beschadigen.

Permanente verbindingen worden geassembleerd met behulp van perspassingen, lassen, solderen, lijmen, enz. Het is onmogelijk om ze te demonteren zonder de gemonteerde onderdelen te beschadigen.

Assemblagemethoden - worden bepaald door de productontwerper door toleranties in te stellen voor bijpassende onderdelen.

Bij de montage vindt altijd de materialisatie van de door de ontwerper vastgelegde maatkettingen plaats.

De methode van volledige uitwisselbaarheid - stelt u in staat om het product te assembleren zonder enige selectie of aanvullende bewerking van onderdelen. De methode is het minst arbeidsintensief, maar het is noodzakelijk om de bewerkingskosten te verhogen.

Machine assemblage technologie.
Nauwkeurigheid van de montage.

Machinemontage

samenkomst
is een
laatste
fase
productieproces in de machinebouw.
De arbeidsintensiteit van mechanische assemblageproductie
is tot 65-75% van de totale arbeidsintensiteit
fabricage van producten, inclusief kosten
rechtstreeks naar de montage is 25-35%.
In de omstandigheden van een enkele en kleinschalige
productie arbeidsintensiteit van assemblagewerk
hoger vanwege hoog volume
passend werk.

Machinemontage

Kwaliteit
afgerond
auto's,
haar
prestatiekenmerken in grotere mate
graad wordt bepaald door de kwaliteit van de montage
productie en zijn afhankelijk van de montagetechnologie.
Proces
productie
auto's
kan zijn
garanderen de verwezenlijking van alle vereiste
prestatie-indicatoren, evenals
betrouwbaarheid en duurzaamheid in gebruik
alleen
Bij
voorwaarde
van hoge kwaliteit
het uitvoeren van alle fasen van de montage van de machine.

Machinemontage

Tijdens het assembleren van vrij hoogwaardige producten volgens verschillende
redenen kunnen er fouten zijn in de relatieve positie
onderdelen die de nauwkeurigheid en andere kwaliteiten aanzienlijk verminderen
samengesteld product.
Oorzaken van fouten:
fouten gemaakt door werknemers tijdens oriëntatie en fixatie
de vastgestelde positie van de geassembleerde onderdelen;
installatiefouten van meters en meetinstrumenten,
gebruikt tijdens montage;
regel-, montage- en nauwkeurigheidscontrolefouten
de positie van het onderdeel in de machine;
de vorming van slijtage op de pasvlakken van onderdelen;
elastische vervormingen van de bijpassende delen tijdens hun installatie en
fixaties;
plastische vervormingen van pasvlakken, in strijd met
hun nauwkeurigheid en dichtheid van verbindingen.

Classificatie van assemblagetypes

Assemblage is de vorming van afneembaar en uit één stuk;
verbindingen van de samenstellende delen van het werkstuk of product
Per volume is het samenstel verdeeld in:
algemeen - waarvan het object een product is
in het algemeen;
nodaal - waarvan het object een composiet is
onderdeel van het product, d.w.z. montage-eenheid of montage.

Classificatie van assemblagetypes

Per processtappen:
Voormontage, d.w.z. montage van plano's,
onderdelen of het product als geheel, die in
vervolgens gedemonteerd.
Tussenmontage, d.w.z. montage van plano's,
uitgevoerd voor hun verdere gezamenlijke
verwerken.
Assemblage voor lassen, d.w.z. montage van plano's voor hun
aansluitend lassen.
Eindmontage, d.w.z. montage van het product of zijn
component, waarna het niet wordt verstrekt
de daaropvolgende demontage tijdens de fabricage.

Classificatie van assemblagetypes

Volgens de methode van vorming van verbindingen:
slotenmaker montage, d.w.z. montage van een product of zijn onderdeel
onderdelen met behulp van metaalbewerking en montagewerkzaamheden;
installatie, d.w.z. installatie van het product of zijn componenten op
plaats van gebruik (bijvoorbeeld het monteren van een CNC-machine op
consumenten onderneming;
elektrische installatie, d.w.z. installatie van elektrische producten of hun componenten
onderdelen met stroomvoerende elementen;
lassen, solderen, klinken en lijmen.
Opgemerkt moet worden dat een aanzienlijk verbeterde
achter afgelopen jaren het proces van het creëren van permanente verbindingen
verlijming zorgt voor verbindingen met een hoge sterkte.

Montage TP-ontwerp

Initiële gegevens voor ontwerp
machineassemblageprocessen zijn:
montagetekening (met alle aanzichten, doorsneden en
secties), die het ontwerp van de machine bepaalt;
technische voorwaarden voor acceptatie van de machine;
werktekeningen van onderdelen die in de machine zitten;
catalogi en handleidingen over montageapparatuur en
technologische apparatuur;
het productievolume van de machine en de periode van vrijgave.

Ontwikkeling van het technologische proces van machineassemblage
uitgevoerd in een bepaalde volgorde
de volgende stappen:
Kennismaking met het officiële doel van de machine;
Analyse van technische vereisten voor de vervaardiging ervan;
Kennismaking met het productievolume en de grootte van de serie;
Kennismaken met werktekeningen en uitvoeren
dimensionale analyse;
Productontwikkeling voor maakbaarheid;
De keuze van methoden om de assemblagenauwkeurigheid van het knooppunt te bereiken of
auto's;

BELANGRIJKSTE FASEN VAN ONTWERP TP-ASSEMBLAGE

Opstellen van een montageschema;
Ontwikkeling van assemblagetechnologie;
Keuze van type en organisatievorm
montageproces;
Bepalen van de complexiteit van het samenstel;
Opstellen van technische specificaties voor:
ontwerp van assemblageapparatuur en
technologische apparatuur.

Analyse van het servicedoel van de machine

Elke gecreëerde machine is ontworpen om
het uitvoeren van een bepaald proces of een bepaald
taken die bereiken
bepaald resultaat.
De formulering van het officiële doel van de machine moet:
ook een beschrijving bevatten van de omstandigheden waaronder de machine
zal werken en zijn officiële doel vervult.
Deze voorwaarden volgen meestal uit de aard van het proces,
uitgevoerd door de machine.

Analyse van technische vereisten

Wanneer afwijkingen worden geconstateerd,
afstemming met de ontwikkelaars van het ontwerp, in
als resultaat, in de ontwerpdocumentatie
noodzakelijke correctie is aangebracht.

Uitgiftevolume en seriegrootte

Kennismaking met deze gegevens maakt het mogelijk
berekeningen uitvoeren volgens het vrijgaveprogramma, d.w.z.
bepaal het type productie:
In overeenstemming met het GOST-productietype
bepaald door de kortsluiting:
Kz.o=1 - massaproductie
1 < Кз.о < 10 - крупносерийное
10 < Кз.о < 20 - серийное
20 < Кз.о < 40 - мелкосерийное

Kennis van werktekeningen en maatanalyse

Identificatie en berekening van ontwerp en
technologische dimensionale ketens.

Methoden voor het bereiken van de nauwkeurigheid van de hoofdverbinding die bij de montage wordt gebruikt

Volledige uitwisselbaarheidsmethode
Een methode waarbij de vereiste nauwkeurigheid
de sluitschakel van de dimensionale keten wordt bereikt bij
alle objecten door de componenten op te nemen
links zonder ze te selecteren, selecteren of wijzigen
waarden.
Zuinig gebruiken en voorwaarden realiseren
hoge nauwkeurigheid met een klein aantal links
dimensionale keten en voor een voldoende groot aantal
items die moeten worden geassembleerd

Bij het bereiken van de nauwkeurigheid door de methode van compleet
uitwisselbaarheid gemiddelde tolerantie
berekend met de formule:
TA vgl. TA / m 1

Methode van onvolledige uitwisselbaarheid

dimensionale ketting wordt bereikt op een vooraf bepaald onderdeel
objecten door daarin de samenstellende links op te nemen zonder
selectie, selectie of wijziging van hun waarden
Het gebruik is aan te raden om nauwkeurigheid te bereiken in
dimensionale ketens met meerdere schakels;
de toleranties op de componentschakels zijn groter dan in
de vorige methode, die de efficiëntie van het verkrijgen verhoogt
montage-eenheden;
voor sommige producten kan de fout van de afsluitende link zijn:
buiten de montagetolerantie, d.w.z. een zekere
het risico van niet-incasso.

Met de methode van onvolledige uitwisselbaarheid
de gemiddelde tolerantie wordt berekend met de formule
T A cf
TA
t (m1)
2
Overgang naar de methode van onvolledige uitwisselbaarheid
stelt u in staat om de waarde van het gemiddelde aanzienlijk uit te breiden
toleranties in vergelijking met de volledige
uitwisselbaarheid

Groep uitwisselbaarheid methode

schakel van de dimensionale keten wordt bereikt door in
dimensionale keten van samenstellende schakels die behoren tot
naar een van de groepen waar ze eerder bij waren
gesorteerd
Gebruikt om het hoogste te bereiken
nauwkeurigheid van het sluiten van links van low-link dimensionaal
kettingen.
Vereist een duidelijke organisatie van het sorteren van onderdelen op
maatgroepen, hun markering, opslag en
vervoer in een speciale container

Fit-methode:

Een methode waarbij de vereiste nauwkeurigheid van het sluiten
schakel van de dimensionale ketting wordt bereikt door de maat te veranderen
compenserende koppeling door uit de compensator te verwijderen
bepaalde laag materiaal.
Gebruikt bij het samenstellen van producten met een groot aantal
koppelingen; onderdelen kunnen worden geproduceerd met economische
toleranties, maar vereisen extra kosten voor:
afstellen van de compensator;
economie hangt voor een groot deel af van
de juiste keuze van een compenserende schakel, wat niet
moet tot meerdere gerelateerde dimensies behoren
kettingen.

Fit-methode:

Montage met behulp van een passing (compensator, d.w.z. pakking)
ring 1, geslepen, in dikte gesneden "op zijn plaats" voor
foutcompensatie)

Regelmethode:

Methode waarin de vereiste nauwkeurigheid van de afsluitende link
dimensionale ketting wordt bereikt door de maat te veranderen of
positie van de compenserende schakel zonder materiaal te verwijderen uit
compensator

Methode waarin de vereiste nauwkeurigheid van de afsluitende link
dimensionale keten wordt bereikt met behulp van een compenserende
materiaal geïntroduceerd in de opening tussen de paring;
oppervlakken van de onderdelen nadat ze zijn geïnstalleerd in de vereiste
positie.
Gebruik is het meest geschikt voor verbindingen en
knooppunten op basis van vlakken (bevestigingsoppervlakken
bedden, frames, behuizingen, lagers, traverses, enz.);
in reparatiepraktijk om de prestaties te herstellen
montage-eenheden, voor de vervaardiging van apparatuur.

Montage met compensatiematerialen

Assemblage van lagerhuizen door middel van verharding
een plastic laag die trillingen compenseert
gat midden posities in hoogte

ORGANISATORISCHE MONTAGEVORMEN

Volgens de beweging van het geassembleerde product, de montage:
onderverdeeld in vast en mobiel
Over de organisatie van productie - over non-flow, groeps- en
in lijn.
gekenmerkt door het feit dat
het hele assemblageproces en de assemblage-eenheden worden uitgevoerd op
één montagepositie: staander, machine, werkplek, aan
winkelvloer.
Alle onderdelen, montage-eenheden (assemblages) en accessoires
producten worden op deze positie afgeleverd.

Schema van organisatievormen van vergadering

Stationaire montage zonder schroefdraad

wordt uitgevoerd zonder verminking van montagewerk, wanneer de gehele
assemblage van het product wordt uitgevoerd door één team van arbeiders
achtereenvolgens.
Geconcentreerd proces toegepast
assemblage, bestaande uit een klein aantal complexe bewerkingen.
Voordelen:
behoud van dezelfde positie van het hoofdbasisdeel,
die bijdraagt ​​aan het bereiken van een hoge nauwkeurigheid van de verzamelde
producten;
gebruik van universele voertuigen,
apparaten en hulpmiddelen, waardoor
duur en kosten van technische training
productie.

Stationaire montage zonder schroefdraad

nadelen:
de duur van de totale uitgevoerde bouwcyclus
achtereenvolgens;
de behoefte aan hoogopgeleide werknemers die in staat zijn om
elke montagehandeling uitvoeren;
een toename van de behoefte aan grote montagestandaards en
hoge kamers van assemblagewinkels, aangezien elke machine,
geassembleerd op de stand van begin tot eind, voor een lange tijd
bezet een montagestand.
Scope - enkelvoudig en kleinschalig
productie van zware en energietechniek,
experimentele en reparatiewerkplaatsen (assemblage van grote
dieselmotoren, walserijen, grote turbines, enz.).

Niet-stroom stationaire montage met verbrokkeling van montagewerk

Gaat uit van de differentiatie van het proces in nodaal en algemeen
samenkomst.
Montage van elke montage-eenheid en algemene montage
tegelijkertijd uitgevoerd door verschillende teams en
veel verzamelaars.
De te monteren machine blijft op één stand staan. IN
als gevolg van een dergelijke organisatie, de duur van het assemblageproces
aanzienlijk wordt verminderd.

Assemblage met verbrokkeling in nodale en algemene vergadering

Voordelen:
Aanzienlijke vermindering van de duur van de totale montagecyclus.
Vermindering van de complexiteit van het uitvoeren van individuele montage
transacties via:
a) specialisatie van werkplaatsen voor het samenstellen van eenheden en hun uitrusting;
b) specialisatie van montagepersoneel;
c) een betere organisatie van het werk.
Vermindering van de behoefte aan schaarse monteursarbeid
hoogopgeleid.
Beter gebruik van ruimte en apparatuur
montage winkels.
Het verkleinen van de hoge ruimtes van de montageruimtes.
Montagekosten verlagen.

Beweegbare montage zonder schroefdraad

Gekenmerkt door opeenvolgende beweging
geassembleerd product van de ene positie naar de andere.
Het te monteren object verplaatsen van de ene werkpositie naar:
de andere kan vrij of gedwongen zijn.
Het montageproces is onderverdeeld in:
afzonderlijke bewerkingen uitgevoerd door één werknemer of
een klein aantal van hen.
Niet-stroomverplaatsbare montage vindt een economische
toepassing in de overgang van de assemblage van enkelvoudige producten naar hun
serieproductie.

In-line montage

In-line montage kenmerkt zich door het feit dat bij het bouwen
montageproces individuele bewerkingen
processen worden in dezelfde tijd voltooid
tact, of voor een bepaalde periode, een veelvoud van de tact.
In-line montage kan worden georganiseerd met gratis of
met geforceerd ritme.
In het eerste geval brengt de arbeider het geassembleerde product over naar:
naburige operatie als het zijn eigen werk uitvoert.
In het tweede geval, bij het werken met geforceerd verstelbaar
ritme, het moment van overdracht van het voltooide werk naar het volgende
werking wordt bepaald door een signaal (licht of geluid) of
snelheid van een continu of met tussenpozen bewegende
transportband.

De vrijgavecyclus van de in-line montage

Om een ​​stroomassemblage te organiseren, wordt een klok berekend
productuitgave:
60F
t
N
waar
F - jaarlijks tijdsfonds in uren,
N - releaseprogramma (stuks per jaar),
η - gebruikscoëfficiënt van het jaarlijkse tijdsfonds.

In-line montage

De belangrijkste voorwaarde voor de organisatie van in-line montage is:
zorgen voor uitwisselbaarheid van geassembleerde eenheden en
afzonderlijke onderdelen die zijn opgenomen in de stroomassemblage.
Als het nodig is om paswerk te gebruiken
ze moeten worden uitgevoerd buiten de thread op bewerkingen
voorgemonteerd.
Verantwoordelijk en vastleggen van de kwestie van de organisatie van de stroom
assemblage is een operationeel kwaliteitscontroleprobleem
montage en het verstrekken van correcties gedetecteerd tijdens de controle
defecten zonder het vastgestelde montageritme te schenden.
Het ontwerp van het op de stream geassembleerde product moet:
goed ontwikkeld voor maakbaarheid.
In-line montage is kosteneffectief als het voldoende is
een groot aantal vervaardigde producten.

In-line stationaire montage

In-line stationaire montage is één vorm
in-line montage, die de minste kosten vereist voor zijn
organisatie.
Het wordt gebruikt bij de montage van grote en omvangrijke, d.w.z.
producten die lastig te vervoeren zijn (bijvoorbeeld wanneer:
vliegtuigmontage, enz. producten).
Bij dit type montage blijven alle geassembleerde objecten aan
werkposities tijdens het assemblageproces.
Werknemers of bemanningen, op signaal, steken allemaal tegelijk over
van het ene verzamelde object naar het andere door perioden
tijd gelijk aan tact.
Elke werknemer (of elk team) voert de toegewezen
achter hem (de brigade) dezelfde operatie op elk van
verzamelde voorwerpen.

In-line beweegbare montage

In-line mobiele montage wordt economisch
handig in gevallen waarin de productie van machines en hun
montage-eenheden neemt aanzienlijk toe.
Dit type montage kan continu worden uitgevoerd of
periodiek bewegende verzamelde objecten.
De voordelen van in-line beweegbare montage zijn:
uitvoering van het werk met de vereiste tact en de mogelijkheid tot bijna
volledige afstemming van de tijd besteed aan
vervoer van voorwerpen, met de tijd van hun montage.

Rantsoenering van de assemblageproductie

De rantsoenering van de assemblageproductie is gebaseerd op:
stuktijdberekening voor montagewerkzaamheden:
Тsht= boven (1+ (α+β+γ)/100), min
waar
α, β, γ zijn de coëfficiënten die de elementen kenmerken
extra tijd (voor organisatorische, technische)
onderhoud van de werkplek en tijd voor pauzes voor werknemers).
Aangenomen "Algemene machinebouwnormen"
time t voor metaal- en montagewerk" in
afhankelijk van het type productie.

Ministerie van Onderwijs Russische Federatie

Zuid Oeral Staatsuniversiteit

Afdeling automatisering van de productie van mechanische assemblages

Fedorov VB

MONTAGETECHNOLOGIE VOOR LUCHTVAARTAPPARATUUR

Lezing tekst

Tsjeljabinsk

SUSU Uitgeverij 2003

UDC 629.735.33.002.2(075.8)

Fedorov VB Assemblagetechnologie voor luchtvaartproducten: tekst

lezingen. - Chelyabinsk: Uitgeverij van SUSU, 2003. - 50 p.

Het abstract van lezingen over de cursus "Technologie van de productie van helikopters" en "Speciale hoofdstukken van technologie" is bedoeld voor studenten van de specialiteit 130100 - "Vliegtuig- en helikoptertechniek". Het schetst de theoretische grondslagen voor het waarborgen van de nauwkeurigheid van de relatieve positie van eenheden en samenstellen van luchtvaartapparatuur.

Het kan worden gebruikt door studenten van andere specialismen van werktuigbouwkunde bij het bestuderen van de problemen van het assembleren van grote, niet-rigide constructies.

Pantileev A.S., leraar van de vliegtuigafdeling, nam deel aan de voorbereiding van de hoofdstukken 1 en 2.

