Astrologi av kjærlighet og horoskoper 

Bearbeiding av knusing av kobbermalm. Malmknusing - kjevekjeglehammer og valseknusere. Kompleks for bearbeiding av kobbermalm Knuse- og sorteringskompleks for bearbeiding av kobbermalm

Kobbermalmforedlingsanlegg innen gruvedrift, foredling, smelting, raffinering og støping

Knuse- og siktingskompleks for bearbeiding av kobbermalm

Kobbermalmforedlingsanlegget er et knuseverk spesialdesignet for knusing av kobbermalm. Når kobbermalmen kommer opp av bakken, lastes den inn i en 300-tonns lastebil for å frakte knuseren. Komplett kobberknuser inkluderer kjeveknusere som hovedknuser, slagknuser og kjegleknuser. Etter å ha blitt knust, må kobbermalmen siktes til størrelse med siktemaskin og spre den sorterte malmen til en serie transportører, for å transporteres til møllen for videre bearbeiding.

Kompleks for bearbeiding av kobbermalm

Prosessen for å utvinne kobber fra kobbermalm varierer avhengig av malmtype og den nødvendige renheten til sluttproduktet. Hver prosess består av flere trinn der uønskede materialer fjernes fysisk eller kjemisk, og konsentrasjonen av kobber økes gradvis.

Først blir kobbermalmen fra dagbruddet knust, lastet og transportert til primærknuseren. Deretter knuses malmen og siles, med fin sulfidmalm (< 0.5 мм) собирается пенной флотации клеток для восстановления меди. Крупные частицы руды идет в кучного выщелачивания, где меди подвергается разбавленного раствора серной кислоты, чтобы растворить медь.

Den alkaliske løsningen som inneholder oppløst kobber blir deretter utsatt for en prosess som kalles løsningsmiddelekstraksjon (SX). SX-prosessen konsentrerer og renser kobberutlutningsløsningen, slik at kobber kan gjenvinnes med høy elektrisk strømeffektivitet ved celleelektrolyse. Den gjør dette ved å tilsette en kjemisk reagens til SX-tankene som selektivt binder seg til og trekker ut kobberet, enkelt skilles fra kobberet, og gjenvinner så mye av reagenset som mulig for gjenbruk.

Den konsentrerte kobberløsningen løses opp i svovelsyre og sendes til elektrolyseceller for å gjenvinne kobberplater. Fra kobberkatoder fremstilles det til ledninger, apparater osv.

SBM kan tilby typer knusere, sikte- og slipemaskiner, flotasjonsanlegg for kobbermalm, prosessanlegg i USA, Zambia, Canada, Australia, Kenya, Sør-Afrika, Papua Ny-Guinea og Kongo.

Kobbermalm har en annen sammensetning, noe som påvirker dens kvalitetsegenskaper og bestemmer valget av metoden for anrikning av råstoffet. Sammensetningen av bergarten kan være dominert av sulfider, oksidert kobber og en blandet mengde komponenter. Samtidig, i forhold til malm utvunnet i den russiske føderasjonen, brukes flotasjonsanrikningsmetoden.

Behandling av sulfidkobbermalm av spredt og kontinuerlig type, som ikke inneholder mer enn en fjerdedel oksidert kobber, utføres i Russland ved prosessanlegg:

  • Balkhash;
  • Dzhezkazganskaya;
  • Sredneuralskaya;
  • Krasnouralskaya.

Råvarebehandlingsteknologien velges i henhold til typen råmateriale.

Arbeid med spredte malmer innebærer utvinning av sulfider fra bergarten og overføring av dem til utarmet konsentrat ved bruk av kjemiske forbindelser: blåsemidler, hydrokarboner og xantat. Det brukes primært heller grovsliping av berget. Etter bearbeiding gjennomgår det dårlige kraftfôret og middlings en ekstra prosess med sliping og rengjøring. Under bearbeiding frigjøres kobber fra sammenvekster med pyritt, kvarts og andre mineraler.