Il. 27, tab. 8.

Goedgekeurd door de educatieve en methodologische commissie van de Faculteit Mechanica en Technologie.

Beoordelaars: Ph.D. Andrianov VN, Ph.D. Yamchuk VV

 SUSU Publishing House, 2003.

1. KENMERKEN VAN DE MONTAGE VAN LAGE STEVIGE GROTE PRODUCTEN

1.1 Grondbeginselen van het samenstellen van vliegtuigeenheden

Het ontwerp van een vliegtuig (LA) en de technologie van de fabricage ervan zijn met elkaar verbonden. In dit geval verandert in de regel eerst het ontwerp van het vliegtuig en vervolgens de technologie. De strijd om de massa van het casco te verminderen, de middelen en betrouwbaarheid te vergroten heeft geleid tot:

Het opgeven van structurele connectoren in alle hoofdonderdelen van het casco (overgang naar eendelige vleugel- en rompconstructies op widebody-vliegtuigen);

Om de geometrische afmetingen van panelen, balken, rondhouten, frames gemaakt van monolithische plano's te vergroten (het gebruik van dikke plaatbekleding van 25 bij 2 meter voor de vervaardiging van panelen).

Aan het gebruik van polyamidepapier en glasvezel, het gebruik van gelaste panelen met honingraatkernen van titanium en staallegeringen, het gebruik van koolstof- en boorkunststoffen;

Naar het gebruik van gecombineerde monolithisch geprefabriceerde panelen, bestaande uit dikke plaatplaten, ondersteund door een krachtige stringerset, of panelen van verlijmde dunne plaatplaten. Er zijn de volgende montagetypes:

mechanismen;

Romp-eenheden en -eenheden; dragende aërodynamische oppervlakken.

De productmontage bestaat uit de volgende stappen:

1) installatie van geassembleerde producten in de vereiste positie ten opzichte van elkaar;

2) verbinding van geïnstalleerde onderdelen met verbindingselementen;

3) het controleren van het geassembleerde product volgens de tekeningen, specificaties (TU), technische vereisten (TT).

De montagetijd is 50 ... 75% van de productiecyclus van vliegtuigen en hun arbeidsintensiteit is 30 ... 40% van de arbeidsintensiteit van de vliegtuigbouw.

1.2 Zorgen voor de optimale aerodynamische vorm van het vliegtuig

Van bijzonder belang bij de assemblage van vliegtuigeenheden is de volumetrische coördinatie van onderdelen en assemblages die aerodynamische contouren met een bepaalde nauwkeurigheid verschaffen. Het moderne ontwerpniveau voorziet in de creatie van een driedimensionaal computermodel van het product dat wordt gemaakt. Tegelijkertijd wordt een model van technologische apparatuur gemaakt, dat zorgt voor de juiste onderlinge oriëntatie van onderdelen tijdens de montage.

Een verhoging van de productiviteit van assemblagewerk wordt verzekerd door de mechanisering en automatisering van de typische technologische basishandelingen - markeren, snijden, boren en klinken. Krachtcomponenten van de vliegtuigrompstructuur zoals rondhouten, ribben en frames. Ze worden geclassificeerd als flat-frame nodes (PKU). De belangrijkste methode voor het verbinden van PKU is geklonken verbindingen. Het aandeel boor- en klinkwerken (TFR) is goed voor 30 ... 45% van de arbeidsintensiteit van montagewerk. De complexiteit van boren is 30%, verzinken 13%, klinknagels inbrengen 4%, klinken 53%. Momenteel worden bij het uitvoeren van TFR veel klinkmachines gebruikt. De specifieke kenmerken van de productie, de complexiteit van het vliegtuigontwerp, de verscheidenheid aan omstandigheden voor het naderen van de klinkzone, het verschil in klinknagels in diameter, de kleine lengte van de naden, bepalen echter het gebruik van handboren en klinkhamers, het gebruik waarvan het niet mogelijk is een hoge arbeidsproductiviteit te bereiken, de stabiliteit van de kwaliteit van de gewrichten niet garandeert en een schadelijk effect heeft op het menselijk lichaam.

Het niveau van mechanisatie en automatisering van technologische processen voor de vervaardiging van PKU wordt bepaald door de assemblagemethode. Twee methoden voor het monteren van de PKU zijn gebruikelijk - door montagegaten (CO) en in een montage-inrichting (JV). De essentie van de eerste methode ligt in het feit dat de basis van de onderdelen ten opzichte van elkaar wordt uitgevoerd door de speciale technologische gaten erin te combineren, en de tweede methode is dat de basis van de onderdelen ten opzichte van de basisoppervlakken is uitgevoerd volgens de bevestigingselementen van de joint venture.

Het belangrijkste onderdeel van het fabricageproces van vliegtuigen is het proces om te zorgen voor optimale aerodynamische vormen van de eenheden. De initiële basis voor het ontwerp en de fabricage van eenheden en het casco zijn niet alleen de hoofdassen, maar ook het buitenoppervlak van de eenheden. De overgang van het naar theoretische assen en montagebases stelt ons in staat om de eenheid van ontwerp en technologische bases te behouden.

Dit bepaalt op zijn beurt de voorwaarden voor operationele, maar ook productie- en technologische uitwisselbaarheid. Tegelijkertijd is het belangrijk ervoor te zorgen dat eenheden met nauwkeurige afmetingen kunnen worden vervaardigd uit onderdelen en subassemblages met minder nauwkeurige afmetingen. Dit wordt bereikt door de elementen van het geassembleerde object te installeren en te bevestigen in de basis (bypass-vormende) elementen van de joint venture. De positie en geometrische afmetingen van de joint venture zijn gekoppeld aan de contouren van de vormapparatuur, die wordt gebruikt om de elementen van het geassembleerde object te vervaardigen.

Om de identiteit van de positie van de bypass-vormende elementen van de apparatuur te waarborgen, de mogelijkheid van hun installatie tijdens de constructie van de joint venture en periodieke controle, evenals de mogelijkheid om de bypass-vormende elementen van de aanschaf en montage los te maken apparatuur, speciale soorten apparatuur en verbindingsmiddelen worden gecreëerd. Ze vertegenwoordigen een groep fysieke dragers van vormen en maten, waarmee voor alle soorten onderdelenproductieprocessen de uiteindelijke parameters van de geometrie van de contouren kunnen worden verkregen, die overeenkomen met de TT in termen van nauwkeurigheid. Het ontwerp van koppelingsmiddelen is gebaseerd op speciaal ontwikkelde koppelingsschema's die de basisvoorwaarden voor de onderlinge koppeling van deze eenheden weerspiegelen.

Als extra controle of verdubbeling van apparatuur nodig is, wordt voorzien in middelen om de identiteit van alle instanties of sets van apparatuur te waarborgen. In sommige gevallen zijn dergelijke installatie- en controlemiddelen modellen en standaarden van eenheden en onderdelen van het vliegtuig, d.w.z. stijve dragers van vormen en maten van vliegtuigconnectoren en verbindingen. Met hun hulp worden de hoofdafmetingen, de juiste positie van de klemmen, etc. bepaald en bevestigd. Het controleren van de koppeling van tooling met assemblageprocessen zijn controleassemblages.

Kenmerkend voor de vliegtuigbouw is de koppeling van verschillende processen voor het vervaardigen van onderdelen met de assemblageprocessen en het verkrijgen van nauwkeurige contouren in overeenstemming met gespecificeerde toleranties, namelijk dat de onderdelen afmetingen moeten hebben die overeenkomen met de afmetingen van de verbindingsmiddelen en het gemaakte gereedschap van hen. De nauwkeurigheid van dergelijke onderdelen mag tijdens het assemblageproces niet hoger of lager zijn dan de limieten die worden geregeld door de koppeling van het gereedschap.

1.3 De noodzaak om op zijn plaats te passen

De relatief frequente vervanging van assemblageobjecten, de lage stijfheid van onderdelen en assemblages, de noodzaak van een constante toename van de nauwkeurigheid van de uitvoering van externe contouren en verbindingen van vliegtuigconstructies leiden tot de introductie van bepaalde vergoedingen voor veel onderdelen en assemblages, die worden verwijderd tijdens montage door machinale bewerking, of tot een aanzienlijke onnauwkeurigheid bij de vervaardiging van contouren van onderdelen tijdens koude vervorming van de plaat, geëlimineerd tijdens montage door extra vervorming ervan tot de gespecificeerde afmetingen.

De aanwezigheid van toeslagen op geleverde onderdelen en samenstellingen voor montage van montage-eenheden vereist montagewerkzaamheden ter plaatse.

De hoeveelheid montagewerk in de montagewerkplaatsen is aanzienlijk. Het montageproces verlengt de montagetijd aanzienlijk.

Alle technische maatregelen die verband houden met het elimineren van montagewerk of een afname van hun volume, d.w.z. met een toename van de uitwisselbaarheid van onderdelen en samenstellingen tijdens de montage, leiden tot een toename van de arbeidsproductiviteit en een toename van de kwaliteit van producten. Men mag echter de economische beoordeling van de haalbaarheid van montagewerk niet vergeten. Het monteren van onderdelen is soms technisch noodzakelijk, omdat dit de enige manier is om een ​​hoogwaardige koppeling in een ladderketting te bereiken.

Voor de meeste vliegtuigen is het eindgedeelte van de vleugelliggers, dat overeenkomt met de krachtwortelrib, een structuur met meerdere schakels die bestaat uit de onderste en bovenste aandrijfriemen die met elkaar zijn verbonden door een verticale wand en verticale stutten. De onder- en bovenhuid van de vleugelpanelen zijn aan de riemen bevestigd. Om een ​​sterke en betrouwbare verbinding van de koorden, stutten en wanden van de rondhouten te vormen, worden speciale hulpstukken in de structuur aangebracht, met uitsparingen en groeven waarin de uiteinden van de koorden, stutten en wanden binnenkomen. Ook aan de uiteinden van de banden en rekken kunnen uitsnijdingen en groeven worden gemaakt. De verbinding van beslag, rekken, riemen en huiden wordt gemaakt met bouten en klinknagels.

Om een ​​goede pasvorm van de pasvlakken van de onderdelen te garanderen, is hun zorgvuldige aanpassing noodzakelijk. Het is onmogelijk om een ​​bijna spelingvrije articulatie van onderdelen te bereiken zonder ze op hun plaats te monteren. Als zo'n ontwerp niet vereenvoudigd kan worden, dan is paswerk onmisbaar.

Montage is bij geen enkele methode voor het assembleren van vliegtuigconstructies uitgesloten.

De montage gebeurt handmatig en gemechaniseerd door het afsnijden van toeslagen op plaatdelen, het vijlen van randen en vlakken van onderdelen, het schrapen van pasvlakken, het frezen van vlakken, het boren en ruimen van gaten, het buigen van plaatdelen langs de contour, vervorming. Elke montagemethode heeft zijn eigen manieren om paswerk uit te voeren.

1.4. Optimalisatie van de vormen van toeslagen

Wanneer montage wordt gebruikt als een middel om de gewenste kwaliteit van het geassembleerde product in de laatste fase van de montage te bereiken, moet ernaar worden gestreefd ervoor te zorgen dat de ruimte voor onderdelen of afwijkingen van de gegeven geometrische vormen optimaal is, dwz een hoge kwaliteit zou opleveren met minimale arbeidskosten

De keuze van toeslagen gebeurt als volgt:

1. Op basis van de analyse van het ontwerp van het geassembleerde product wordt een constructief element (sluitelement) bepaald, waaraan de bij montage door inpassing verwijderde spelingen kunnen worden toegekend. In dit geval moet men zich laten leiden door de bepaling over de ontoelaatbaarheid van het schenden van de afmetingen van andere structurele elementen; de sluitschakel wordt gekozen uit die schakels waarop met de laagste arbeidskosten en met een zeker kwaliteitsniveau passend werk kan worden verricht.

2. Aan alle elementen van het geassembleerde product zijn toleranties toegekend die technisch haalbaar zijn onder de omstandigheden van een bepaalde productie. Toleranties mogen de door TS vastgestelde limieten niet overschrijden.

3. Op het afsluitende structurele element worden de toeslagen ingesteld op die oppervlakken die passen bij andere structurele elementen en het mogelijk maken om de opeenhoping van vormfouten te compenseren zonder de sterkte van de samengevoegde elementen te schenden en tegelijkertijd hun functionele doel te waarborgen.

Het voldoen aan deze voorwaarden zorgt ervoor dat de gespecificeerde nauwkeurigheid van vliegtuigcomponenten en samenstellingen wordt bereikt door het sluitelement te verfijnen met praktisch haalbare fabricagetoleranties voor alle binnenkomende structurele elementen van het geassembleerde product.

Vanwege de aanzienlijke bewerkelijkheid van operaties voor het verwijderen van technologische vergoedingen voor de periode waarin een nieuw vliegtuig in productie wordt genomen, is het noodzakelijk om de verwachte nauwkeurigheid voor verschillende montagemethoden te berekenen, deze methoden economisch te rechtvaardigen, en alleen als de verwachte nauwkeurigheid niet de gespecificeerd is of economisch niet haalbaar is, is het noodzakelijk om toeslagen in te voeren voor onderdelen, die tijdens de montage ter plaatse worden verwijderd.

1.5 Nauwkeurigheid en technische en economische indicatoren van verschillende methoden

samenkomst

Het vliegtuigzweefvliegtuig wordt in een strikte volgorde vervaardigd. Bij het monteren van dezelfde unit (paneel, compartiment, unit) worden verschillende montagebases (verschillende manieren van baseren) gebruikt om frame- en huiddelen in de montagepositie te installeren.

Dus bij het monteren van de vleugelkast worden de rondhouten in de montagepositie langs de basisgaten (BO), mock-up en vliegtuigribben - langs de CO en panelen - langs het binnenoppervlak van de huid geïnstalleerd. Bij het monteren van het voorste compartiment van de romp, worden de frames geïnstalleerd in de montagepositie langs de wiegen van de joint venture, stootverbindingen - doorgaande gaten voor stootbouten (OSB), panelen - langs het buitenoppervlak van de huid.

In alle gevallen worden bij het assembleren van één product meerdere montagebases gebruikt, de belangrijkste methode van baseren is die waarbij de buitencontour van de eenheid wordt gevormd. In overeenstemming met de eisen voor de nauwkeurigheid van de buitencontouren van het vliegtuig, wordt de methode (of methoden) van baseren bepaald.

Tabel 1 definieert de relatie tussen Q M - metaalverbruik voor technologische apparatuur; T main - de complexiteit van fabricagetooling; C main - de productiekosten van technologische apparatuur N0 - het volume van de assemblageapparatuur, en de naam van de assemblage-eenheid en de methode van baseren.

Bij het berekenen van de fout van de karakteristieke grootte langs de buitencontour van de contour ∆ H x =2δobv, werden de volgende initiële gegevens genomen:

huiddikte δ 1 = 2 mm, huiddiktetolerantie

∆δ 1 =+ 0,005 mm; plaatdikte δ 2 = 5 mm, tolerantie voor baanbewerking

panelen ∆δ 2 = - 0,5 mm; afwijkingen van de afmetingen H 1, H 2, H 3, die de posities van CO en CFD in . bepalen

details, AH 1 = AH 2 = AH 3 = ± 0,3 mm; afstand tussen platen, panelen en basisoppervlakken van breadboards

ribben en stroomonderbrekers ∆H 1 ′ = ∆H′ 2 ′ = ±0,2 mm; fouten door de aanwezigheid van gaten in de gaten tijdens fixatie volgens CO en

CFD ∆Z = −0,025…0,125 mm;

fouten H SP met een gesloten lus van de schijnrib ∆H SP = ±0,2 mm, met een open lus van het schijnframe en in aanwezigheid van messchakelaars ∆H′ SP = 0,6 mm;

afstandsfout H SP tussen CFO-centra in SP-vorken

∆HKFO− SP = 0,2 mm; met een volledig gestampte rib, de fout ∆H K = ± 0,3 mm en met

bewerkte ribbe (frame) ∆H K = ± 0,25 mm; fout als gevolg van vervormingen en temperatuurveranderingen C i = ± 0,3 mm.

Tabel 1 Technische en economische indicatoren van enkele basismethoden in preproductie

Baseringsmethode:	Naam montage-eenheid:	Indicatoren, %
		Q M	Tosn	DOS	N0
Op het buitenoppervlak van de huid	Eenheden, panelen, compartimenten, eenheden	100	100	100	100
Op het oppervlak van het frame:	Knopen, panelen	95	95	90	80
	Compartimenten, eenheden				100
Op het binnenoppervlak van de huid	Knopen, panelen	40	35	35	45
	Compartimenten, eenheden	60	70	60	95
volgens CO	Knopen, panelen	25	30	25	35
	Compartimenten, eenheden	75	60	55	85
Volgens de CFD	Knopen, panelen	45	30	35	40
	Compartimenten, eenheden	55	75	80	90

Uit tabel 2 volgt dat de hoogste contournauwkeurigheid kan worden verkregen op basis van het buitenoppervlak van de huid. In dit geval is de verwachte (berekende) fout van de bypass aan één kant van het profiel ∆H min = ± 0,35 mm. Wanneer gebaseerd op het binnenoppervlak van de huid, δ ronde min = ±0,8 mm, en wanneer gebaseerd op CO en CFD, is de fout bijna hetzelfde en δ ronde min = −1K1,2 mm.

Bij het voldoen aan de vereisten voor nauwkeurigheid door verschillende methoden van baseren, wordt een methode gekozen die de beste technische en economische indicatoren heeft.

Tabellen 1 en 3 tonen de technische en economische indicatoren voor één voorwaardelijk geselecteerd vliegtuigproductieprogramma voor sommige basismethoden.

Tabel 2 Berekende gegevens over de nauwkeurigheid van de externe bypass van de unit voor verschillende methoden van baseren

Tabel 3 Technische en economische indicatoren van enkele basismethoden in de hoofdproductie

Technische en economische indicatoren op basis van het buitenoppervlak van de huid worden genomen als 100% Q M

Op basis van CO en CFD worden veel knopen en panelen zonder joint venture op tafels, werkbanken of in herconfigureerbare joint ventures geassembleerd. Dit leidt tot een vermindering van het verbruik van metaal voor gereedschap en bijgevolg tot een daling van de kosten ervan.

De preproductiekosten voor het samenstellen van compartimenten en assemblages op basis van CO, CFD en het binnenoppervlak van de huid zijn lager en bedragen 55 ... 90% van de preproductiekosten wanneer gebaseerd op het oppervlak van het frame en de buitenoppervlak van de huid (tabel 1).

Het aantal benodigde joint ventures voor het samenstellen van compartimenten en samenstellingen is praktisch hetzelfde voor alle drie de basismethoden in tabel 1. Tegelijkertijd, wanneer gebaseerd op CO, CFD en het binnenoppervlak van de huid, is het ontwerp van de huid van de joint venture eenvoudiger.

Volgens tabel 3 zijn de kosten van technologische apparatuur tijdens de montage en de duur van de montagecyclus, gebaseerd op het oppervlak van het frame, hoger dan wanneer gebaseerd op het buitenoppervlak van de huid. Dit wordt verklaard door de kleinere hoeveelheid panelen die inherent zijn aan deze methode en de aanzienlijke hoeveelheid klinkwerk die in de joint venture voor algemene montage wordt uitgevoerd met een handgereedschap (pneumatische boor, pneumatische hamer, draagbare persen).

Een grote hoeveelheid lambrisering, toewijzing van secties voor montage en klinken van panelen met het creëren van productielijnen, het gebruik van meer geavanceerde joint ventures, een afname van het montage- en klinkwerk tijdens de algemene montage van compartimenten en samenstellingen - allemaal dit verhoogt de technische en economische indicatoren van de hoofdproductie. Wanneer gebaseerd op CO, CFD en het binnenoppervlak van de huid, zijn alle technische en economische indicatoren hoger dan bij montage op basis van het buitenoppervlak van de huid en het oppervlak van het frame. De kosten van fabricagetooling Cbase zijn 25...80%, het gebied dat wordt ingenomen door tooling in alle stadia van de productproductie is 65...80%, de assemblagecyclus is 80...90% van de overeenkomstige indicatoren bij assemblage gebaseerd op het buitenoppervlak van de huid.

De technische en economische indicatoren van preproductie die in tabellen 1 en 3 worden gegeven, moeten worden beschouwd als een kwalitatieve beoordeling van de beschouwde montage- en basismethoden.

2. MONTAGEAPPARATEN

2.1 Basistypen montage-inrichtingen en vereisten

aan hen gepresenteerd

Het hoofddoel van de joint venture is om de mogelijkheid te bieden om de basis van onderdelen, samenstellingen, panelen in de montagepositie ten opzichte van de basisassen te plaatsen en voorwaarden te creëren voor het verbinden van onderdelen tot een montage-eenheid.

Bij het vervullen van het hoofddoel moet de joint venture: zorgen voor het behoud van de nauwkeurigheid van de basisafmetingen tijdens het montageproces, vrije toegang hebben tot het installeren en aansluiten van onderdelen, metingen, montage en markering bij het installeren van onderdelen uitsluiten, mechanisatietools hebben voor het verhogen, verlagen en bevestigen van de joint venture, voldoen aan de eisen voor veiligheid op het werk.

Het montageapparaat is een complexe ruimtelijke structuur die uit de volgende elementen bestaat:

Frame (frames, balken, rekken, kolommen);

Afstellen van (basis)elementen (messchakelaars, opspanplaten, voegplaten, afstandsmeters, beugels, montagelinialen, overlays, etc.);

Middelen om de gemonteerde onderdelen in de montagepositie te bevestigen en vast te zetten;

Mechanismen voor het optillen en bevestigen van de installatie-elementen in de uitgangs- en werkpositie;

Mechanismen voor het installeren en verwijderen van onderdelen en montage-eenheden.

Er is een grote verscheidenheid aan ontwerpen voor joint ventures. Afhankelijk van het ontwerp van de joint venture worden ze volgens hun ontwerp en operationele kenmerken gecombineerd in de volgende groepen:

Opvouwbare joint venture;

Vereenvoudigde opvouwbare joint ventures;

Gespecialiseerde samenwerkingsverbanden.

Fig. 1. Opvouwbare joint venture voor het samenstellen van het rompcompartiment

In een opvouwbare joint venture zijn de installatie-elementen strikt gefixeerd ten opzichte van de basisassen van het geassembleerde product en zijn ze onderling verbonden. De installatie van de geassembleerde onderdelen in de montagepositie wordt alleen langs de basisoppervlakken van de joint venture uitgevoerd. Een opvouwbare joint venture wordt gebruikt om een ​​knooppunt, eenheid of compartiment van slechts één standaardgrootte samen te stellen.

Bij het wijzigen van de productiefaciliteit worden opvouwbare joint ventures volledig ontmanteld, worden gestandaardiseerde onderdelen en elementen gebruikt voor andere nieuw ontworpen joint ventures.

Figuur 1 toont een opvouwbare joint venture voor het monteren van het rompcompartiment met de huid op basis van het oppervlak van het frame. Het raamwerk van de joint venture bestaat uit een basis 1, blokken kolommen 2, overlays 3, dwarsbalken 5, langsbalken 9, 17 en 18, beugels 4. Deze elementen van de joint venture zijn gestandaardiseerd. Details en frame-elementen van de joint venture zijn met elkaar verbonden door bouten.

Alle andere elementen van de joint venture worden op het frame geïnstalleerd.

De basiselementen in de beschouwde joint venture zijn: voegplaat 6, waarlangs het stootprofiel 19 in de montagepositie volgens BO 23 wordt geïnstalleerd en daarop wordt bevestigd met technologische bouten 20.

Het werkoppervlak van de schakelaars is gekoppeld aan het oppervlak van het frame. In de montagepositie zijn langs deze oppervlakken de frames 14 en de stringers 15 aangebracht.In plaats van de messchakelaars 11 worden messchakelaars 21, waarvan het werkoppervlak op het huidoppervlak past, geïnstalleerd wanneer u de huid 22 tegen het frame moet drukken. In dit geval dienen klemmen 12 en steunen 13 gemonteerd op messchakelaars 11 en technologische bouten 20 als middel om de geassembleerde onderdelen te bevestigen.

Ook in afb. 1 toont het coördinatieschema van de bevestigingspunten van de basiselementen van de opvouwbare joint venture ten opzichte van de basisassen van het compartiment. Bevestigingspunten van de verbindingsplaat en messchakelaars ten opzichte van de symmetrie-as van het compartiment worden gecoördineerd door de afmetingen x l , x2 en ten opzichte van het gebouw horizontaal - door de afmetingen y1, y2. De positie van de verbindingsplaten en schakelaars in de lengterichting bepaalt de maat c.

Als basiselementen in vereenvoudigde opvouwbare joint ventures worden basisoppervlakken en speciale basisgaten in de onderdelen van het geassembleerde product gebruikt. Gebruik als (BO) CO, CFO. De introductie van basisgaten CO, CFD in de joint venture vermindert het aantal basiselementen aanzienlijk, wat leidt tot een vereenvoudiging van het ontwerp. Vereenvoudigde opvouwbare joint ventures worden gebruikt om een ​​eenheid, eenheid of compartiment van slechts één standaardmaat samen te stellen.

2.2. Gespecialiseerde montage armaturen

Een gespecialiseerde joint venture is een vlak of ruimtelijk herconfigureerbaar coördinatensysteem, bestaande uit een frame, basis- en bevestigingselementen. Het funderen van onderdelen, samenstellingen, panelen kan worden uitgevoerd door de basiselementen van de joint venture (zoals in opvouwbare joint ventures) of door de basiselementen van de joint venture en basisgaten (zoals in vereenvoudigde opvouwbare joint ventures).

Het coördinatensysteem van gespecialiseerde joint ventures wordt geïmplementeerd met behulp van kolommen, balken, coördinatenlinialen, afstandsmeters en verschillende soorten overlays, waarin gaten zijn om ze in de gewenste positie te plaatsen.

Elke gespecialiseerde joint venture is ontworpen voor assemblage in een enkele of kleinschalige productie van hetzelfde type units, panelen of compartimenten. Bij het verplaatsen van een samenstel van een knoop van één grootte naar een knoop van een andere grootte, wordt de joint venture niet getoond, maar wordt een herschikking gemaakt - een omschakeling van de basis en bevestigingsmiddelen naar het frame. De omschakeling van de joint venture wordt uitgevoerd op basis van het schema (tabel met coördinaatpunten) voor de installatie van basis- en bevestigingselementen voor een knoop, paneel of compartiment van een bepaalde grootte.

Op afb. 2 toont een gespecialiseerde joint venture voor het samenstellen van een groep panelen 11.

Fig. 2. Gespecialiseerde joint venture voor montage van panelen

Het raamwerk van de joint venture bestaat uit twee delen. Elke sectie van het frame bestaat uit blokken kolommen 2 met bevestigingsgaten 19, 20 en 21, balken 13 en 15 en een ontvanger 8. Het frame is een stijf systeem, aangezien de blokken kolommen zijn versterkt in de vloer van de werkplaats en zijn met elkaar verbonden door ontvangers. Coördinatenplaten 1, 10 en 12 zijn geïnstalleerd op de kolommen, waarin zich twee rijen coördinaatgaten bevinden met een steek van 100 mm, de platen worden op de kolommen bevestigd met bouten 24. Beugels 4 met daarin bevestigde liggers 13 en 15 zijn geïnstalleerd op de coördinatenplaten. Met platen 1 en 10 kunt u de afstand tussen de liggers in verticale richting (langs de x-as) wijzigen in stappen van 100 mm. De balk die in de beugel is bevestigd, wordt in hoogte gecoördineerd door de grendel ten opzichte van de plaat 1, en de beugel wordt in de plaat 1 en kolom 2 bevestigd met bouten 23. Basiscoördinaatplaten met afstandsmeters 6 zijn op de balk 5 geïnstalleerd. In de afstandsmeters zijn gaten 22 geboord.De oorsprong van de coördinaten ligt in één vlak met de coördinaatgaten van de grondplaat 1 (par. В-В).

Het glas 7 beweegt langs de geleiders van de grondplaat van de balk 5 met daarin de opnames 17 vast en de messchakelaars 18, waarop de hefcilinders 16 zijn gemonteerd, elke afstand volgens een speciaal kaliber. De voegplaat 3 in de beschouwde joint venture wordt onbeweeglijk geïnstalleerd en vastgezet in de glazen 14 gelast aan de balken en de zijwaartse beweegbare glazen 7. Bij het veranderen van de joint venture van de montage van een paneel van één maat naar de montage van een paneel van een andere maat, de balken worden in hoogte herschikt en het mes wisselt met afzettingen langs de lengte van de joint venture in overeenstemming met het installatieschema van de basis en bevestigingsmiddelen

2.3.Elementen en details van montage-inrichtingen

Om de tijd en kosten van het ontwerpen en vervaardigen van joint ventures te verminderen, zijn de meeste van hun elementen gestandaardiseerd. Standaardisatie vindt plaats binnen de branche of onderneming.

Voor gestandaardiseerde elementen en details van de joint venture wordt op een gecentraliseerde manier een branchespecifieke OST ontwikkeld in de vorm van tabellen met schetsen. Fabrieken produceren dergelijke elementen en hebben ze in magazijnen in de vereiste hoeveelheid voor de productiebehoeften.

De ontwerper ontwerpt (samenstelt) een joint venture uit gestandaardiseerde elementen en ontwerpt een aantal speciale onderdelen en elementen die direct verband houden met het ontwerp van het geassembleerde product (messchakelaars, opbergingen, stootplaten). Figuren 3 en 4 tonen de elementen van de joint venture, en tabellen 4 en 6 geven de afmetingen die nodig zijn voor hun weergave in de tekeningen.

De bases en platen dienen als steunen voor de kolommenblokken, deze elementen van de joint venture zijn gegoten uit gietijzer en worden geselecteerd langs de pasvlakken. De afmetingen van de werkvlakken L en B, de afstanden tussen de middelpunten van de gaten b en de diameters van de gaten voor de bevestigingsbouten komen overeen met de overeenkomstige afmetingen van de kolomblokken.

Afb. 3. Framebasis

Afb. 4. Rechthoekige plaat

Tabel 4 Structurele parameters van de framebasis

Tabel 5 Structurele parameters van een rechthoekige plaat

L, mm	L 1, mm	V, mm	B1, mm	b, mm	Het bezette gebied blokken kolommen, mm	Gewicht (kg
600	750	300	450	200	300x300	115
900	1050	300	450	200	300x300	155
800	950	500	650	400	500x500	165
1100	1250	500	650	400	500x500	210
1300	1450	500	650	400	500x500	240

Tabel 6 Structurele parameters van framekolomblokken

V, mm	H, mm	b, mm	b 1, mm	Gewicht (kg	В1, mm			b3, mm	b4, mm	H1, mm	Gewicht (kg
160	500	120	80	29	160	320	120	80	120	1500	97
160	1000	120	80	55	200	400	150	100	150	1500	126
200	500	150	100	35	300	600	200	200	100	2000	380
200	1000	150	100	66	-	-	-	-	-	-	-
300	1000	200	200	155	-	-	-	-	-	-	-
300	2000	200	200	290	-	-	-	-	-	-	-

Fig. 5. Blokken framekolommen

Tabel 7 Structurele parameters van kanaalblokken

H, mm	V, mm	J, cm 4	W, Pa
120	104	101	60,4
160	128	187	149,4
200	152	304	304,0
240	180	483	580,0
300	200	775	1162,0

Opmerking. De lengte L (Fig. 6) moet een veelvoud van 500 mm zijn; J is het traagheidsmoment van de balksectie; W is de elasticiteitsmodulus.

Afb. 6. Kanaalbundel

Tabel 8

Structurele parameters van de prefab balk

H, mm	V, mm	J, cm 4	W, Pa
250	260	593	866,2
300	260	917	1375,6
350	260	1161	2032,2
300	320	1128	1692,8
350	320	1418	2482,0
400	320	1727	3454,8

Opmerking. De lengte L (Fig. 7) moet een veelvoud van 500 mm zijn.

Fig. 7. Geprefabriceerde balk

Op de tekening van de joint venture zijn de belangrijkste elementen en details van het geassembleerde product op een schaal getekend.

Messchakelaars zijn de belangrijkste basiselementen van de joint venture. Er wordt gebruik gemaakt van messchakelaars, bestaande uit één deel (massief), en messchakelaars, bestaande uit meerdere delen (messchakelaars met uiteinden).

Messchakelaars zijn gemaakt van gewalst staal of secundair gegoten aluminium. Onderdaken worden gebruikt om de elementen van het frame van het geassembleerde product in de montagepositie te installeren. Ze hebben dezelfde contouren als de bijbehorende messchakelaars. De opening tussen de oppervlakken van de messchakelaar en de houder moet gelijk zijn aan de som van de diktes van de gemonteerde onderdelen plus 2...3 cm.

2.4 Vorming van de werkcontour van het basiselement van het samenstel

armaturen

Figuur 8 toont de overdracht van de buitencontour van het standaardknooppunt 3 (afmetingen A tot 1, A tot 2, A tot 3) naar de basiselementen 1 (messchakelaars) van de montage-inrichting. De node-standaard wordt op de plaz-conductor 2 langs de basisgaten 5 geïnstalleerd. De messchakelaars zijn ook via de gaten 6 op de plaz-conductor geïnstalleerd; hun werkcontour wordt onnauwkeurig verwerkt, er is een opening z tussen het circuit van de schakelaars en de standaard van het samenstel, waarvan de grootte ook niet onderhevig is aan hoge nauwkeurigheidseisen. Nadat de standaard van het knooppunt en de schakelaars in de gewenste positie zijn gefixeerd, wordt de opening ertussen opgevuld met een speciale cementmassa 4, die na uitharding exact de contour van het knooppunt kopieert. De cementmassa wordt met speciale ondersnijdingen aan de schakelaars bevestigd en dus wordt de werkcontour van de laatste niet verkregen door machinale bewerking, wat een zeer arbeidsintensief proces is dat gepaard gaat met aanzienlijke maatfouten, maar wordt gekopieerd van de montagestandaard, die is gemaakt met een hoge mate van nauwkeurigheid. De cementmassa speelt in dit geval de rol van een compensator in de formatie op de schakelaars van de maten A tot 1, A tot 2, A tot 3 op basis van gaten 6.

Fig. 8. Vorming van de werkcontour van het basiselement van het samenstel

apparaten (mes) volgens

naar de standaard van het samenstel gemaakt volgens de doorsnede van de vleugelrib. Figuur 9 toont een voorbeeld van het overbrengen van de maat A pk van de plas-geleider naar de schakelaar 1, waar deze maat de afstand A p tussen de gaten 6 bepaalt, waarlangs de schakelaar op de montagearmatuur is geïnstalleerd. De maat A p wordt toegepast op basis van de werkcontour van de messchakelaar, die wordt verkregen door machinale bewerking op basis van de contour van de sjabloon 8. Op de plasgeleider 2, langs de basisgaten 5, een sjabloon 3 is geïnstalleerd, machinaal bewerkt langs de buitencontour van het vleugelgedeelte. De werkcontour van de messchakelaar 1 wordt gecombineerd met de werkcontour van de sjabloon 3. De gaten 6 van de messchakelaar worden alleen geboord met ongeveer inachtneming van de maat A p, ze hebben een opzettelijk grotere diameter zodat bussen 7 kunnen worden De bussen worden geïnstalleerd in de gaten van de messchakelaar en in de gewenste positie vastgezet door de gaten in de plaz-conductor met pinnen 9.

Nadat de werkcontour van de messchakelaar is gefixeerd en de bussen precies zijn bevestigd, worden ze met een cementmassa verbonden met het lichaam van de messchakelaar. Cementmassa 4 wordt in de spleet tussen de bussen 7 en de messchakelaar 1 gegoten. De bevestiging van de bus met de messchakelaar wordt verzorgd door cement vanwege de ondersnijdingen getoond in Fig. 9 (zie sectie A-A). Zo wordt de maat A p van de messchakelaar gekopieerd van een plasgeleider (maat A p.k.) die met hoge precisie is gemaakt.

Fig. 9. Vorming van de maat A r van de messchakelaar volgens de maat A p.k van de norm

(plaz dirigent)

De plaz-geleider die in de laatste twee voorbeelden wordt genoemd, is een tafel waarop massieve linialen met gaten zijn geïnstalleerd. De afstand tussen de gaten, gelijk aan 50 mm, is gemaakt met een tolerantie van ± 0,01 mm. De combinatie van langs- en dwarslinialen zorgt voor een nauwkeurige fixatie van twee gaten op elke afstand van elkaar, een veelvoud van 50 mm.

Figuur 10 toont het gebruik van de compensatieregel bij het monteren van liggers 2 van montagehulpstukken op kolommen 1. De afbeelding toont ook: 3 - bevestigingsvorken voor de basiselementen van het armatuur (messchakelaars): 4 - montageplaat; 5 - cementmassa (compensator); 6 - beugel; 7 - klemmen; 8 - bout voor het afstellen van de bovenbalk; 9 - bovenste balkbeugel; 10 - bouten om de balk aan de beugel te bevestigen: 11 - bevestigingsbasis.

De taak is om balken 2 te installeren op beugels 6, bevestigd op kolommen 1, waarbij de maat A ur tussen de gaten van de vorken 3 moet worden gegarandeerd, overeenkomend met de maat A d op de referentiemontageplaat 4.