Homogeniteten til den porfyrerte malmen som leveres for prosessering sikrer muligheten for flotasjon ved store konsentreringsbedrifter. Et høyt produktivitetsnivå gjør det mulig å oppnå en reduksjon i kostnadene for anrikningsprosedyren, samt å akseptere malm med lavt kobberinnhold (opptil 0,5%) for bearbeiding.

Opplegg for flotasjonsprosessen

Selve flotasjonsprosessen er bygget i henhold til flere grunnleggende ordninger, som hver er forskjellig både i kompleksitetsnivå og kostnad. Den enkleste (billigste) ordningen sørger for en overgang til en åpen malmbehandlingssyklus (i tredje trinn av knusing), malmmaling innen ett trinn, samt en påfølgende slipeprosedyre med et resultat på 0,074 mm.

Under flotasjonsprosessen utsettes pyritten i malmen for depresjon, og etterlater et tilstrekkelig nivå av svovel i konsentratene, som er nødvendig for den påfølgende produksjonen av slagg (matte). For depresjon brukes en løsning av kalk eller cyanid.

Faste sulfidmalmer (kobberkis) utmerker seg ved tilstedeværelsen av en betydelig mengde kobberholdige mineraler (sulfater) og kis. Kobbersulfider danner tynne filmer (covellitt) på pyritt, mens på grunn av kompleksiteten til den kjemiske sammensetningen reduseres flyteevnen til slik malm noe. En effektiv beneficieringsprosess krever forsiktig sliping av bergarten for å lette frigjøringen av kobbersulfider. Det er bemerkelsesverdig at i en rekke tilfeller er grundig sliping blottet for økonomisk gjennomførbarhet. Vi snakker om situasjoner der svovelkiskonsentratet som er utsatt for brenneprosessen brukes i masovnssmelting for å utvinne edle metaller.

Flotasjon utføres når man lager et alkalisk medium med høy konsentrasjon. I prosessen brukes følgende proporsjoner:

  • lime;
  • xantat;
  • fleetoil.

Prosedyren er ganske energikrevende (opptil 35 kWh/t), noe som øker produksjonskostnadene.

Prosessen med å male malm er også kompleks. Som en del av implementeringen leveres flertrinns- og flertrinnsbehandling av kildematerialet.

Anrikning av mellomtype malm

Bearbeiding av malm med et sulfidinnhold på opptil 50 % ligner teknologisk på anrikning av fast sulfidmalm. Forskjellen er bare graden av sliping. Materialet til en grovere fraksjon er akseptert for bearbeiding. I tillegg krever separasjonen av pyritt ikke fremstilling av et medium med et så høyt alkaliinnhold.

Kollektiv flotasjon etterfulgt av selektiv prosessering praktiseres ved Pyshminskaya-konsentratoren. Teknologien gjør det mulig å bruke 0,6 % malm for å oppnå 27 % kobberkonsentrat med påfølgende utvinning av over 91 % kobber. Arbeidene utføres i et alkalisk miljø med ulike intensitetsnivåer på hvert trinn. Behandlingsordningen gjør det mulig å redusere forbruket av reagenser.

Teknologi av kombinerte anrikningsmetoder

Det er verdt å merke seg at malm med lavt innhold av urenheter av leire og jernhydroksid egner seg bedre til anrikningsprosessen. Flotasjonsmetoden gjør det mulig å trekke ut opptil 85 % kobber fra den. Hvis vi snakker om ildfaste malmer, blir bruken av dyrere kombinerte anrikningsmetoder, for eksempel teknologien til V. Mostovich, mer effektiv. Dens anvendelse er relevant for den russiske industrien, siden mengden ildfast malm er en betydelig del av den totale produksjonen av kobberholdig malm.