Het is zo gedaan. Een van de balken is geïnstalleerd en bevestigd op de beugels, waarbij alleen de horizontale positie wordt waargenomen. De positie van de andere balk bij montage op de kolom wordt geregeld door bouten 8; door de bouten in de basis te schroeven, heffen ze de balk op, draaien deze naar beneden, waardoor de opening tussen de basis van de balk en de beugel groter wordt en vervolgens kleiner wordt. De positie van de bovenbalk wordt aangepast totdat de gaten in de vorken 3 samenvallen met de gaten in de referentiemontageplaten 4. Het samenvallen van de gaten in de vorken en platen in de linker en rechter delen van de balk maakt het mogelijk om de positie van de bovenbalk met pinnen vast te zetten precies volgens de norm, het blijft om ze aan de beugel te verbinden; dit wordt gedaan door de opening tussen de beugel en de balk te vullen met een cementmassa die de rol van compensator speelt. Zo wordt de maat A e van de standaard gekopieerd naar het montagehulpstuk (A pr). De gaten in de vorken 3 worden in de toekomst gebruikt om de basiselementen van de messchakelaarbevestiging te installeren. In veel gevallen worden de maatfouten van onderdelen gecompenseerd door hun elastische vervorming tijdens de montage. Dit is mogelijk wanneer de stijfheid van een van de onderdelen relatief klein is.

Fig. 10. Vorming van de maat A pr van het montageapparaat door de maat A e van de standaard (montageplaat) te kopiëren

2.5 De ​​lay-out van de joint venture voor het staartgedeelte van het roer

met schuimvuller

Er zijn technologische processen ontwikkeld voor het assembleren en lijmen van de staartdelen van roeren, rolroeren, kleppen, kleppen van vliegtuigen en helikopters, en de toppen van de hoofd- en staartrotorbladen van helikopters uit metaal en composietmaterialen.

Denk bijvoorbeeld aan het monteren en lijmen van het staartgedeelte van een vliegtuigroer. De montage wordt uitgevoerd in een restrictief apparaat (Fig. 12) op basis van het buitenoppervlak van de huid.

Het staartdeel van het roer bestaat uit een profiel 1, huiden 2.3, eindribben 4, een rondhout 5 en een schuimvuller 6.

Details van het frame en de huiden zijn gemaakt van legering D16. De onderdelen zijn verbonden met VK-2-lijm. Toegestane fout op de bypass is ± 0,5 mm aan één zijde.

Fig. 12. Beperkend hulpmiddel voor het lijmen van de montage-eenheid (a), basisschema (b)

De bases zijn:

Het buitenoppervlak van de huid en het oppervlak van de grondplaten 7, 8 bij het installeren van profiel 1 en huiden 2 en 3 in de joint venture. In de lengterichting worden het profiel en de huiden begrensd door de basisplaten 9, 10;

Het oppervlak van de ribben 4 en het oppervlak van de basisplaten 9, 10 bij het installeren van de ribben 4;

Het binnenoppervlak van de huiden en het oppervlak van de ligger tijdens installatie en bevestiging in de joint venture. De positie van de rondhouten wordt bepaald door de huiden en de afdekplaat 11.

Profiel 1, samen met de huiden 2 en 3 die eraan vastgeklonken zijn, worden aan de montage geleverd met bewerkte randen en uiteinden. De ribben 4 en de ligger 5 worden geleverd aan het samenstel gegoten met machinaal bewerkte uiteinden en stijlen voor het installeren van de ribben. Er zijn gaten in de zijbalkwand. Op de binnenoppervlakken van de rondhouten en ribben wordt een onderlaag aangebracht.

Montage en lijmen wordt uitgevoerd in een beperkend apparaat en wordt uitgevoerd in de volgende volgorde.

Installeer profiel 1 met huiden 2 en 3 tussen platen 7, 8, 9, 10. Installeer eindribben 4, baseer ze op het oppervlak van platen 9, 10. platen 7, 8.

De benodigde hoeveelheid schuimaggregaat 6 wordt in de ruimte tussen de huiden en ribben gegoten door de gaten M in de ligger en de afdekplaat 11.

Sluit de gaten in de afdekplaat af met een plug 21. Zet de elektrische kachels aan 13. Het verwarmen, opschuimen en afkoelen van de vuller gebeurt automatisch door een programmagestuurd systeem.

De afbeelding geeft ook aan: 12, 20 - extra skins; 13 - elektrische verwarming; 14 - transporteenheid; 15 - schroefklem; 16 - basis; 17 - vierkant; 18 - afstandsbediening; 19 - distributeur; 21 - stekker; 22 - afvoerbuis.

2.6. De lay-out van de joint venture voor de ligger van de vleugel en staart

Het montagehulpstuk SP voor de vleugellogeron en het verenkleed is ontwikkeld voor één standaardmaat (Fig. 13). De joint venture beschikt over apparatuur voor boren en klinken. Overweeg het ontwerp van de ligger en de methode van zijn basis. De ligger bestaat uit een wand 1, een stootvoeg 2, riemen 3 en 4, stijfheidsprofielen. Alle delen van de ligger zijn gemaakt van D16-materiaal en verbonden met klinknagels. Vereiste contournauwkeurigheid ± 0,5 mm per zijde.

De bases zijn:

Het oppervlak van het frame tijdens het vormen van contouren;

BO en het oppervlak van de spanten 14 voor het plaatsen en bevestigen van de muur in de joint venture; OSB en het eindoppervlak van de verbindingsplaat 6 bij het installeren van de stootverbinding 2;

Het frameoppervlak is de bypass-vormende oppervlakken van de banden 3 en 4 wanneer ze zijn geïnstalleerd op de basisoppervlakken van de draagframes 14;

CO in de wand 1 en rekken 5 bij montage van deze laatste langs de ribben.

Wand 1 wordt met afgesneden randen en uiteinden in het samenstel gevoerd. Het boorde twee BO langs het akkoord en SB langs de rekken 5.

Stootverbinding 2 wordt geleverd aan de montage van de rondhouten volledig gemonteerd en met OSB. De OSB-diameter wordt 2 mm kleiner gemaakt dan de boutdiameter voor het vervolgens snijden van de OSB voor vleugelbouten op een snijstandaard.

In de stootvoeg werden ook geleidegaten voor klinknagels geboord, die de verbinding verbinden met het rek en de akkoorden.

Riemen 3 en 4 worden aan de montage geleverd met afgesneden uiteinden en geleidegaten. Rekken 5 hebben CO en geleidegaten.

De montage begint met de installatie van de wand 1 van de ligger langs de BO op de pennen. Vervolgens wordt een stootverbinding 2 op het oppervlak van de plaat 6 van de joint venture geïnstalleerd en erop bevestigd met technologische bouten 18 die in de OSB zijn gestoken. Vervolgens worden de riemen 3 en 4 op de werkoppervlakken van de blokken 14 geïnstalleerd. In de lengterichting worden de riemen langs de plaat 6 vastgemaakt en er tegenaan gedrukt met een bevestigingsplaat 9. Daarna worden de riemen en de wand bevestigd in de kamers met pneumatische klemmen 15. De rekken 5 worden volgens CO met technologische bouten aan de muur 1 bevestigd.

Het boren van alle gaten langs de geleidingsgaten wordt uitgevoerd met behulp van een boormachine en klinknagels worden geklonken met behulp van een pneumatische hefboompers. Na voltooiing van de montage wordt het rondhout uit de joint venture verwijderd en wordt doorgegaan naar de volgende montagefase.

Het montagehulpstuk (JV) bestaat uit een frame van het 7e frametype. Het heeft uitsparingen 14 met snelwerkende klemmen 15. Een plaat 6 is ook op het frame gemonteerd voor het bevestigen van de stootverbinding 2 en een beweegbare steun - een bevestigingsplaat 9. Op speciale beugels 19 van het frame zijn geleiders van de liniaal 21 vast, waarlangs de boor- en verzinkeenheid in de lengterichting 12 beweegt.

De beweging van de installatiekop 12 langs de traverse 22 wordt uitgevoerd door de bediener met behulp van vliegwielen 13 en 23.

Aan de geleiding 17 van het frame 7 is een pneumatische hefboom klinkpers 11 opgehangen aan rollagers. De pers kan langs de joint venture en in hoogte bewegen. Het frame van de joint venture met ingebouwd gemechaniseerd gereedschap voor boren en klinken is bevestigd op rekken 10.

Het verwijderen van de geassembleerde eenheid wordt in de volgende volgorde uitgevoerd: de pneumatische hefboompers en het boorapparaat worden uit de verwerkingszone naar de beginpositie verwijderd, technologische bouten 18 worden verwijderd, bevestigingsplaten 9 worden verwijderd naar de beginpositie, de spar wordt aan het kraanblok bevestigd, de klemmen 15 worden losgemaakt, de ligger wordt met een kraan verwijderd en op een kar gezet.

2.7 Lay-out van de montage-inrichting voor flat-frame units

Een montage-inrichting (JV) voor het klinken of lassen van PKU-achtige ribben, frames, brandschotten en vloeren wordt getoond in Fig. 14. Kenmerkend voor zo'n joint venture is dat je een groep nodes van hetzelfde type kunt verzamelen. Aanpassing aan een specifieke eenheidsgrootte wordt uitgevoerd in overeenstemming met het paspoort van de joint venture en informatie over zijn elementen.

We zullen de lay-out van een dergelijke joint venture bekijken aan de hand van het voorbeeld van het samenstellen van een groep ribben van een geklonken structuur. In de joint venture worden alle gaten voor klinknagels geboord en wordt de voormontage uitgevoerd - de onderdelen worden met elkaar verbonden en vervolgens wordt de klinkeenheid overgebracht naar de klinkpers.

De geklonken ribbe bestaat uit een wand 1, koorden 2 en 3, rekken 4. Alle delen van de ribbe zijn gemaakt van materiaal D16 en onderling verbonden met klinknagels van materiaal B65. De fout van de geassembleerde ribbe langs de contour van het frameoppervlak is ±0,5 mm per zijde.

Als basis worden de oppervlakken van de framedelen, de draagoppervlakken van de joint venture en CO genomen.

De wand van de ribbe 1 wordt toegevoerd aan het samenstel machinaal bewerkt langs de contouren en uiteinden, en met CO op de rekken 4. Banden 2 en 3 worden afgewerkt aan het samenstel geleverd. Met handmatige controle van de beweging van de booreenheid worden geleidegaten geboord in riemen en rekken, en met automatische controle van de beweging worden geleidegaten niet geboord.

Rekken 4 hebben CO voor installatie op de wand van de ribbe.

De montage van de ribbe wordt in de volgende volgorde uitgevoerd. De wand 1 van de ribbe is aangebracht op de steunvlakken 5 en de vlakken van de vouwklemmen 6, 7. In dit geval wordt het einde van de muur in de lengterichting langs de basisplaat 8 georiënteerd en er tegenaan gedrukt door een beweegbare klemvergrendeling 9, en in de dwarsrichting is de muur gericht op de basisoppervlakken van de onderste vouwklemmen 6. Vervolgens worden riemen 2 en 3 op de muur geïnstalleerd en met klemmen 10 tegen de werkcontouren van de klemmen 6, 7 gedrukt. Rekken 4 worden op de muur 1 langs de CO geïnstalleerd en met technologische bouten bevestigd. Daarna worden, zowel in handmatige als in automatische besturingsmodi van de boorkop, alle gaten voor klinknagels geboord.

In de joint venture wordt voormontage uitgevoerd - de verbinding van onderdelen met klinknagels. Klinken gebeurt met draagbare persen en klinkhamers. Tegelijkertijd wordt 15 ... 20% van de klinknagels in de montage geïnstalleerd.

Vervolgens worden aan de uiteinden van de ribbe twee CO 23 gaten geboord. Het boren van CO wordt uitgevoerd met een boorkop 11 met handmatige bediening van de beweging van de boormachine en traverse 12.

Deze TS aan de uiteinden van de ribbe zijn gecoördineerd met SS in de steunen van de vleugel- en staartliggers en dienen als basis voor de montage van het vleugelgedeelte.

De joint venture bestaat uit frame-elementen (rekken 13, geleidingsframes 14 en 15 en steunen 16). Een traverse 12 is geïnstalleerd op de geleidingsframes 14 en 15, en een boorkop 11 is geïnstalleerd op de traverse.

De beweging van de traverse en de booreenheid wordt handmatig uitgevoerd door vliegwielen 17 of automatisch volgens het programma met behulp van aandrijvingen 18 en 19. Op extra dwarsframes 20 en 21 zijn pakketten met lamellaire vouwklemmen 6 en 7 geïnstalleerd. van de klemmen zijn gemaakt in overeenstemming met de buitencontouren van de riemen 2 en 3 en wand 1 van de ribbe verzameld in deze joint venture. Op elke scharnierende grendel is het nummer van de ribbe die overeenkomt met de grendel aangegeven.

Het pakket klapplaathouders is voorzien van een excentrische klem 22, ontworpen om de benodigde houder in de werkstand vast te zetten.

De herconfiguratie van de joint venture voor het monteren van de volgende ribbe wordt uitgevoerd door een set klemmen 6 en 7 te vervangen door een andere set van de overeenkomstige standaardmaat van de rib in overeenstemming met de informatie die erop is aangegeven.

2.8 Lay-out van de montage-inrichting voor geklonken panelen

ontwerpen

Overweeg het technologische proces van het samenstellen van een verzegeld paneel van één

maat (afb. 15).

Het paneel bestaat uit stootkammen 1 en 2, huiden 5, 6, 7, stringers 3 en 4. De kammen zijn met verzonken bouten aan de huiden bevestigd, en de stringers zijn verbonden met klinknagels.

Alle paneeldelen zijn gemaakt van D16 materiaal. U-ZOMES-5-afdichtmiddel werd gebruikt voor het afdichten van de naden. Toegestane fout op de bypass ± 0,5 mm aan één zijde.

De bases zijn:

Het buitenoppervlak van het paneel tijdens de vorming van de buitencontour;

OSB en eindvlakken van stootplaten 8 en 9 voor montage en

het bevestigen van kammen 1 en 2 erin;

Uitsparingen in de sponningen 11 voor het installeren en bevestigen van de stringers Z en 4;

Het buitenoppervlak van de huid en de werkoppervlakken van de schakelaars 15 voor het installeren en bevestigen van de huiden 5, 6, 7.

Stompkammen 1 en 2 worden volledig bewerkt met OSB aan de montage geleverd. OSB-diameters moeten 2 mm kleiner zijn dan de diameter van de boutbout voor het vervolgens snijden van de vleugel die uit deze panelen is samengesteld op een snijstandaard.

Stringers 3 en 4 arriveren bij de montage met bewerkte uiteinden. Huiden 5, 6, 7 worden geleverd aan het samenstel gegoten met afgesneden uiteinden en randen.

De montage wordt in de volgende volgorde uitgevoerd. Stompkammen 1 en 2 zijn geïnstalleerd op platen 8, 9 joint ventures en bevestigd met technologische bouten. Stringers 3 en 4 zijn geïnstalleerd langs de uitsparingen in de kamers 11 en daarin vastgezet met klemmen 12. De behuizingen 5, 6, 7 zijn geïnstalleerd op de stringers 3 en 4 en de steunplatforms 14. De messchakelaars 15 zijn gesloten. 11. Een in de joint venture ingebouwd boor- en verzinkapparaat boort en verzinkt alle gaten voor klinknagels en bouten. Het paneel wordt gedemonteerd, de oppervlakken van de paneeldelen worden voorbereid voor het aanbrengen van de voegkit. Afdichtmiddel U-ZOMES-5 wordt met een spatel op het oppervlak van de onderdelen aangebracht. Plaats het paneel terug in de joint venture en monteer het met behulp van de controlebouten.

Verbind de onderdelen en klink 20% van de klinknagels. Gaten voor bouten worden gesneden op een boor- en verzinkmachine. Verbind de kammen met bouten aan de huiden.

Aan het einde van het assemblageproces wordt het paneel uit de joint venture gehaald en overgebracht naar de pers.

De joint venture omvat een frame 17, bovenste en onderste balken 18, 19. Het frame rust op de basis 20. De bovenste balk is bevestigd op beugels 21 en de onderste is gemonteerd op sokkels 22.

Op de balken zijn messchakelaars 15 gemonteerd Messchakelaars worden gesloten en opgetild door pneumohydraulische cilinders 23. Messchakelaars worden in de werkstand vastgezet met hydraulische klemmen 24. Ze regelen het heffen, dalen en fixeren van de messchakelaars vanaf het bedieningspaneel 25 .

Op de draagframes 11 zijn klemmen 12 aangebracht voor het aanbrengen van draagbalken in de lengterichting, op andere draagframes zijn klemmen 16 gemonteerd die dienen om de huid tegen de messchakelaars aan te drukken. Dit zorgt ervoor dat de vereiste nauwkeurigheid van de contour langs het buitenoppervlak van de huid wordt verkregen.

Het boren en verzinken van gaten wordt uitgevoerd met een boor- en verzinkmachine. De boorkop 26 is gemonteerd op de kopieermachine 29 en beweegt langs zijn geleidingen. De kopieerliniaal beweegt samen met de kop ten opzichte van het paneel in de dwarsrichting langs patronen 27, die op gelijke afstand van de theoretische omtrek van het paneel zijn gemaakt. Patronen 27 zijn bevestigd op basis 20 en beugels 21. Beweging van de boormachine langs het paneel langs de traverse wordt automatisch uitgevoerd met fixatie in de werkpositie door speciale pennen door gaten 28 in de kopieerlijn 29 die op de traverse is geïnstalleerd.

De traverse wordt handmatig in de werkpositie vastgezet door de gaten 30 op de patronen.

Plaat 8 van de verbinding is roterend, wat zorgt voor een vrije verwijdering van het paneel uit de JV. Plaat 9 is vast op de balken gemonteerd.

Na volledige bewerking van gaten voor blindklinknagels en bouten, wordt de traverse met de boorkop teruggetrokken naar de onderste uiterste positie (par. E - E) om de messchakelaars te openen en het paneel met een kraan uit de joint venture te verwijderen.

Om het paneel te verwijderen, is het noodzakelijk om de traverse met de kop te laten zakken, het paneel aan de kraan te bevestigen, de klemmen en klemmen los te maken, de technologische bouten 10 te verwijderen, de messchakelaars 15 omhoog te brengen, de draaiplaat 8 te verwijderen.

2.9 Lay-out van het montageapparaat voor de vleugelkast

De joint venture voor de vleugelkasten, evenals stabilisatoren, kielen van vliegtuigen en helikopters wordt getoond in Fig. 16.

De montage van de caisson van de vleugel van de geklonken structuur is gebaseerd op het binnenoppervlak van de huid.

De caisson bestaat uit de volgende elementen: stootprofielen 1 en 2, ommanteling 3 rondhouten 4, ribben 5.10, monolithische panelen 7.9. Er zijn luiken in paneel 7 waardoor de ribben zijn verbonden met compensatoren 8 die zijn geïnstalleerd in panelen 7 en 9.

Alle onderdelen van de caisson zijn gemaakt van een D16-legering. De paneelverbindingen langs de buitencontouren zijn gemaakt met klinknagels met verzonken kop, de frame-elementen zijn verbonden met klinknagels. Butt-profielen 1 en 2 hebben OSB.

Toegestane fout in de fabricage van de caisson langs de bypass ± 1,0 mm per zijde.

Als basis voor montage worden geaccepteerd:

OSB en het oppervlak van platen 11 en 12 connectoren bij het installeren van profielen 1 en 2;

BO en het oppervlak van de steunen 14, 15 SP bij het installeren van de huid 3 van de ligger 4;

CO bij het monteren en bevestigen van ribben 5,10 en ribben 6;

Het binnenoppervlak van de huid en het oppervlak van de ribben 6 tijdens installatie

panelen 7 en 9.

Stootprofielen 1 en 2 worden machinaal machinaal geleverd met geboorde OSB. Langs de kopse kanten van de profielen wordt een speling van 3 mm gegeven en de OSB-diameter is 2 mm kleiner dan de diameter van de stootbout.

De huid 3 en de ligger 4 worden geleverd aan het samenstel gemonteerd met geboorde BO. In de rekken van de rondhouten worden CO en geleidegaten geboord.

De ribben 5 en 10 worden gemonteerd aan het samenstel geleverd en met geboord CO op de kruising met de liggers.

Panelen 7 en 9 zijn gemonteerd met geklonken compensatoren 8. In de compensatoren zijn geleidegaten geboord. Ook worden geleidingsgaten geboord op de verbindingen van de panelen met de verbindingsprofielen. Afdichting wordt uitgevoerd met U-ZOmes-5 kit.

De assemblage wordt uitgevoerd in de joint venture in de volgende volgorde. Stootprofielen 1 en 2 zijn geïnstalleerd op de platen 11, 12 van de connector en bevestigd met technologische bouten 13. De behuizing 3 en de ligger 4 zijn geïnstalleerd, gebaseerd op de BO en steunen 14, 15, en bevestigd met technologische bouten. Installeer een deel van de vliegtuigribben 5; baseren ze op CO 30 in de rekken van de rondhouten, en bevestig ze met technologische bouten 16. Gaten in de ribben worden geboord langs de geleidingsgaten in de rekken van de rondhouten 5. De ribben zijn verbonden met de rondhouten.

Modelribben 6 zijn tussen de vliegtuigribben gemonteerd, gebaseerd op CO 30 in de liggerrekken. Het paneel 7 is vooraf geïnstalleerd op de neprib 6. Het paneel is gebaseerd op zijn binnenoppervlak. Het paneel wordt met klemmen 17 tegen de ribbe 6 gedrukt. Langs de geleidingsgaten in de compensatoren 8 zijn gaten geboord voor klinknagels in de vliegtuigribben. Verwijder paneel 7.

Paneel 9 is voorgeïnstalleerd op dezelfde basis als paneel 7. Langs de geleidingsgaten in de compensatoren worden gaten geboord in de vliegtuigribben 5. Het paneel is via de compensatoren met technologische bouten verbonden met de vliegtuigribben. De nepribben 6 worden verwijderd en in plaats daarvan worden vliegtuigribben 10 geïnstalleerd, gebaseerd op de CO. Gaten voor klinknagels in de nieuw aangebrachte ribben 10 worden geboord langs de geleidingsgaten in de compensatoren 8 van het bovenpaneel. De technologische bouten worden verwijderd, het paneel wordt teruggetrokken. U-ZOMES-5 kit wordt aangebracht op paneel 7, zijbalkflenzen en stootprofielen. Verbind het paneel met ribben en profielen met klinknagels. Als er tijdens het afdichten niet mag worden geboord, wordt paneel 7 uiteindelijk geïnstalleerd.

Afdichtmiddel U-ZOMES-5 wordt aangebracht op het oppervlak van paneel 9, zijbalkflenzen en stootprofielen. Het paneel is verbonden met rondhouten en ribben. Het boren en klinken gebeurt via een technologisch luik in het bovenpaneel. Zet de boor- en verzinkmachine en de pers in de uitgangspositie. Schakel het boor- en verzinkapparaat in voor automatische werking. Aan het einde van het boren worden klinknagels ingebracht en geklonken met een pers. De boor- en verzinkinrichting en de pers worden teruggetrokken naar hun oorspronkelijke positie. Het werk van de boor- en verzinkeenheid wordt bestuurd vanaf de console 29. De contouren worden bestuurd door sjablonen langs de bedieningssecties. Breng nivelleerpunten aan op het onderste paneel. Verwijder de caisson.

De joint venture omvat kolommen 23, 24, 25, 26, rekken, balken 20, 21. Stootplaten zijn gemonteerd op kolommen 23, 25. Plaat 12 wordt aangedreven door een stuurwiel.

De boven- en onderbalken 20, 21 zijn gestandaardiseerd en daarop zijn steunen 14, 15 en afstandskopieerapparaten 22 gemonteerd.

Beugels worden op een afstand van 300 ... 500 mm van elkaar geïnstalleerd. De beugels worden in de hoogte geïnstalleerd door een schroefmechanisme en in de werkpositie worden ze vastgezet met penklemmen 28.

Boor- en verzinkeenheden 18, 19 zijn geïnstalleerd op externe kopieerlijnen 22. SP-kolommen zijn geïnstalleerd en bevestigd op de vloer van de werkplaats.

3. METHODEN EN MIDDELEN OM NODES TE VERBINDEN

3.1 Boor- en verzinkinstallaties voor het maken van gaten

in connecties

De specifieke kenmerken van de luchtvaartproductie vereisen het creëren en implementeren van dergelijke middelen voor mechanisatie en automatisering van boor- en verzinkoperaties die effectief kunnen worden gebruikt bij frequente veranderingen van objecten en kleine productiebatches.

De belangrijkste aanwijzingen voor het oplossen van deze problemen zijn als volgt:

Creatie van snijstandaards, universele stands en installaties voor mechanisatie van booroperaties;

Het gebruik van in assemblageapparatuur ingebouwde apparaten voor de mechanisatie van boor- en verzinkbewerkingen;

Het gebruik van draagbare middelen voor mechanisatie van assemblageprocessen.

Industrieclassificatie voorziet in de verdeling van alle assemblage-eenheden van het product in vijf hoofdklassen: platte frame-eenheden;

Enkele krommingspanelen;

Dubbele krommingspanelen;

De panelen zijn vlak;

Er zijn een aantal universele boor- en verzinkunits waarbij SZA-02, SZA-02M en SZA-03 seriële units als werkmechanisme worden gebruikt. Deze eenheden zijn ingebouwd in installaties of in een gespecialiseerde helling en voeren de bewerkingen uit van het boren en verzinken van gaten voor verzonken koppen van klinknagels en bouten wanneer ze in een automatische cyclus werken met verplaatsen en bevestigen volgens een kopieersjabloon en in een halfautomatische cyclus met handmatige installatie en inbedrijfstelling van de unit. Het is mogelijk om eenheden te gebruiken voor het boren van gaten zonder verzinken, waarbij de verzinkboor wordt vervangen door een conventionele boor die in een speciale doorn wordt gestoken.

Twaalf rijen gaten kunnen op de kopieersjabloon worden geplaatst die de werking van het apparaat regelt, waardoor u twaalf naden met verschillende tussenafstanden stapsgewijs kunt verwerken zonder deze te veranderen. Het verwerken van gaten gebeurt in een gecomprimeerde verpakking.

Voor het boren van rechtlijnige stompe lassen in platte lange panelen met een pakketdikte van meer dan 25 mm, worden installaties met een SZA02-eenheid gebruikt (Fig. 17).

Fig. 17. Boormachine voor lange panelen met een pakketdikte van meer dan 25 mm

De booreenheid bestaat uit een basis 1 van een gelaste constructie, sleden 2, een tafel met houders 3, een kopieersjabloon 4 en een kolom 5. De wagens 2 kunnen in de lengterichting langs de basis 1 bewegen, en tafelschuiven met houders 3 - langs wagens aangedreven door een pneumatische motor en zorgen voor een dwarse beweging van de unit. Het bedieningspaneel voor deze motor is geïnstalleerd op de SZA-02-eenheid.

De verwerking van langsnaden wordt uitgevoerd volgens het programma in de kopieersjablonen. De verwerking van dwarsnaden wordt uitgevoerd volgens de markering wanneer het product wordt verplaatst ten opzichte van de SZA-02-eenheid. Door de kleine overhang van de spindel ten opzichte van de geleiding wordt een hoge boornauwkeurigheid bereikt.

Boor- en verzinkeenheid SZU-OTsP-1 (Fig. 18) wordt gebruikt voor het boren en verzinken van gaten in de middenprofielpanelen.

Fig. 18. Boor- en verzinkeenheid SZU-OTsP-1 voor het bewerken van gaten in de panelen van het middenprofiel

Een onderscheidend kenmerk van de installatie, die de technische mogelijkheden uitbreidt, is het gebruik bij het ontwerp van twee draaikolommen 1 met werkpatronen 2, op gelijke afstand gemaakt met de theoretische contour van de verwerkte panelen. In het bovenste deel van elke draaikolom is een vast patroon 3 geïnstalleerd, dat een voortzetting is van de werkpatronen.

Om het paneel te verwerken wordt de traverse 4 met de SZA-02 unit en het verticale bewegingsmechanisme op vaste patronen 3 gewikkeld. Met behulp van wormwielen die zorgen voor de rotatie van de kolommen, wordt het bijbehorende paar patronen 2 aangevoerd.

Om de rotatie van de kolommen uit te sluiten op het moment dat de wagens 5 van de traverse 4 zich op de werkpatronen bevinden, is hun automatische en mechanische fixatie voorzien. Het uitschakelen van de automatische vergrendelingen gebeurt alleen wanneer de traverse zich in de bovenste positie bevindt en de hendels van de eindschakelaars met zijn aanslagen indrukt. Mechanische fixatie wordt uitgevoerd met behulp van een pin.

De verwerking van langsnaden van panelen wordt uitgevoerd in automatische modus en dwarsnaden - in handmatige modus met behulp van optische koppen.

Verwerking door de SZU-OTsP-1-machine van gaten met een grotere diameter kan worden uitgevoerd door de werkvoeding van de spil te verminderen (tot 0,04 mm/omw), wat wordt bereikt door de tandwielen van de werkvoedingsaandrijving te vervangen.

Installatie SZU-OKMP-1 (Fig. 19) is ontworpen voor het boren en verzinken van gaten in monolithische panelen met een enkele kromming. De belangrijkste elementen zijn het frame 1, de nivelleerinrichting (VU) 2, de nivelleringsinrichting aandrijving 3 (pneumatische motoren met Galya spankettingen), de boor- en verzinkeenheid 5, de aandrijving 4, de uitlijneenheden - links 6 en rechts 7 , opname- en leesapparatuur.

Frame 1 bestaat uit kolommen en liggers waarop alle hoofdcomponenten van de installatie zijn gemonteerd. In de kolommen zijn contragewichten geplaatst, waardoor de aandrijving van de nivelleringsinrichting kan worden ontlast. Op de zijkolommen bevinden zich uitlijnblokken die de positie van het paneel corrigeren ten opzichte van de SZA-03-units, op de kleine zijn er geleiders voor boorunits.

De nivelleerinrichting 2 is bedoeld voor het bevestigen van de bewerkte panelen. Het bestaat uit dwars- en langsliggers. Kopieerapparaten zijn gemonteerd op de dwarsbalken, waarvan de groeven de rollen van de uitlijnblokken 6, 7 omvatten. De groeven in de kopieerapparaten zijn op gelijke afstand van de contouren van de bewerkte panelen gemaakt. Op de langsliggers worden eind- en tussenschotten aangebracht, waardoor de panelen stevig aan de nivelleerinrichting kunnen worden bevestigd.

De verticale beweging van het nivelleerapparaat wordt uitgevoerd door een speciale aandrijving, die een pneumatische motor, een versnellingsbak, een aandrijfas, vier versnellingsbakken en een spanner omvat.

De belangrijkste werkeenheden in de fabriek zijn een of twee SZA-03 boor- en verzinkeenheden die werken volgens het programma dat is opgenomen op een geperforeerde filmband van 35 mm breed. Het programma wordt opgenomen tijdens de fabricage van het eerste product. De synchrone beweging van de units wordt verzorgd door twee spindels, die vanuit één aandrijving draaien. Samen met de beweging van de eenheden wordt het terugspoelen van de ponsband met het opgenomen programma uitgevoerd.

Fig. 19. Boor- en verzinkmachine SZU-OKMP-1 voor het bewerken van gaten in monolithische panelen met enkele kromming

Het gebruik van twee units SZA-03 maakt het mogelijk om gaten in panelen afwisselend van twee kanten te verwerken (bijvoorbeeld gaten boren en verzinken vanaf de zijkant van het frame en vervolgens gaten ruimen en verzinken vanaf de zijkant van de theoretische bypass). Wanneer een van de eenheden in de boor- en verzinkmodus staat, werkt de tweede in de ondersteunende modus, d.w.z. hij neemt de krachten van het boren over. Het ontwerp van de installatie voorziet in een blokkering die de werking van de units in dezelfde modi uitsluit. Boren en verzinken gebeurt met een gecombineerd gereedschap. Wanneer alleen de boorbewerking wordt uitgevoerd, wordt het gecombineerde gereedschap vervangen door een conventionele boor, bevestigd in een speciaal frame.

Met de uitlijnblokken 6, 7 kunt u panelen installeren langs de loodlijn op de assen van de spindels van SZA-03-eenheden. Extra instelling van de positie van het paneel ten opzichte van de boor- en verzinkeenheden wordt verzorgd door het reductietandwiel voor het draaien van de rollen van de uitlijneenheden. De verwerking van gaten in de langsnaden wordt uitgevoerd volgens het programma en in de dwarse - volgens de opmaak. De SZA-03-eenheid wordt benaderd naar de boorlocatie (om dwarse klinknagelverbindingen uit te voeren) door een operator die het lichte dradenkruis visueel uitlijnt met de markeringen op het paneel.

De elektrische uitrusting van de installatie omvat een opname- en leesapparaat, bedieningspanelen, elektromagnetische koppelingen en andere elementen die zorgen voor een automatische cyclus van de werking, automatische aanpassing van de jumpergrootte, programma-opname op de eerste panelen, enz.

Op afb. 20 toont de SZU-F1 boor- en verzinkunit met de SZA-02 unit voor het bewerken van gaten in cilindrische panelen. Deze machine kan ook gaten boren en verzinken in stringers en frames. Installatiecapaciteit 20...25 gaten per minuut.

Fig. 20. Boor- en verzinkmachine SZU-F1 voor het bewerken van gaten in cilindrische panelen

Het geassembleerde bewerkingspaneel 1 is gemonteerd op een zwenkframe 5 dat is verbonden met de rotatiemechanismen 8 en transversale beweging 7, met behulp waarvan het wordt geïnstalleerd en bewegingloos in de vereiste positie ten opzichte van de booreenheid 3 wordt bevestigd. Bij het verwerken van langsnaden , bewegen de booreenheid 3 en de klemkop 9, verbonden door een gemeenschappelijke kabel en rollen, synchroon. De beweging van de booreenheid door een stap wordt uitgevoerd langs de gaten in de kopieersjablonen 2, en het pakket wordt tijdens het boren samengedrukt door een klemkop 9 met een klem. Op de klemkop is ook een bedieningspaneel geïnstalleerd, waar de operator zich constant bevindt. Bij het werken in een automatische cyclus, zorgen de aanslagen die op de sjabloon van het kopieerapparaat zijn geïnstalleerd ervoor dat de klem 4 kan worden verwijderd om de frames te omzeilen die tijdens zijn beweging worden aangetroffen.

Bij het boren van gaten in de dwarsnaden van het frame, wordt de SZA-02-eenheid bewegingsloos vastgezet en draait het paneel naar de vereiste hoek, afhankelijk van de gespecificeerde steek tussen de klinknagels.

Boor- en verzinkeenheid SZU-K.Z-M is ontworpen voor het verwerken van gaten in de panelen van het verwijderbare deel van de vleugel (POC) en het middelste deel van de vleugel (SCHK) met een enkele kromming. Het op technologische bouten gemonteerde paneel wordt op de framehouders geïnstalleerd en met rubberen riemen vastgemaakt. Nauwkeurige fixatie van de positie van het paneel in de framehouders wordt gemaakt door pinnen.

Om gaten in de langsnaden te verwerken, is het noodzakelijk om het paneel correct af te stellen ten opzichte van de SZA-02-eenheid met behulp van optische koppen die aan de randen op de geleiders van de klemkop zijn geïnstalleerd. Om dit te doen, worden de lichtstralen van beide optische koppen gericht op de koppen van technologische bouten, die de stringers langs de randen bevestigen. Wanneer de lichtstralen samenvallen met het midden van technologische bouten, is het paneel gefixeerd. Om het paneel in de gewenste positie te installeren en op en neer te bewegen, zijn twee onafhankelijke pneumatische aandrijvingen op de kolommen geïnstalleerd, die met een Galya-ketting aan het frame zijn verbonden. De aanwezigheid van twee onafhankelijke aandrijvingen wordt verklaard door het feit dat het spektakel en de SCHK-panelen naden kunnen hebben die zowel convergeren als niet convergeren in één straal.

Het veranderen van de positie van het frame en het bevestigen ervan wordt ook geproduceerd door pneumatische aandrijvingen.

De beweging van het paneel met enkele kromming wordt uitgevoerd langs de patronen, in de overeenkomstige groef waarvan een bevestigingsrol is geïnstalleerd, bevestigd in het rek. Vervangbare patronen worden op het frame bevestigd en zorgen voor verwerking van een bepaalde groep panelen.

Het boren en verzinken van gaten in de langsnaad wordt automatisch uitgevoerd wanneer de SZA-02-eenheid wordt ingeschakeld, die langs de naad beweegt die wordt verwerkt langs de gaten in de kopieersjabloon.

De verwerking van gaten in de dwarsnaden van het paneel op de verbindingspunten met de profielen van de connector wordt handmatig of in een halfautomatische cyclus uitgevoerd.

Boor- en verzinkinrichtingen SZU-KZ, vergelijkbaar met de SZUKZ-M-eenheid, van verschillende lengtes en met synchrone besturing van pneumatische aandrijvingen, worden gebruikt voor het bewerken van gaten in vleugelpanelen met een enkele kromming en parallelle naden, direct in de montagehelling (afb. 21), wat het gereedschaps- en montageproces aanzienlijk vereenvoudigt. Bij het verwerken van panelen van aanzienlijke lengte is het raadzaam om meerdere SZA-02-eenheden op één gemeenschappelijk kopieersjabloon te installeren.

Beweging van aggregaten 4 langs traverse 3 , wat een kopieersjabloon is, wordt in dit geval automatisch uitgevoerd. De herschikking van eenheden 4 samen met de kopieersjabloon naar de volgende langsnaad wordt uitgevoerd door middel van een aandrijving volgens de patronen van bypass 2 en wordt bevestigd door de voorziene gaten.

Fig. 21. Schema van installatie van de SZA-02-eenheid in de montagehelling voor het boren van gaten in panelen voor klinknagels

3.2 Boor- en klinkmachines

Een van de manieren om verbindingen van hoge kwaliteit te verkrijgen met een hoge productiviteit en een lage arbeidsintensiteit, is de complexe automatisering van alle bewerkingen van het boor-klinkproces, d.w.z. het creëren en in de productie brengen van automatische boren en klinkhamers.