Den teknologiske prosessen innebærer knusing av råmaterialer (fraksjonsstørrelse opp til 6 mm) etterfulgt av nedsenking av materialet i en løsning av svovelsyre. Dette gjør at sand og slam kan separeres, og fritt kobber kan gå i løsning. Sanden vaskes, utlutes, føres gjennom en klassifiserer, knuses og flytes. Kobberløsningen kombineres med slammet og utsettes deretter for utvasking, sementering og flotasjon.

I arbeidet i henhold til Mostovich-metoden brukes svovelsyre, samt utfellende komponenter. Bruk av teknologi viser seg å være mer kostbar sammenlignet med drift etter standard flotasjonsordning.

Bruken av en alternativ ordning av Mostovich, som sørger for utvinning av kobber fra oksid med flotasjon etter knusing av varmebehandlet malm, gjør det mulig å redusere kostnadene noe. For å redusere kostnadene for teknologi tillater bruk av billig drivstoff.

Flotasjon av kobber-sinkmalm

Prosessen med flotasjon av kobber-sinkmalm er arbeidskrevende. Vanskelighetene forklares med de kjemiske reaksjonene som oppstår med flerkomponentråvarer. Hvis situasjonen er noe enklere med primær sulfid-kobber-sinkmalm, kan situasjonen når utvekslingsreaksjoner begynte med malmen allerede i selve forekomsten komplisere anrikningsprosessen. Å gjennomføre selektiv flotasjon, når oppløst kobber og filmer av kavellin er tilstede i malmen, kan bli umulig. Oftest forekommer et slikt bilde med malm utvunnet fra de øvre horisontene.

I utvinningen av Ural-malmen, som er ganske dårlig når det gjelder kobber og sink, brukes teknologien for både selektiv og kollektiv flotasjon effektivt. Samtidig brukes metoden for kombinert malmforedling og ordningen med kollektiv selektiv anrikning i økende grad hos de ledende bedriftene i industrien.



Eierne av patentet RU 2418872:

Oppfinnelsen angår kobbermetallurgi, og spesielt fremgangsmåter for bearbeiding av blandede (sulfidoksiderte) kobbermalmer, samt industriprodukter, avgangsmasser og slagger som inneholder oksiderte og sulfid-kobbermineraler. Metoden for å behandle blandede kobbermalmer inkluderer knusing og maling av malmen. Deretter utlutes knust malm med en løsning av svovelsyre med en konsentrasjon på 10-40 g/dm 3 under omrøring, fastfaseinnhold 10-70 %, varighet 10-60 minutter. Etter utluting utføres dehydrering og vasking av malmlutingskaken. Deretter kombineres den flytende fasen av malmutlutingen med vaskevann og den kombinerte kobberholdige løsningen frigjøres fra faste suspensjoner. Kobber utvinnes fra den kobberholdige løsningen for å oppnå katodekobber. Fra utvaskingskaken floteres kobbermineraler ved en pH-verdi på 2,0-6,0 for å få et flotasjonskonsentrat. Det tekniske resultatet består i å øke utvinningen av kobber fra malm til salgbare produkter, redusere forbruket av reagenser for flotasjon, øke flotasjonshastigheten og redusere kostnadene ved maling. 7 w.p. fly, 1 ill., 1 tab.

Oppfinnelsen angår kobbermetallurgi, og spesielt fremgangsmåter for bearbeiding av blandede (sulfidoksiderte) kobbermalmer, samt mellomprodukter, avgangsmasser og slagger som inneholder oksiderte og sulfidkobbermineraler, og kan også brukes til bearbeiding av mineralprodukter av andre ikke-jernholdige metaller.

Behandling av kobbermalm utføres ved bruk av utvasking eller flotasjonsanrikning, samt ved bruk av kombinerte teknologier. Verdens praksis med å behandle kobbermalm viser at graden av deres oksidasjon er hovedfaktoren som påvirker valget av teknologiske ordninger og bestemmer de teknologiske og tekniske og økonomiske indikatorene for malmbehandling.

For prosessering av blandede malmer er det utviklet og brukt teknologiske ordninger som er forskjellige i metodene som brukes for å utvinne metall fra malm, metoder for å utvinne metall fra utlutningsløsninger, en sekvens av ekstraksjonsmetoder, metoder for å skille faste og flytende faser, organiseringsfase flyter og layoutregler. Settet og rekkefølgen av metoder i det teknologiske skjemaet bestemmes i hvert enkelt tilfelle og avhenger først og fremst av mineralformene av kobber i malmen, kobberinnholdet i malmen, sammensetningen og naturen til vertsmineralene og malmen. steiner.

En kjent metode for utvinning av kobber, som består i tørrknusing av malm til en partikkelstørrelse på 2, 4, 6 mm, utluting med klassifisering, påfølgende flotasjon av den granulære delen av malmen og sedimentering av oppslemmingsfraksjonen av kobberkonsentratet med jernsvamp fra slurrydelen av malmen (AS USSR N 45572, B03B 7/00, 31.01.36).

Ulempen med denne metoden er lav utvinning av kobber og kvaliteten på kobberproduktet, for å forbedre noe som krever ytterligere operasjoner.

En kjent metode for fremstilling av metaller, som består i å male kildematerialet til en fraksjonsstørrelse som overstiger størrelsen på fraksjonene som kreves for flotasjon, utluting med svovelsyre i nærvær av jerneiendommer, etterfulgt av retningen av faste rester for flotasjon av kobber avsatt på jerneiendommene (DE 2602849 B1, C22B 3/02 , 30.12.80).

En lignende metode er kjent for bearbeiding av ildfaste oksiderte kobbermalmer av professor Mostovich (Mitrofanov S.I. et al. Combined processes for processing non-ferrous metal males, M., Nedra, 1984, s. 50), som består i utluting av oksiderte kobbermineraler med syre, sementering av kobber fra løsning av jernpulver, flotasjon av sementkobber fra en sur løsning for å oppnå et kobberkonsentrat. Metoden brukes til å behandle ildfaste oksiderte malmer fra Kalmakir-forekomsten ved Almalyk gruve- og smelteanlegg.

Ulempene med disse metodene er de høye kostnadene ved implementering på grunn av bruken av jerneiendommer, som reagerer med syre, samtidig som forbruket av både svovelsyre og jerneiendommer økes; lav utvinning av kobber ved karburering med jernvarer og flotasjon av sementpartikler. Metoden er ikke anvendelig for prosessering av blandede malmer og flotasjonsseparasjon av sulfidkobbermineraler.

Den nærmest påståtte metoden når det gjelder teknisk essens er en metode for å behandle sulfidoksiderte kobbermalmer (RF-patent nr. 2.0 timer knust malm med en løsning av svovelsyre med en konsentrasjon på 10-40 g / dm 3 under omrøring , faststoffinnhold på 50-70 %, dehydrering og vasking av utvaskingskaken, maling av den, kombinere væskefasen av malmutluting med vaskevann fra malmutlutningskaken, frigjøring fra faste suspensjoner og ekstraksjon av kobber fra en kobberholdig løsning for å oppnå katodekobber og flotasjon av kobbermineraler fra knust utvaskingskake i et alkalisk medium med en reagensregulator for å oppnå et flotasjonskonsentrat.

Ulempene med metoden er det høye forbruket av reagenser-regulatorer av miljøet for flotasjon i et alkalisk medium, utilstrekkelig høy utvinning av kobber under flotasjon på grunn av oksydkobbermineraler som kommer etter utvasking av store partikler, skjerming av kobbermineraler av reagens- regulator av miljøet, høyt forbruk av samlere for flotasjon.

Oppfinnelsen oppnår et teknisk resultat som består i å øke utvinningen av kobber fra malm til salgbare produkter, redusere forbruket av reagenser for flotasjon, øke flotasjonshastigheten og redusere kostnadene ved oppmaling.