Typische vertegenwoordigers van dergelijke machines, de hele cyclus van het samenpersen van het pakket tot het klinken van de klinknagel wordt automatisch uitgevoerd. De verplaatsing van het product naar de klinkstap in alle machines wordt handmatig uitgevoerd door de operator. Bij sommige machines voorziet de werkcyclus in het aanbrengen van afdichtmiddel op het verzonken deel van het gat en het reinigen van het uitstekende deel van de verzonken kop van de klinknagel.

De belangrijkste eenheden van boor- en klinkmachines zijn: een frame, boor- en reinigingskoppen, een aandrijfkop, een klinknagelinbrengmechanisme, trechters, een apparaat voor het oriënteren en voeden van een klinknagel, elektrische, pneumatische en hydraulische automatische apparaten, besturingssystemen. Bovendien kan het ontwerp van automaten ondersteunings- en nivelleringsinrichtingen omvatten, evenals aandrijvingen voor de relatieve beweging van de automaat en het werkstuk.

bed . Meestal worden in boor- en klinkapparatuur portaal- en stroombeugels als bed gebruikt. Bedden van het portaaltype, die met dezelfde dwarsdoorsnede-afmetingen van de constructie een grotere sterkte en stijfheid hebben dan krachtbeugels, worden gebruikt met technologische krachten (2,0 ... 2,5) 10 5 N en meer. Ze bestaan ​​uit twee rekken en twee balken waarvan de lengte groter moet zijn dan de overeenkomstige afmeting van het werkstuk, waardoor ze een hoog metaalgehalte hebben. Aangezien de technologische inspanningen van automatische machines (aanvoerkrachten tijdens boren en verzinken, de compressiekracht van het pakket en de klinkkracht) die momenteel worden gebruikt relatief klein zijn (in de regel niet meer dan 1,6 10 3 N), is een minder metaal- intensieve frame wordt vaker gebruikt in de vorm van een beugel, die ook een goede toegang tot het behandelgebied biedt. Het frame neemt de krachten waar die voortkomen uit de verwerking van het gat en het klinken van de klinknagel, en is het structurele basiselement waaraan andere aandrijfeenheden zijn bevestigd.

booreenheid: ontworpen om gaten te vormen voor klinknagels of staven. Afhankelijk van het type klinknagel (staaf) dat moet worden geïnstalleerd, wordt een boor met de juiste diameter of een verzinkboor als werkgereedschap gebruikt.

De aandrijving van het werkgereedschap wordt uitgevoerd door hydraulische, pneumatische of elektrische motoren die voor de juiste snelheid zorgen. Voor translatiebewegingen worden autonome of ingebouwde pneumatische of hydraulische cilinders gebruikt.

Om de productiviteit te verhogen, wordt het werkgereedschap versneld naar het pakket gebracht en nadat het product is aangeraakt, neemt de snelheid af naar het werkende.

Reinigingseenheid . Om de vereiste kwaliteit van het aerodynamische oppervlak te garanderen en goed verschijning aansluitingen in sommige gevallen wordt het strippen van de hypotheekkop gebruikt. Bij klinken met staven is deze handeling verplicht.

Fig. 22. Schema's van methoden voor het verwijderen van ingebedde klinknagelkoppen

Momenteel zijn er vier manieren om de wisselplaatkop te reinigen (afb. 22): frezen met zijwaartse voeding (afb. 22, a.), frezen met een schimmelfrees (schillen) (afb. 22, b.), frezen met axiale voeding (Fig. 22, b.). .22, c.), trekken met een platte aansnijding (Fig. 22, d.). De eerste twee methoden kunnen alleen worden gebruikt met een grote verpakkingsdikte en aanzienlijke stijfheid. Bij deze bewerking wordt een braam gevormd, langwerpig in de bewegingsrichting van het gereedschap. Brootsen zorgt voor een hoogwaardige oppervlakteafwerking en is de meest productieve ontbraammethode. De stijfheid van de verpakking moet in dit geval voldoende zijn om de snijkrachten op te vangen, en er moet ook rekening mee worden gehouden dat het oppervlak van een relatief dunne mantel (tot 1,5 mm) enige golving heeft, daarom wanneer de spit wordt verplaatst , kan de bekledingslaag van de mantel bij de klinknagel die wordt bewerkt, worden beschadigd. De belangrijkste manier om het uitstekende deel van de klinknagel te verwijderen is frezen met axiale voeding. Het werkgereedschap is in dit geval een speciaal mes met één blad, waarvan de achterkant precies langs de rotatie-as moet worden geplaatst om de gespecificeerde verwerkingskwaliteit te garanderen. Het ontwerp van schrapers voor frezen met axiale voeding is vergelijkbaar met het ontwerp van booreenheden.

krachtbron dient om het pakket samen te drukken tijdens het boren, het inbrengen van een klinknagel, het klinken en het stutten van de sluitkop. Gewoonlijk worden bij het ontwerp van de unit twee hydraulische of pneumatische cilinders gebruikt, één voor het comprimeren van het pakket, de tweede voor het van boord gaan. Ze worden aan de onderkant van het frame boven elkaar of naast elkaar geïnstalleerd.

Apparaat voor het oriënteren en voeden van klinknagels . Met de automatische klinkcyclus is het noodzakelijk om de gerichte klinknagel automatisch in het gebied van het geboorde gat te voeren en in het gat te steken. Hiervoor wordt een set mechanismen gebruikt voor het oriënteren en invoeren van klinknagels, waaronder een trechterinrichting met een aandrijving, een viaduct en een stamper voor klinknagels in de inzetspil. In specifieke ontwerpen kunnen sommige van deze apparaten ontbreken of met andere worden gecombineerd.

Klinknagels van een bepaalde standaardmaat in de benodigde hoeveelheid worden in de bunker gestort. Om klinknagels van verschillende afmetingen te gebruiken voor het klinken, heeft de machine meestal meerdere trechterinrichtingen die automatisch of handmatig in de werkpositie worden geïnstalleerd. De meest gebruikte bunkerinrichtingen zijn van twee typen: sleuven en poorten. Elke bunker kan een individuele aandrijving hebben. In dit geval is het noodzakelijk om een ​​automatisch apparaat te hebben om van de ene trechter naar de andere over te schakelen bij het wijzigen van de standaardmaat van de klinknagel.

Klinknagel inserter (feeder) ontworpen om een ​​gerichte klinknagel in een voorbewerkt gat te installeren en de kracht waar te nemen die optreedt tijdens het daaropvolgende klinken.

De installatie van de klinknagel bestaat uit twee bewegingen - de eerste beweging zorgt ervoor dat de as van de klinknagel samenvalt met de as van het gat; de tweede is de beweging van de klinknagel langs de as van het gat totdat de inbeddingskop in contact komt met de verzonken mof of het oppervlak van de verpakking. De eerste beweging kan roterend of translationeel zijn, de tweede - alleen translationeel.

Spindelwisselmechanisme: . Boor-, reinigingseenheden (spindels) en klinknagelinbrengmechanismen in een bepaalde volgorde worden in de werkpositie geïnstalleerd met behulp van spindelwisselaars, die met roterende, schommelende en translatiebewegingen kunnen zijn.

3.3 Opstelling van boor- en klinkmachines

Overweeg typische boor- en klinkmachines AKZ-5.5-1.2 en AK-16-3.0.

Het basiselement van het AKZ-5.5-1.2 aanvalsgeweer (Fig. 23) is het frame 16, gemaakt in de vorm van een beugel. De top en powerheads zijn op het frame gemonteerd.

In de bovenkop bevindt zich een boorspil 1, een reinigingsspindel 2 en een klinknagelinbrengspil 3, bevestigd op een gemeenschappelijke wagen 4. De wagen wordt bewogen door een dubbele pneumatische cilinder 5 via een krukmechanisme 6. De poort 7 van de hopperinrichting 8 wordt aangedreven door een pneumatische cilinder 9 (de overige bunkers zijn in de figuur niet getoond). Georiënteerde klinknagels gaan door het viaduct 10 naar de stamper 11 en vervolgens naar het inbrengmechanisme.

De aandrijfkop heeft een hydraulische cilinder 12, ontworpen om het pakket samen te drukken met behulp van een huls 14, en een hydraulische cilinder 13 om een ​​klinkkracht te creëren die wordt overgebracht op de krimp 15.

Het product wordt geïnstalleerd volgens de lichtbundel en de vooraf aangebrachte markeringen. De snijgereedschappen zijn speciale gecombineerde verzinkboren en een reinigingsgereedschap (eenbladige snijder) voor het reinigen van het uitstekende deel van de klinknagel.

Wanneer u het pedaal indrukt, drukt de huls 14, omhooggaand, het product tegen de bovenste vaste klem. De machine krijgt een commando om de verzinkboor snel te draaien - deze naar het product brengen, het gat boren en verzinken met de juiste werkvoeding. Tegelijkertijd wordt de klinknagel in de klinknagelhouder van het inbrengmechanisme gevoerd vanuit de geleider van het viaduct, waarin het eerder uit de trechter was ontvangen. Na voltooiing van het boren en verzinken wordt de boor teruggetrokken naar zijn oorspronkelijke positie, waarna de boorspil een signaal geeft om te draaien en de stang van het mechanisme voor het aanbrengen van de kit te laten zakken. Na het aanbrengen van de kit op het verzonken deel van het gat, wordt de stang teruggetrokken naar zijn oorspronkelijke positie en wordt een opdracht gegeven om de spindels te vervangen.

Pneumatische spilwisselcilinders bewegen de spileenheid naar voren, het inbrengmechanisme zet de klinknagel in het gat. De hydraulische cilinder van de aandrijfkop tilt de krimp op en voert het klinken uit.

Met behulp van een dubbele pneumatische cilinder voor het wisselen van de spindels neemt de bovenste kopeenheid de middenpositie in, waar de stripspindel wordt aangevoerd en het uitstekende deel van de klinknagelkop wordt bewerkt. Vervolgens keert de stripspindel terug naar zijn oorspronkelijke positie, de dubbele pneumatische cilinder brengt het spindelblok terug naar zijn oorspronkelijke positie en de spanhuls beweegt weg van het werkstuk.

Fig. 23. Kinematisch diagram van het AKZ-5.5-1.2 aanvalsgeweer De lay-out van het AK-16-3.0 aanvalsgeweer wordt getoond in Fig. 24.

Fig. 24. Schema van het AK-16-3.0 aanvalsgeweer

De machine is gemaakt in de vorm van beugel 1, waarop de werkkoppen zijn gemonteerd. Naast de beugel bevinden zich bunkerinrichtingen voor het toevoeren van klinknagels en staven, een reservoir voor snijvloeistof en een pompeenheid. Het product (montagepaneel) is geïnstalleerd op het ondersteunende apparaat 2 met een numeriek besturingssysteem (CNC) en volgsensoren. Het CNC-systeem wordt gebruikt om de beweging van het product in de lengte- en dwarsrichting te regelen. Verticale beweging, evenals rotatie van het frame van het ondersteunende apparaat in het horizontale vlak, worden uitgevoerd volgens de opdrachten van drie oppervlaktesensoren die het product normaal op de booras plaatsen. Er is ook een jumpercontrolesensor. Op de AK-16-3.0-machine worden panelen met enkele of dubbele kromming met een eenzijdige vermogensset geklonken. Overweeg het schema van de aandrijving van de machine.

De aandrijving van de hoofdbeweging van het boren 1 (Fig. 25) en het reinigen van 2 spindels wordt uitgevoerd door hydraulische motoren 4 en 5 gemonteerd op cilinderstangen gemonteerd op een beweegbare plaat. Het wisselen van spindels wordt uitgevoerd met behulp van hydraulische cilinders 6 en 7. De translatiebeweging van de spindels 1.2. klinknagelinbrengas 3 in verticale richting wordt uitgevoerd door hydraulische cilinders 4 en 5. Voor de aanvoer van klinknagels of stangen worden speciale bunkerinrichtingen gebruikt.

Fig. 25. Schema van de aandrijving van de boor- en klinkmachine AK-16-3.0

De verticale translatiebeweging van de bovenplaat 8 wordt uitgevoerd door vier hydraulische cilinders 9.

De krachtkop 10 bestaat uit een plunjer 11 met een stempel en een hydraulische cilinder 12.

Het ontwerp van het ondersteunende apparaat van de AK-16-3.0-machine omvat twee karren 1 (Fig. 26) en een frame 2 met opbergingen, waarop het verwerkte paneel is bevestigd. De beweging van karren langs de x-as wordt uitgevoerd met behulp van een longitudinale verplaatsingsaandrijving, bestaande uit een hydraulische motor 3 en een wormwiel 4. Deze aandrijving is alleen geïnstalleerd op de linker kar. Wagens 6 worden in dwarsrichting bewogen door een hydraulische motor 7 via een kogelschroefpaar 8. De verticale beweging van de wagens 9 samen met het frame 2 wordt omhoog en omlaag gebracht door een verticale bewegingsaandrijving, die een hydraulische motor 10, worm omvat versnellingen 11 en balbedden 12.

Fig. 26. Schema van het ondersteunende apparaat van het AK-16-3.0 aanvalsgeweer

De rotatie van het frame 2 ten opzichte van de x-as wordt verzorgd door een hydraulische motor 13 en een kogelschroefpaar 14. Het frame is gemonteerd op twee kogellagers 15 verticale wagens. Karren van het ondersteunende apparaat worden aan elkaar vastgemaakt door stangen. Bewegingen langs de os- en y-as worden gecontroleerd door het N33-type CNC-systeem. Om rond de assen ox en oy te draaien, zijn de oppervlaktecontrolesondes gemonteerd op de bovenste kop van de beugel, die de verwerkingszone van het paneel loodrecht op de klinkas plaatsen. De jumpercontrolesensor is op de onderkop gemonteerd.

Het AK-16-3.0 aanvalsgeweer kan in semi-automatische en automatische modi werken.

In halfautomatische modus de bediening van de machine, het plaatsen van de klinknagel of de staaf wordt automatisch uitgevoerd zonder het werkstuk te verplaatsen (afstelmodus).

De werkcyclus omvat: het optillen van de aandrijfkop met een pneumatische cilinder voor het comprimeren van het pakket; rotatie van de boor en de snelle benadering van het product; boren en verzinken met werkende voeding; boor terugtrekken; de klinknagel (staaf) in het gat voeren; klinken; hoofd reiniging. Indien nodig wordt na het boren en verzinken een opdracht gegeven om kit te leveren.

Bij het klinken met staven op de AK-16-3.0-machine wordt de staaf in het gat geïnstalleerd met behulp van cilinder 1 (Fig. 27). Het pakket wordt samengedrukt door de bovenplaat 2, waarop de kracht van vier pneumatische cilinders P1 wordt uitgeoefend, en door de onderplaat 3 met de kracht P 2. De kracht P1 is ongeveer 2000 N groter dan de kracht P2. Het verschil tussen deze krachten worden waargenomen door het pakket. De kracht R die op de steun 4 wordt uitgeoefend is veel groter dan de klinkkracht R cl, dus de beweging van de steun tijdens het klinken is uitgesloten. Nadat de swage 5 is aangebracht, worden aan beide uiteinden van de staaf kleine "vaten" gevormd en vervolgens, onder invloed van de kracht Pcl, de uiteindelijke sluitkop. Aangezien de kracht P cl wordt overgebracht op het pakket, en daardoor op de bovenplaat, na de vorming van de sluitkop, een kracht gelijk aan de som P2 + P cl, die groter is dan de kracht van de pneumatische cilinders P1, werkt van onderaf op het pakket in. Hierdoor komt de verpakking omhoog en drukt op de bovenplaat. In dit geval vindt de definitieve vorming van de hypotheekkop plaats.

In automatische modus bediening van de machine, wordt bovendien de beweging van het product uitgevoerd. In dit geval gaat het commando van de CNC-eenheid naar de elektrohydraulische converters die de hydraulische aandrijvingen aansturen voor beweging langs de Ox- en Oy-assen. . In de regel wordt de verwerking langs één coördinaat uitgevoerd en wordt de beweging van het paneel langs een andere coördinaat bestuurd door een jumper-volgsensor. Met de translatiebeweging van het paneel wordt ook de positie van het oppervlak bewaakt met behulp van geschikte sensoren.

Bij het verplaatsen van het product kan het CNC-systeem enkele technologische commando's geven, bijvoorbeeld om de matrijs over een hoek van 90°, 180°, 270° te draaien; voor het diep neerlaten en optillen van de stempel bij het omzeilen van de uitstekende delen van de krachtbron of ondersteunende blokken; om de jumperbesturingsvolger in en uit te schakelen.

Boor- en klinkmachines AK-5.5-2.4 en AK.3-5.5-1.2 kunnen worden uitgerust met gespecialiseerde ondersteunende nivelleerapparatuur. Voor platte panelen en rondhouten tot 10 m lang zijn dit apparaten van het type UPL-A-1.0-8 en UPL-A-1.0-10, die zorgen voor beweging in de lengterichting en positionering volgens het programma. Voor langere panelen en rondhouten worden ondersteunende apparaten UPL-A-1.0-12.5 en UPL-A-2.0-12.5 gebruikt (het eerste cijfer in de stempels geeft de breedte van het verwerkte knooppunt aan en het tweede - de maximale lengte in meters ) . Voor de installatie van frames met een diameter tot 3100 mm en een gewicht tot 100 kg worden steuninrichtingen van het type UPSh-A3.1, evenals UPSh-A-4, gebruikt, die beweging in de lengterichting mogelijk maken en dwarsrichtingen, rotatie van het samenstel en positionering volgens het programma. Daarnaast worden ophanghulpmiddelen gebruikt voor frames UPKSH-A en UPP-A, waarbij het product aan een pijl wordt opgehangen, en voor ribben, vlakke panelen en wanden - vloerinrichtingen van het type UP-A.

Fig. 27. Schema van klinknagels

Veel modellen automatische machines bieden hun selectieve instelling vanaf het bedieningspaneel om een ​​van de volgende automatische cycli uit te voeren:

Volautomatische cyclus met beweging vanuit het CNC-systeem;

Het pakket samenpersen en gaten boren (of boren en verzinken);

Het pakket samendrukken, gaten boren (of boren en zappen), een klinknagel (of staaf) inbrengen, klinken;

Het pakket samenpersen, gaten boren (of boren en zappen), een klinknagel (of staaf) inbrengen, klinken, het uitstekende deel van de verzonken kop van de klinknagel strippen;

Het pakket samenpersen, een klinknagel (of staaf) in een voorgeboord gat steken, klinken; samendrukking van het pakket en klinken van de klinknagel die eerder in het gat is gestoken.

Het cyclusschema van de klinkmachine wordt ontwikkeld voor elk specifiek paneel (montage, compartiment) rekening houdend met de ontwerpparameters: pakketdikte in verschillende zones; diameter en lengte van de klinknagel; stap tussen klinknagels en klinknagelnaden; de aanwezigheid van uitstekende elementen, enz.

REFERENTIES

1. VV Boytsov, Sh.F. Ganikhanov, V.N. Krisin. Assemblage van vliegtuigeenheden: Proc. toelage voor universitaire studenten die in de specialiteit studeren

"Vliegtuig". - M.: Mashinostroenie, 1988.