Det angitte tekniske resultatet oppnås ved en metode for bearbeiding av blandede kobbermalmer, inkludert knusing og maling av malm, utluting av knust malm med en løsning av svovelsyre med en konsentrasjon på 10-40 g/dm 3 under omrøring, et faststoffinnhold på 10-70 %, en varighet på 10-60 minutter, dehydrering og vasking av malmutlutningskake, kombinert malmutlutningsvæskefasen med vaskevannet for utvaskingskaken, frigjøring av den kombinerte kobberholdige løsningen fra faste suspensjoner, ekstrahering av kobber fra kobber- bærende løsning for å oppnå katodekobber og flotasjon av kobbermineraler fra utvaskingskaken ved en pH-verdi på 2,0-6,0 s som mottar flotasjonskonsentrat.

Spesielle tilfeller av bruk av oppfinnelsen er karakterisert ved det faktum at malingen av malmen utføres til en partikkelstørrelse på 50-100 % av klassen minus 0,1 mm til 50-70 % av klassen minus 0,074 mm.

Vaskingen av utlutningskaken utføres også samtidig med dens dehydrering ved filtrering.

I tillegg frigjøres den kombinerte kobberholdige løsningen fra faste suspensjoner ved klaring.

Fortrinnsvis utføres flotasjonen ved å bruke flere av følgende oppsamlere: xantat, natriumdietylditiokarbamat, natriumditiofosfat, aeroflot, furuolje.

Ekstraksjonen av kobber fra en kobberholdig løsning utføres også ved metoden for væskeekstraksjon og elektrolyse.

I tillegg brukes ekstraksjonsraffinatet fra væskeekstraksjon til malmutluting og til vasking av utlutingskaken.

Den brukte elektrolytten som dannes under elektrolyse brukes også til malmutluting og til vasking av utlutningskaken.

Hastigheten og effektiviteten ved utlekking av kobbermineraler fra malm avhenger av størrelsen på malmpartiklene: jo mindre partikkelstørrelse, jo mer tilgjengelige mineraler for utlekking, løses opp raskere og i større grad. For utluting utføres malmmaling til en størrelse litt større enn ved flotasjonsanrikning, d.v.s. fra 50-100 % av klassen minus 0,1 mm, til 50-70 % av klassen minus 0,074 mm, siden partikkelstørrelsen avtar etter utluting. Innholdet av størrelsesklassen ved malmmaling avhenger av malmens mineralsammensetning, spesielt av graden av oksidasjon av kobbermineraler.

Etter utvasking av malmen er kobbermineraler flotasjon, hvis effektivitet også avhenger av størrelsen på partiklene - store partikler er dårlig flytende og de minste partiklene - slam. Når knust malm utlutes, utvaskes slampartikler fullstendig, og de største reduseres i størrelse, som et resultat tilsvarer partikkelstørrelsen uten ytterligere maling materialstørrelsen som kreves for effektiv flotasjon av mineralpartikler.

Omrøring under utluting av knust malm gir en økning i hastigheten på masseoverføring av fysiske og kjemiske prosesser, samtidig som ekstraksjonen av kobber til løsning øker og prosessens varighet reduseres.

Utlutingen av knust malm utføres effektivt ved et tørrstoffinnhold på 10 til 70 %. En økning i malminnholdet under utluting opp til 70 % gjør det mulig å øke produktiviteten i prosessen, konsentrasjonen av svovelsyre, skaper forhold for friksjon mellom partikler og deres maling, og gjør det også mulig å redusere utlutningsvolumet apparater. Utluting ved høyt malminnhold resulterer i høy konsentrasjon av kobber i løsning, noe som reduserer drivkraften til mineraloppløsning og utvaskingshastigheten sammenlignet med utluting ved lavt faststoffinnhold.