2. VA Barvinok, P.Ya. Pytiev, EP Korneev. Grondbeginselen van Aircraft Manufacturing Technology: een leerboek voor hoger technische onderwijsinstellingen.

De belangrijkste soorten timmerwerkverbindingen. De producten van Joiner bestaan ​​uit afzonderlijke details. detail- het eenvoudigste onderdeel van een schrijnwerkproduct genoemd. De afmetingen en vormen van het onderdeel zijn gespecificeerd in de producttekening. Details kunnen zijn: geheel En composiet.

Massieve onderdelen zijn gemaakt van massief hout en composietonderdelen worden gelijmd uit fineerplaten, afsnijdsels van schrijnwerkblanks of gesneden uit multiplex, schrijnwerk, vezelplaat of spaanplaat.

Onderdelen worden verzameld in Montage eenheden. De belangrijkste assemblage-eenheden zijn schilden, frames en dozen.

Montage-eenheden worden gemonteerd in groepen, maar groepen- bij producten. De groep is een raamkozijn met een raam, een stoeprand van een bureau.

Bij het monteren van schrijnwerk worden vaste en verplaatsbare, losneembare en eendelige verbindingen gebruikt.

roerloos En permanente verbindingen worden uitgevoerd met behulp van timmerwerk op lijm, evenals door verbinding te maken met spijkers, metalen noppen of paperclips en houten deuvels.

verplaatsbaar En afneembare verbindingen bevestig met schroeven, bouten, speciale metalen of plastic bevestigingsmiddelen.

De volgende soorten timmerwerkverbindingen zijn beschikbaar (GOST 9330-76):

• spike-verbinding van staven onder een hoek;
• spike-verbinding van schilden onder een hoek;
• verbindingsstaven of verbindingsstaven met uiteinden langs de lengte;
• rallyschilden of verbindingspercelen met longitudinale

randen.

Bij de montage moeten de samengevoegde staven en schilden de juiste geometrische vorm hebben, de totale afmetingen nauwkeurig zijn binnen de tolerantie en soepel geschaafd zijn.

Hoekverbindingen kunnen terminal of midden. De elementen voor het onder een hoek verbinden van de staven zijn een spike, een socket, een oog, een plug, enz. Doorn het eindgedeelte van de staaf genoemd, machinaal bewerkt, dat in het overeenkomstige gat (socket of oog) van een andere staaf komt die past bij de eerste. Bij de spike (Fig. 4.7) worden zijvlakken onderscheiden 2, schouders 3 en top 1.

De eindboutverbindingen van de staven onder een hoek hebben de volgende typen: een open, niet-doorlopende tap (zie Fig. 4.7, maar) en door (zie Afb. 4.7, 6 ), die enkel, dubbel of drievoudig kan zijn; op een stijl die half donker is (een deel van de stijl is niet volledig verwijderd) blind (zie Fig. 4.7, in) en door (zie Fig. 4.7, d); op een spike met donker (verkort) blind (zie Fig. 4.7, e) en door (zie Afb. 4.7, e); op een ronde plug-in plug (zie afb. 4.7, G) op de "snor" met een niet-doorgaande plug-in spike (zie Fig. 4.7, H) of door (zie Afb. 4.7, En).

Middelste spijkerverbindingen van staven onder een hoek kunnen worden gemaakt op een rechte spijker, niet door en door, in een groef en een nok, in een zwaluwstaart en op een ronde steekspijker (deuvel).

De hoekdoosverbinding kan het einde zijn, wanneer het uiteinde van het ene scherm is verbonden met het uiteinde van het andere, en midden, wanneer het uiteinde van het ene scherm is verbonden met het midden van het andere.

Einddoos aansluiting onder een hoek kan gemaakt worden op een rechte open spike, op een ronde plug-in spike.

Rijst. 4.7.

A - doorn: 7 - bovenkant van de doorn; 2 - zijrand; 3 - schouder; B - nest; B - oog; maar- blinde spies openen; B- open door spike; in- met halfdonker blindspies; G- met halfdonker door piek; b - bij duisternis een blinde piek; e - met een donkere doorlopende piek; g - ronde plug-in spike (deuvel); h - op de "snor" met een plug-in niet-doorlopende spike; En- op de "snor" met een plug-in door spike

De middelste doosverbinding onder een hoek kan in een groef en een kam zijn, op een zwaluwstaartbout, op een ronde insteekbout (deuvel).

De verbinding van de staven met de uiteinden over de lengte kan op drie manieren gebeuren: door verbinding te maken met een getande spike (Fig. 4.8, maar), op de "snor" (Fig. 4.8, B) en rug aan rug (Fig. 4.8, in). De getande verbinding wordt gemaakt volgens de breedte van het onderdeel en de dikte.

Rijst. 4.8. Aansluiting van staven over de lengte: maar- op een getande spike; 6 - op de "snor"; in- rug aan rug

De verbinding van percelen met langsranden (het verzamelen van de schilden) kan worden uitgevoerd op een gladde fuga, in een groef en een kam, op een rail en in een kwart.

Algemene assemblage van assemblage-eenheden tot producten. Voor de montage worden de assemblage-eenheden en onderdelen voltooid. Montage kan zijn: achtereenvolgens ontleed En parallel ontleed.

Opeenvolgend ontleed assemblage is een werkorder wanneer het hele product opeenvolgend uit onderdelen wordt samengesteld, beginnend bij het frame. In dit geval worden er geen tussenmontage-eenheden geassembleerd.

Parallel ontleed assemblage wordt gekenmerkt door het feit dat eerst de onderdelen worden samengevoegd tot afzonderlijke assemblage-eenheden en vervolgens het hele product daaruit wordt samengesteld.

Het technologische proces van het assembleren van het product is onderverdeeld in de volgende bewerkingen: assembleren van het frame of lichaam van het product; het plaatsen en bevestigen van vaste montage-eenheden of onderdelen die de hoofdstructuur versterken; installatie van bewegende delen van het product, bevestigd in geleiders of op scharnieren; bevestiging van kleine details (lay-outs, glaslatten).

Het frame of de carrosserie van het product is samengesteld uit de hoofdmontage-eenheden en onderdelen die de hoofdbelasting dragen. De algemene montage wordt uitgevoerd met behulp van spijkerverbindingen, lijm, bouten, schroeven, metalen clips en verschillende soorten binders.

De algemene montage, evenals de montage van montage-eenheden, vereist het krimpen van het geassembleerde product en het vastzetten van de geassembleerde onderdelen in een bepaalde positie op het moment van verbinding. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van montagemachines (wimes, scheepshellingen) en diverse apparaten.

Er kunnen gevallen zijn waarin de algemene assemblage van producten niet bij de onderneming wordt uitgevoerd. Afhankelijk van alle technische en technologische vereisten van de productie, kunnen sommige producten, bijvoorbeeld kastmeubels met een opvouwbaar ontwerp, worden geproduceerd in sets van individuele montage-eenheden en onderdelen en geassembleerd in een winkel of bij de consument. Het bedrijf produceert van elke batch producten een controle-assemblage van een deel van de kits.

Organisatie van de algemene vergadering. Zich onderscheiden scheepshelling En transportband product assemblage. Bij stapelmontage worden producten van begin tot eind op de ene werkplek geassembleerd op een montagemachine of armatuur, bij transportbandmontage - op een aantal in serie geschakelde werkplaatsen.

Elke werkplek krijgt een specifieke montagehandeling toegewezen. Om het geassembleerde product tijdens de montage van de transportband te verplaatsen, worden speciale transportbanden gebruikt, die: verdeling En arbeiders.

verdeling de transportband is ontworpen om de geassembleerde elementen van het product te transporteren. Werk- en montagemachines staan ​​aan één of beide zijden in serie langs de transportband.

arbeider een transportband is een vorm van in-line productie waarbij de assemblage van producten op de transportinrichting zelf wordt uitgevoerd zonder dat er producten van verwijderd worden.

Assemblage op de productielijn is een geavanceerder proces dan assemblage op de distributielijn. Het werk aan de werkende transportband verloopt volgens een enkel ritme, d.w.z. elke afzonderlijke handeling kost evenveel tijd.

Werkende assemblagelijnen hebben pulserend of periodiek beweging. Voor de duur van de operatie stopt de transportband, aan het einde van de operatie gaat deze door naar de lengte van de werkplek.

Assemblage van onderdelen en montage units. Onderdelen worden geassembleerd tot montage-eenheden met behulp van timmerverbindingen en lijm. De montagevolgorde van onderdelen is als volgt:

• lijm aanbrengen op pasvlakken;
• voormontage door spikes in stopcontacten en oogjes te steken;
• compressie van de montage-eenheid voor een strakke verbinding van alle onderdelen;
• houdtijd totdat de lijm is uitgehard.

Als de gemonteerde montage-eenheid extra bevestiging moet hebben in de vorm van schroeven, metalen clips, bouten, dan worden deze geplaatst nadat de montage-eenheid is samengedrukt.

Op beide te verlijmen oppervlakken wordt lijm aangebracht. In een puntige verbinding worden spikes en nokken ingesmeerd met lijm. Meestal wordt deze handeling met de hand gedaan door de spikes in een lijmbad te dompelen, lijm kan met spuitmondjes in de oogjes van het nest worden gespoten.

Voormontage kan achterwege blijven als het samenpersen van montage-eenheden wordt uitgevoerd in montagemachines met multilaterale werking. Een hoogwaardige en nauwkeurige massamontage van assemblage-eenheden kan alleen worden gegarandeerd als de onderdelen nauwkeurig op werktuigmachines worden vervaardigd.

Onderdelen moeten uitwisselbaar zijn. Om dit te doen, worden ze gemaakt volgens het systeem van toleranties en landingen. Als niet aan deze voorwaarde wordt voldaan, vereist de montage extra handmatige montage van onderdelen. De montage is vaak tijdrovender dan het hele proces van het assembleren van een montage-eenheid.

Montage apparatuur. Montage-units voor een strakke verbinding van alle onderdelen worden op montagemachines gekrompen. Assemblagemachines bestaan ​​uit een apparaat voor het fixeren van de te monteren onderdelen en een krimpmechanisme aangedreven door een elektromotor, perslucht of handmatig.

De meest voorkomende in de schrijnwerk- en meubelindustrie zijn montagemachines met een pneumatisch krimpmechanisme. Afhankelijk van het ontwerp hebben de montage-eenheden compressie nodig in één of twee onderling loodrechte richtingen of in twee richtingen diagonaal (bij montage van frames met "snor"-verbindingen).

De machine getoond in afb. 4.9 maar, comprimeert een frame of doos in slechts één richting, zodat er eenvoudige frames en dozen zonder langsstijlen op worden gemonteerd. Seconde

machine (afb. 4.9, B) comprimeert het frame aan beide zijden: deze machine kan complexe frames en dozen met langsstijlen monteren.

Rijst. 4.9. Schema's van assemblagemachines:

maar- met eenzijdige krimp; b - met dubbelzijdige krimp; 7 - vaste aanslag; 2 - langsstaven van het frame; 3 - dwarsstaven; 4 - beweegbare aanslag; 5 - gidsen; 6,8 - pneumatische cilinders; 7 - langsstijl

De machines werken als volgt. Onderdelen worden in een bepaalde volgorde op het machineplatform geplaatst. In dit geval bevinden de pasvlakken zich op een bepaalde afstand tegenover elkaar. De pneumatische cilinderaandrijving is ingeschakeld en het frame is gekrompen.

Op een machine met dubbelzijdig krimpen worden de cilinders afwisselend ingeschakeld. Eerst wordt cilinder 8 ingeschakeld om de langsstijl 7 te verbinden met de dwarsstijl, en vervolgens pneumatische cilinders b voor het krimpen van het gehele frame.

De nauwkeurigheid van het vervaardigen van assemblage-eenheden. Geassembleerde eenheden moeten voldoen aan de volgende technische basisvereisten:

• afmetingen moeten overeenkomen met die in de tekening;
• ze moeten de juiste geometrische vorm hebben, zonder vervormingen;
• puntige verbindingen moeten strak en sterk zijn.

Het voldoen aan deze eisen hangt af van de nauwkeurigheid van de fabricage van de te assembleren onderdelen, van de positie van de klemmen en geleidingen in de montagemachine en van de klemdruk.

De maatnauwkeurigheid van de geassembleerde eenheid wordt bepaald door de maatnauwkeurigheid van de onderdelen. De grootte van mogelijke afwijkingen voor verschillende metingen zal verschillend zijn. De interne afmetingen van het frame zullen kleinere afwijkingen hebben dan de externe.

Dit wordt verklaard door het feit dat de afwijkingen van de interne afmetingen van het frame alleen worden bepaald door de afwijking in de afstand tussen de schouders van de spikes op de staven, terwijl de afwijkingen van de buitenmaat van het frame de som zijn van de afwijkingen van de binnenmaat en de afwijkingen van de breedte van de langsstaven van het frame.

De afmetingen van de geassembleerde eenheden kunnen ook fluctueren door ongelijkmatige persing of door ongelijkmatige krimp van het hout door verschillende hardheden. Afwijkingen van de juiste vorm (schevelingen) kunnen het gevolg zijn van onnauwkeurige verwerking van onderdelen of ongelijkmatige krimp van de montage-eenheid in verschillende onderdelen.

Wanneer strenge eisen worden gesteld aan de nauwkeurigheid van de interne afmetingen van een frame of doos, moet bij het krimpen van het frame een stijve metalen sjabloon in de speling worden gestoken, die als een soort meter zal dienen. Om de vorm van assemblage-eenheden te bepalen, worden sjablonen en vierkanten gebruikt.

Blootstelling van montage-eenheden na montage. Met lijm geassembleerde montage-eenheden moeten vóór verdere verwerking worden vastgehouden voor het uitharden van lijmverbindingen. Als montage-eenheden direct na montage worden opgestuurd voor verdere verwerking, kan de lijmnaad bezwijken, de montage-eenheid verliest kracht en vorm.

De duur van de blootstelling is afhankelijk van het type lijm, temperatuuromstandigheden, het ontwerp van de montage-eenheid en de aard van de nabewerking. De houdtijd zonder verwarming voor montage-eenheden met spijkerverbindingen moet 24 uur bedragen.

De inwerktijd kan worden verkort (tot 30-45 min) als de montage-eenheden worden verwarmd, vooral bij het verlijmen met harslijmen, waarvoor ze in kamers met verwarmde lucht (65-70°C) worden geplaatst.

De meest effectieve verwarmingsmethode is verwarming met hoogfrequente stromen. De belichtingstijd kan worden verhoogd tot 1-2 minuten.

1.4. Technologische assemblageprocessen

2. Precisiebewerking:

2.1. Nauwkeurigheid en de bepalende factoren

2.2. Statistische methoden voor het bestuderen van de nauwkeurigheid van bewerking

2.2.1. Methode voor foutdistributiecurve

2.2.2. Grafiekanalytische methode (scatterplotmethode)

2.3. Berekening en statistische methode voor het bestuderen van nauwkeurigheid

2.3.1. Installatie fouten. Normen voor basis- en installatie-elementen

Basisaanbevelingen voor de procedure voor het kiezen van bases en taken die in dit geval moeten worden opgelost

Symbolen van steunen

Werkstukpositiefout (pr veroorzaakt door onnauwkeurigheid van de opspanning)

2.3.2. Elastische vervormingen van het technologische systeem

2.3.3. Slijtage van het snijgereedschap

Initiële u en relatieve u0, slijtage van snijgereedschappen tijdens fijndraaien en kotteren

2.3.4. Thermische vervormingen van het technologische systeem

De afhankelijkheid van de verlenging van de snijder van verschillende factoren

Thermische vervorming van werktuigmachines

Thermische vervorming van het vervaardigde onderdeel

2.3.5. Geometrische onnauwkeurigheden van werktuigmachines en snijgereedschappen

Classificatie van werktuigmachines op nauwkeurigheid

2.3.6. Werkstukvervormingen veroorzaakt door interne spanningen

2.3.7. Dimensionale opstelling van machines

Aanpassing door proefchips en metingen

Maataanpassing op proefonderdelen

Aanbevelingen voor dimensionering op proefonderdelen

Dimensionale aanpassing volgens de meters van de regelaar

Statische opstelling

2.3.8. Trillingen tijdens bewerking

Methoden om met trillingen om te gaan

2.3.10. Precisiebesturing machinaal bewerken

3. De kwaliteit van de oppervlaktelaag van onderdelen:

3.1. Kwaliteitscriteria oppervlaktelaag

3.2. Invloed van technologische factoren op de waarde van ruwheid

4. Definities van toeslagen voor bewerking

De geschatte lengte van het werkstuk bij het bepalen:

5. Ontwerp van technologische bewerkingsprocessen

5.1. Typering van technologische processen

5.2. Groepsverwerkingsmethode:

5.2.1. Onderdelen groeperen

5.2.2. Complex deel

5.3. Modulaire technologie

5.4. Volgorde en regels voor het ontwerpen van technologische processen voor het vervaardigen van onderdelen

5.4.1. Analyse van initiële gegevens voor de ontwikkeling van het technologische proces

Relaties tussen toleranties van grootte, vorm en ruwheidsparameters van cilindrische oppervlakken

Analyse van de maakbaarheid van producten

Eisen aan de maakbaarheid van de vorm van het onderdeel

Voorbeelden van technologische en niet-technologische ontwerpen

Keuze van werkstukmateriaal

Technologische eigenschappen van staal

Bewerkbaarheidsfactoren voor verschillende materialen

Waarden van kritische diameter Dk van hardbaarheid

Structuur en eigenschappen van het kerndeel

Mechanische eigenschappen van staal 45khn daarna

Beschikbaarheid van handige en betrouwbare bases

5.4.2. Het type productie bepalen

Jaarlijks productieprogramma voor onderdelen per type productie

Organisatorische en technische kenmerken van productietypes

5.4.3. Bepaling van de onderdeelklasse en selectie als analoog van het bestaande standaard- of groepstechnologische proces

Een voorbeeld van decodering en grove analyse

5.4.4. De keuze van het oorspronkelijke werkstuk en de methoden voor de vervaardiging ervan

Kenmerken van de belangrijkste methoden voor het verkrijgen van blanco's door te gieten

Kenmerken van de belangrijkste methoden voor het verkrijgen van werkstukken door middel van drukbehandeling

5.4.5. Selectie van technologische bases

5.4.6. Behandelplan voor individuele oppervlakken

De belangrijkste methoden en soorten verwerking van externe cilindrische oppervlakken:

5.4.7. Ontwerpen van een technologische route voor het bewerken van een werkstuk

Processtappen

Verwerkingsstappen

5.4.9. Rantsoenering van technologische operaties

6. Typisch technologisch

6.1. Asproductietechnologie

6.1.1. Schacht kenmerken:

Technologische uitdagingen

Vorm en afmetingen van de middelste gaten

6.1.4. Methoden voor het verwerken van externe cilindrische oppervlakken

6.1.4.1. Voorbehandelingsmethoden voor buitenste cilindrische oppervlakken

Bewerking op draaibanken

Bewerking op revolverdraaibanken

6.1.4.2. Afwerkingsmethoden voor externe cilindrische oppervlakken

slijpen

6.1.4.3. Methoden voor het verbeteren van de kwaliteit van de oppervlaktelaag van onderdelen

6.1.5. Verwerking op assen van elementen van typische interfaces

6.1.5.1. Bewerking van spiebanen op assen

6.1.5.2. Bewerking op spiebanen

6.1.5.3. Bewerking van schroefdraadoppervlakken op assen

6.1.6. Typische routes voor de vervaardiging van assen

6.1.6.1. Voorbeelden van typische productieroutes voor getrapte spiebanen

6.3. Productietechnologie van lichaamsdelen

6.3.1. Kenmerken van lichaamsdelen

6.3.2. Materiaal en spaties voor lichaamsdelen

1.3.3. Basis basisschema's

6.3.4. Verwerkingsmethoden voor vlakke oppervlakken

6.3.4.1. Vlakke oppervlakken bewerken met een mesgereedschap

6.3.4.2. Vlakke oppervlakken bewerken met een schuurmiddel

6.3.5.1. Een voorbeeld van een typische route voor het vervaardigen van beugels:

6.4. Technologie voor tandwielproductie

6.4.1. Kenmerken van tandwielen:

6.4.2. Gear materialen en blanks

6.4.3. Basis basisschema's

6.4.4.1. Versnellingen door kopiëren

6.4.4.2. Tandwielen snijden door inloopmethode

6.4.4.3. Rollende versnellingen

6.4.4.4. Behandeling van de eindvlakken van de tanden van tandwielen

6.4.4.5. Afwerkingsmethoden voor tandwieltanden:

6.4.5. Typische productieroutes voor tandwielen

6.4.5.1. Voorbeeld van een typische productieroute voor tandwielen

7. Automatisering van de technologische voorbereiding van de productie;

8. Registratie van technologische documentatie

8.1. Routekaart

Informatie ingevoerd in aparte kolommen en regels van de routekaart

8.2. Operationele kaart

8.3. Schets map

8.4. Technische controledocumenten

Informatie ingevoerd in de technische controlekaart

1.4. Technologische assemblageprocessen

Assemblage - de vorming van verbindingen van de samenstellende delen van het product. Verbindingen kunnen demonteerbaar en uit één stuk zijn (verbinding door schroeven, persen, lassen, lijmen, enz.).