Utlekking av malm med en størrelse på minus 0,1-0,074 mm med en løsning av svovelsyre med en konsentrasjon på 10-40 g/dm 3 i 10-60 minutter gjør det mulig å oppnå høy ekstraksjon av kobber fra oksiderte mineraler og sekundært kobber sulfider. Oppløsningshastigheten av oksiderte kobbermineraler i en løsning av svovelsyre med en konsentrasjon på 10-40 g/dm 3 er høy. Etter utvasking av knust blandet kobbermalm i 5-10 minutter, er innholdet av oksiderte mineraler som er vanskelig å flyte i malmen betydelig redusert og er mindre enn 30 %, og går dermed over i sulfidteknologisk kvalitet. Utvinningen av kobbermineraler som er igjen i utlutningskaken kan utføres i sulfidmineralflotasjonsmodus. Som et resultat av svovelsyreutlekking av knust blandet kobbermalm, er oksiderte kobbermineraler og opptil 60 % sekundære kobbersulfider nesten fullstendig oppløst. Kobberinnholdet i utvaskingskaken og belastningen på utvaskingskakens flotasjonsanrikning reduseres betydelig, og følgelig reduseres også forbruket av flotasjonsreagenser - samlere.

Foreløpig svovelsyrebehandling av sulfidoksiderte kobbermalmer tillater ikke bare å fjerne oksiderte kobbermineraler som er vanskelige å flyte, men også å rense overflaten av sulfidmineraler fra jernoksider og hydroksyder, for å endre sammensetningen av overflatelaget i en slik måte at flyteevnen til kobbermineraler øker. Ved bruk av røntgenfotoelektronspektroskopi ble det funnet at som et resultat av svovelsyrebehandling av kobbersulfider, endres element- og fasesammensetningen av overflaten av mineraler, noe som påvirker flotasjonsatferden deres - svovelinnholdet øker med 1,44 ganger, kobber med 4 ganger, og jerninnholdet synker med 1,6 ganger. Forholdet mellom svovelfaser på overflaten etter svovelsyrebehandling av sekundære kobbersulfider endres betydelig: andelen elementært svovel øker fra 10 til 24% av det totale svovelet, andelen sulfatsvovel - fra 14 til 25% (se tegning: S2p-spektra av svovel (type hybridisering av elektronorbitaler, karakterisert ved en viss bindingsenergi) av overflaten av kobbersulfider, A - uten behandling, B - etter svovelsyrebehandling, 1 og 2 - svovel i sulfider, 3 - elementært svovel , 4, 5 - svovel i sulfater). Tatt i betraktning økningen i totalt svovel på overflaten av mineraler, øker innholdet av elementært svovel med 3,5 ganger, sulfatsvovel med 2,6 ganger. Undersøkelser av overflatesammensetningen viser også at som følge av svovelsyrebehandling synker innholdet av jernoksid Fe 2 O 3 på overflaten og innholdet av jernsulfat øker, innholdet av kobbersulfid Cu 2 S synker og innholdet av kobbersulfat øker.

Når knust blandet kobbermalm utvaskes, endres således sammensetningen av overflaten av kobbersulfidmineraler, noe som påvirker deres flotasjonsegenskaper, spesielt:

Innholdet av elementært svovel på overflaten av kobbersulfidmineraler, som har hydrofobe egenskaper, øker, noe som gjør det mulig å redusere forbruket av samlere for flotasjon av kobbersulfidmineraler;

Overflaten av kobbermineraler er renset for jernoksider og hydroksider, som beskytter overflaten av mineraler, derfor reduseres interaksjonen av mineraler med samleren.

For videre bearbeiding av utlutingsproduktene dehydreres utlutningskaken, noe som kan kombineres med å vaske utvaskingskaken, for eksempel på beltefiltre, fra kobberet som finnes i kakefuktigheten. Et mangfold av filtreringsutstyr, som filtersentrifuger og beltevakuumfiltre, samt sedimenteringssentrifuger etc. brukes til avvanning og vasking av malmlutekaken.

Malmutlutningsløsningen og malmutlutningskakevaskingene for å trekke ut kobberet som er inneholdt i dem, kombineres og frigjøres fra faste suspensjoner, da de forverrer betingelsene for kobberekstraksjon og reduserer kvaliteten på det oppnådde katodekobberet, spesielt ved bruk av væskeekstraksjonsprosessen med et organisk ekstraksjonsmiddel. Fjerning av suspensjoner kan utføres på den enkleste måten - klaring, samt ekstra filtrering.

Fra den klarede kobberholdige malmutlutningsløsningen og vasking av utlutningskaken, ekstraheres kobber for å få katodekobber. En moderne metode for å ekstrahere kobber fra løsninger er metoden for flytende ekstraksjon med et organisk kationbytterekstraksjonsmiddel. Ved å bruke denne metoden kan du selektivt ekstrahere og konsentrere kobber i løsning. Etter stripping av kobber fra det organiske ekstraksjonsmidlet, utføres elektroekstraksjon for å oppnå katodekobber.

Ved flytende ekstraksjon av kobber fra svovelsyreløsninger med et organisk ekstraksjonsmiddel dannes et ekstraksjonsraffinat, som inneholder 30-50 g/dm 3 svovelsyre og 2,0-5,0 g/dm 3 kobber. For å redusere syreforbruket til utvasking og kobbertap, samt rasjonell vannsirkulasjon i det teknologiske opplegget, brukes ekstraksjonsraffinatet til utluting og til vasking av utvaskingskaken. Samtidig øker konsentrasjonen av svovelsyre i restfuktigheten i utvaskingskaken.

Under elektrolysen av kobber fra renset fra urenheter, som jern, og konsentrert i væskeekstraksjonen av kobberholdige løsninger, dannes en brukt elektrolytt, med en konsentrasjon på 150-180 g/dm 3 svovelsyre og 25-40 g/dm 3 av kobber. I tillegg til ekstraksjonsraffinatet, gjør bruken av den brukte elektrolytten til utluting og vasking av utlutningskaken det mulig å redusere forbruket av fersk syre for utluting, tapet av kobber og rasjonelt bruke den vandige fasen i det teknologiske opplegget. Ved bruk av den brukte elektrolytten til vask øker konsentrasjonen av svovelsyre i restfuktigheten i utvaskingskaken.

Maling etter utluting for flotasjonsutvinning av kobbermineraler er ikke nødvendig, siden i prosessen med utluting avtar partiklene i størrelse og størrelsen på utvaskingskaken tilsvarer flotasjonsklassen 60-95% minus 0,074 mm.

I Russland, for flotasjonsanrikning av kobbermineraler, brukes et alkalisk medium, som bestemmes av den dominerende bruken som samlere av xanthater, som er kjent for å dekomponere under sure forhold, og, i noen tilfeller, av behovet for pyrittdepresjon . For å regulere miljøet ved alkalisk flotasjon i industrien brukes kalkmelk oftest som billigste reagens, noe som gjør det mulig å øke pH til sterkt alkaliske verdier. Kalsium som kommer inn i flotasjonsmassen med melk av kalk, skjermer overflaten av mineraler til en viss grad, noe som reduserer flyteevnen, øker utbyttet av anrikningsprodukter og reduserer kvaliteten.

Ved prosessering av blandede kobbermalmer av Udokan-forekomsten, vaskes den knuste malmen etter svovelsyrebehandling fra kobberioner med syreekstraksjonsraffinat, brukt elektrolytt og vann. Som et resultat har utvaskingskakens fuktighet et surt miljø. Etterfølgende flotasjon av kobbermineraler under alkaliske forhold krever høy vannvasking og kalknøytralisering, noe som øker prosesseringskostnadene. Derfor er det tilrådelig å utføre flotasjonsanrikning av sulfidkobbermineraler etter svovelsyreutluting i et surt miljø, ved en pH-verdi på 2,0-6,0, for å oppnå et kobberkonsentrat og avgangsmasser.