Assemblagewerk maakt een aanzienlijk deel uit van de totale arbeidsintensiteit van de machinebouw. Afhankelijk van het type productie varieert de complexiteit van de assemblage van (20...30)% in massaproductie tot (30...40)% in eenheidsproductie. Het grootste deel van het slotenmakers- en montagewerk is handwerk, waarbij veel fysieke arbeid en hoogopgeleide werknemers nodig zijn.

Uit het voorgaande blijkt dat assemblage een leidende rol speelt bij de fabricage van een machine. Technologische processen voor het vervaardigen van onderdelen zijn in de meeste gevallen ondergeschikt aan de montagetechniek van de machine. Daarom moet eerst de technologie voor het assembleren van de machine worden ontwikkeld en vervolgens de technologie voor het vervaardigen van onderdelen.

Afhankelijk van de omstandigheden, het type en de organisatie van de productie heeft de assemblage verschillende organisatievormen (in-line en niet-in-line, stationair en mobiel, nodaal en algemeen).

Het assemblageproces is een onderdeel van het productieproces dat de installatie en vorming van verbindingen, de componenten van het product, bevat.

Het assemblageproces wordt meestal in fasen ontwikkeld:

Afhankelijk van het volume van de output (bepaald programma), wordt een geschikte organisatorische vorm van montage vastgesteld, de tact en het ritme ervan bepaald;

Technologische analyse van montagetekeningen wordt uitgevoerd om het ontwerp te testen op maakbaarheid;

Maatanalyse van constructies, berekening van maatketens worden uitgevoerd en methoden voor het bereiken van assemblagenauwkeurigheid (volledig, onvolledig, groepsuitwisselbaarheid, afstelling en montage) worden ontwikkeld;

De juiste mate van differentiatie of concentratie van montagewerkzaamheden wordt bepaald;

De volgorde van verbinding van alle assemblage-eenheden en onderdelen van het product wordt vastgesteld en technologische schema's van de knoop en de algemene assemblage worden opgesteld;

De meest productieve, economische en technisch verantwoorde montage-, controle- en testmethoden worden ontwikkeld (of geselecteerd);

De benodigde technologische of hulpapparatuur en technologische apparatuur (apparaten, snijgereedschappen, montage- en controleapparatuur) worden ontwikkeld (of geselecteerd);

Technische regulering van montagewerkzaamheden en bepaling van economische indicatoren worden uitgevoerd;

De inrichting, inrichting van werkplekken wordt ontwikkeld en technische documentatie voor de montage wordt opgesteld.

Een van de belangrijkste ontwerpfasen, die in hoge mate de efficiëntie van assemblageprocessen bepaalt, is de analyse van de maakbaarheid van de constructie. Conform de ESTPP-normen zijn de eisen voor de maakbaarheid van een montage-eenheid onderverdeeld in 3 groepen:

1) eisen aan de samenstelling van de montage-eenheid;

2) vereisten voor het ontwerp van de verbinding van onderdelen;

3) vereisten voor nauwkeurigheid en montagemethode. Eisen aan de samenstelling van de montage-eenheid:

De montage-eenheid moet worden verdeeld in een rationeel aantal componenten, rekening houdend met het aggregatieprincipe;

Het ontwerp van de montage-eenheid moet de mogelijkheid bieden om te assembleren uit standaard en verenigde onderdelen;

Voor het assembleren van het product is het gebruik van complexe technologische apparatuur niet vereist;

De gebruikte soorten verbindingen, hun ontwerp en locatie moeten voldoen aan de eisen van mechanisatie en automatisering van montagewerkzaamheden;

Bij het ontwerp van de montage-eenheid en zijn componenten, met een massa van meer dan 20 kg, moeten structurele elementen worden aangebracht die gemakkelijk kunnen worden opgevangen door hijsapparatuur die wordt gebruikt bij het monteren, demonteren en transporteren;

Het ontwerp van de montage-eenheid moet voorzien in het basisonderdeel, dat de basis vormt voor de locatie van de overige onderdelen;

De lay-out van de structuur van de montage-eenheid moet montage met dezelfde locatie van de componenten mogelijk maken;

Bij het ontwerp van de basiscomponent moet worden voorzien in de mogelijkheid om constructieve montagebases te gebruiken als technologische en meetbare;

De lay-out van de montage-eenheid moet een algemene montage bieden zonder tussentijdse demontage en hermontage van de samenstellende delen;

De lay-out van de componenten van de assemblage-eenheid moet gemakkelijke toegang bieden tot plaatsen die controle, aanpassing en ander werk vereisen dat wordt geregeld door de technologie om het product voor gebruik en onderhoud voor te bereiden;

De lay-out van de assemblage-eenheid moet zorgen voor een rationele opstelling van rigging-eenheden, montagesteunen en andere apparaten om de transporteerbaarheid van het product te garanderen.

Vereisten voor het ontwerp van verbindingen van onderdelen:

Het aantal vlakken en verbindingen van onderdelen moet in het algemeen het kleinst zijn;

De verbindingen van de samenstellende delen moeten beschikbaar zijn voor mechanisatie van montagewerkzaamheden en kwaliteitscontrole van de verbindingen;

De verbinding van de samenstellende delen mag geen complexe en onredelijk nauwkeurige verwerking van de pasvlakken vereisen;

De verbindingsontwerpen van de componenten mogen tijdens het montageproces geen extra bewerking vereisen.

Vereisten voor nauwkeurigheid en montagemethode:

De nauwkeurigheid van de locatie van de componenten moet worden gerechtvaardigd en verbonden met de nauwkeurigheid van de fabricage van de componenten;

De keuze van de montageplaats voor een bepaald outputvolume en type productie moet worden gemaakt op basis van de berekening en analyse van dimensionale ketens;

De berekening van dimensionale ketens moet worden gemaakt met behulp van de maximum-minimummethoden - de methode van volledige uitwisselbaarheid, of, op basis van de waarschijnlijkheidstheorie, de methode van onvolledige uitwisselbaarheid.

Als kanttekening beveelt de norm aan om de maximum-minimummethode alleen te gebruiken bij het berekenen van korte dimensionale kettingen (minder dan vijf) met een hoge hoofdschakelnauwkeurigheid of meervoudige dimensionale kettingen met een lage hoofdschakelnauwkeurigheid.

In de meeste gevallen wordt bij het oplossen van dimensionale montagekettingen aanbevolen om de methode van onvolledige uitwisselbaarheid te gebruiken.

Afhankelijk van het type productie worden ook andere methoden gebruikt om de nauwkeurigheid van de afsluitende schakel te bereiken: de methode van groepsuitwisselbaarheid; regelmethode; passen methode.

Volledige uitwisselbaarheidsmethode zuinig in gebruik in grootschalige en massaproductie. De methode is gebaseerd op de berekening van dimensionale kettingen voor een maximum of minimum. De methode is eenvoudig en biedt 100% uitwisselbaarheid. Het nadeel van de methode is de vermindering van toleranties op de samenstellende schakels, wat leidt tot een verhoging van de productiekosten en arbeidsintensiteit.

Methode van onvolledige uitwisselbaarheid ligt in het feit dat de toleranties op de afmetingen van de onderdelen die deel uitmaken van de dimensionale ketting opzettelijk worden uitgebreid om de productiekosten te verlagen. De methode is gebaseerd op de positie van de waarschijnlijkheidstheorie, volgens welke de extreme waarden van de fouten die de schakels van de dimensionale keten vormen, veel minder vaak voorkomen dan de gemiddelde waarden. Een dergelijke montage is doelmatig bij serie- en massaproductie met meerschakelkettingen.

Groep uitwisselbaarheid methode gebruikt bij de assemblage van zeer nauwkeurige verbindingen, wanneer de assemblagenauwkeurigheid praktisch onbereikbaar is door de methode van volledige uitwisselbaarheid (bijvoorbeeld kogellagers). In dit geval worden de onderdelen vervaardigd volgens uitgebreide toleranties en afhankelijk van de grootte in groepen gesorteerd, zodat wanneer de onderdelen in de groep worden verbonden, de tolerantie van de hoofdschakel die door de ontwerper is ingesteld, wordt bereikt.

De nadelen van deze montage zijn: extra kosten voor het sorteren van onderdelen in groepen en het organiseren van de opslag en boekhouding van onderdelen; het werk van de plannings- en dispatchingdienst bemoeilijken.

Assemblage volgens de groepsuitwisselbaarheidsmethode wordt gebruikt in massa- en grootschalige productie bij het assembleren van verbindingen, waardoor nauwkeurigheid wordt gegarandeerd, wat bij andere methoden kostbaar zou zijn.

Rijst. 1.5. Dimensionale ketting voor de hartafstand van het tandwiel

Rijst. 1.6. Dimensionale ketting voor halve speling van rechte tandwielen

samenkomst pasmethode: arbeidsintensief en wordt gebruikt in enkelvoudige en kleinschalige productie.

Regelmethode: heeft een voordeel ten opzichte van de montagemethode, omdat het geen extra kosten vereist en wordt gebruikt in kleine en middelgrote productie.

Een variatie op de foutcompensatiemethode is de methode om vlakke verbindingen te assembleren met behulp van een compenserend materiaal (bijvoorbeeld een plastic laag).

Bij de montage moet speciale aandacht worden besteed aan dimensionale kettingen waarvan de samenstellende schakels verschillende geometrische parameters zijn, aangezien de oplossing van deze kettingen de compatibiliteit controleert op de toleranties die zijn vastgesteld op basis van verschillende regelgevende bronnen.

Op afb. 1.5 toont een dimensionale ketting met parallelle schakels, waarvan de sluitschakel ∆A de montagecentrumafstand is van de tandwieltrein met afwijkingen genormaliseerd door de norm, en de samenstellende schakels zijn: A1 - de afstand tussen de assen van de carrosseriebussen ( afwijkingen worden bepaald op basis van deze Keten); A1 en A3 - afwijkingen van de uitlijning van de buiten- en binnenoppervlakken van de lagerbussen; A4 en A5 - verplaatsing van de assen van de basisastappen met de helft van de opening onder invloed van de afstandskracht (de openingen worden bepaald door de berekening en selectie van aanlandingen); A6 en A7 - afwijkingen van de uitlijning van de landingsplaatsen van het tandwiel ten opzichte van de basisastappen (bepaald rekening houdend met de toegestane radiale slingering van de tandwielen).

Op afb. 1.6 toont een platte dimensionale ketting waarvan de sluitschakel de helft is van de minimale laterale speling van het cilindrische tandwiel B∆ = 0,5 J min en de samenstellende schakels: B1 en B2 zijn de verplaatsingen van de oorspronkelijke contour E hs voor beide wielen (volgens naar het type koppeling en gladheidsnormen); B3 en B4 - halve afwijkingen van de inschakelsteek f pb voor beide wielen (volgens de soepelheidsnormen van de transmissie); B5 en B6 - helften van de fout in de richting van de tand F β voor beide wielen (volgens contactnormen); B7 en B8 - de helft van de toleranties voor respectievelijk verkeerde uitlijning, f y, en afwijkingen van parallelliteit f x van de assen van de wielen in de transmissie (volgens de normen voor contactnauwkeurigheid); B9 - de lagere afwijking van de centrumafstand fa van de transmissie (volgens de normen van het type vervoeging). Door de berekening van deze ketting is de gegarandeerde zijspeling

waarbij K j - compensatieopening, die de fout bij de vervaardiging van tandwielen en tandwielassemblage compenseert, waardoor de speling aan de zijkant wordt verminderd

Om een ​​reeks assemblagehandelingen te ontwikkelen, is het noodzakelijk om het geassembleerde product in zijn samenstellende delen te verdelen. Er wordt rekening gehouden met de volgende eisen:

De montage-eenheid mag niet worden uiteengereten tijdens montage, transport en installatie;

Montagewerkzaamheden worden voorafgegaan door voorbereidende en montagewerkzaamheden, die worden opgesplitst in zelfstandige werkzaamheden;

De totale afmetingen van de montage-eenheden worden bepaald rekening houdend met de beschikbaarheid van hef- en transportvoertuigen;

De montage-eenheid moet uit een klein aantal onderdelen en interfaces bestaan ​​om de organisatie van het montagewerk te vereenvoudigen;

Verminder het aantal onderdelen dat rechtstreeks aan het samenstel wordt geleverd, met uitzondering van het basisonderdeel en bevestigingsmiddelen;

Het product moet zodanig worden verdeeld dat het door zijn ontwerp montage met het grootste aantal montage-eenheden mogelijk maakt.

De montagevolgorde (montagehandelingen) is ontwikkeld met inachtneming van de volgende vereisten:

Rijst. 1.7. Montage-eenheid (as met wormwiel)

Voorafgaande operaties mogen de uitvoering van volgende operaties niet belemmeren;

Voor in-line assemblage moet de uitsplitsing van het proces in bewerkingen worden uitgevoerd rekening houdend met de assemblagecyclus;

Na handelingen die afstelling of montage omvatten, is het noodzakelijk om te voorzien in controlehandelingen;

Als het product meerdere dimensionale kettingen heeft, begint de montage met de meest complexe en verantwoorde ketting;

In elke dimensionale ketting moet de montage worden voltooid door die verbindingselementen te installeren die de sluitschakel vormen;

Als er meerdere dimensionale kettingen zijn met gemeenschappelijke schakels, begin dan de montage met de elementen van de ketting die de nauwkeurigheid van het product het meest beïnvloeden.

Om de volgorde te bepalen:

assemblages van het product en zijn samenstellende delen ontwikkelen technologische assemblageschema's. Op afb. 1.7 toont de montage-eenheid (as met wormwiel), en in fig. 1.8 - technologisch schema van de montage.

Technologische schema's, die de eerste fase zijn in de ontwikkeling van het technologische proces, weerspiegelen in visuele vorm de assemblageroute van het product en zijn componenten. Technologische montageschema's zijn gebaseerd op montagetekeningen van het product.

Op technologische schema's wordt elk onderdeel of elke montage-eenheid aangegeven door een rechthoek die in drie delen is verdeeld. Geef in het bovenste gedeelte van de rechthoek de naam van het onderdeel of de assemblage-eenheid aan, in het onderste gedeelte links - het nummer dat is toegewezen aan het onderdeel of de assemblage-eenheid op de assemblagetekeningen van het product, in het onderste gedeelte rechts - het aantal elementen te monteren. Montage-eenheden worden aangeduid met de letters "Sb" (montage). Basisonderdelen worden onderdelen of assemblage-eenheden genoemd, van waaruit de assemblage begint. Elke montage-eenheid krijgt een nummer van zijn basisonderdeel toegewezen. "SB4" is bijvoorbeeld een montage-eenheid met basisdeel 4 (wielnaaf).

Het technologische assemblageschema is in de volgende volgorde gebouwd.

Geef aan de linkerkant van het diagram (Fig. 1.8) het basisdeel of de basiseenheid aan. Geef aan de rechterkant van het diagram de geassembleerde productassemblage aan. Deze twee rechthoeken zijn verbonden door een horizontale lijn. Boven deze lijn geven rechthoeken alle onderdelen aan die direct in het product zijn opgenomen, in de volgorde die overeenkomt met de montagevolgorde. Onder deze lijn geven rechthoeken montage-eenheden aan die direct in het product zijn opgenomen.

Rijst. 1.8. Technologisch schema van assemblage-eenheid:

Regelingen voor het samenstellen van assemblage-eenheden kunnen zowel afzonderlijk (volgens de bovenstaande regel) als direct op het algemene schema worden gebouwd, door het in het onderste deel van het schema (onder de lijn) te ontwikkelen.

Technologische assemblagediagrammen gaan vergezeld van bijschriften als ze niet duidelijk zijn uit het diagram zelf, bijvoorbeeld "Press", "Weld", "Check for runout", enz.

Technologische schema's voor het samenstellen van hetzelfde product zijn multivariate. De optimale variant wordt gekozen uit de voorwaarde dat een bepaalde assemblagekwaliteit, efficiëntie en productiviteit van het proces bij een bepaalde schaal van productoutput wordt gegarandeerd. Het opstellen van technologische schema's is aan te raden bij het ontwerpen van assemblageprocessen voor elk type productie. Technologische schema's vereenvoudigen de ontwikkeling van assemblageprocessen en vergemakkelijken de beoordeling van het product op produceerbaarheid.

Technologische processen voor het assembleren van standaard montage-eenheden, het assembleren van vaste losneembare verbindingen (van schroefdraad, spie, spiebanen, enz.), het assembleren van permanente verbindingen (door plastische vervorming, lassen, solderen, lijmen), het assembleren van verschillende tandwielen van machines en mechanismen (tandwiel, ketting, etc. .) worden beschreven in de relevante referentieliteratuur.