Studier har vist at ved hovedflotasjonen av kobbermineraler fra svovelsyreutlekkingskaker, med en nedgang i pH, øker kobberinnholdet i konsentratet til hovedflotasjonen gradvis fra 5,44 % (pH 9) til 10,7 % (pH 2) med en reduksjon i utbytte fra 21 % til 10,71 % og en reduksjon i utvinning fra 92 % til 85 % (tabell 1).

Tabell 1
Et eksempel på anrikning av kaker av svovelsyre utlekking av kobbermalm fra Udokan-forekomsten ved forskjellige pH-verdier
pH Produkter Exit Kobberinnhold, % Utvinning av kobber, %
G %
2 Hovedflotasjonskonsentrat 19,44 10,71 10,77 85,07
38,88 21,42 0,66 10,43
Haler 123,18 67,87 0.09 4,5
Kilde malm 181,50 100,00 1,356 100,00
4 Hovedflotasjonskonsentrat 24,50 12,93 8,90 87,48
Kontroller flotasjonskonsentrat 34,80 18,36 0,56 7,82
Haler 130,20 68,71 0,09 4,70
Kilde malm 189,50 100,00 1,32 100,00
5 Hovedflotasjonskonsentrat 32,20 16,51 8,10 92,25
Kontroller flotasjonskonsentrat 17,70 9,08 0,50 3,13
Haler 145,10 74,41 0,09 4,62
Kilde malm 195,00 100,00 1,45 100,00
6 Hovedflotasjonskonsentrat 36,70 18,82 7,12 92,89
Kontroller flotasjonskonsentrat 16,00 8,21 0,45 2,56
Haler 142,30 72,97 0,09 4,55
Kilde malm 195,00 100,00 1,44 100,00
7 Hovedflotasjonskonsentrat 35,80 19,02 6,80 92,40
Kontroller flotasjonskonsentrat 15,40 8,18 0,41 2,40
Haler 137,00 72,79 0,10 5,20
Kilde malm 188,20 100,00 1,40 100,00
8 Hovedflotasjonskonsentrat 37,60 19,17 6,44 92,39
Kontroller flotasjonskonsentrat 14,60 7,45 0,38 2,12
Haler 143,90 73,38 0,10 5,49
Kilde malm 196,10 100,00 1,34 100,00
9 Hovedflotasjonskonsentrat 42,70 21,46 5,44 92,26
Kontroller flotasjonskonsentrat 14,30 7,19 0,37 2,10
Haler 142,00 71,36 0,10 5,64
Kilde malm 199,00 100,00 1,27 100,00

Ved kontrollflotasjon er det slik at jo lavere pH-verdi, jo høyere kobberinnhold i konsentratet, blir utbyttet og utvinningen større. Utgangen av kontrollflotasjonskonsentratet i et surt medium er stor (18,36 %), med en økning i pH-verdien synker produksjonen av dette konsentratet til 7 %. Ekstraksjonen av kobber inn i det totale konsentratet av hoved- og kontrollflotasjonen over hele området av de studerte pH-verdiene er nesten det samme og er omtrent 95%. Flotasjonsgjenvinning ved lavere pH er høyere sammenlignet med kobberutvinning ved høyere pH på grunn av høyere utbytte til konsentrater under sure flotasjonsforhold.

Etter svovelsyrebehandling av malmen øker flotasjonshastigheten til sulfidkobbermineraler, tiden for hoved- og kontrollflotasjonen er bare 5 minutter, i motsetning til malmflotasjonstiden på -15-20 minutter. Flotasjonshastigheten til kobbersulfider er mye høyere enn nedbrytningshastigheten av xanthat ved lave pH-verdier. De beste resultatene av flotasjonsanriking oppnås ved å bruke flere samlere fra en rekke kaliumbutylxantat, natriumditiofosfat, natriumdietylditiokarbamat (DEDTC), aeroflot, furuolje.

I henhold til restkonsentrasjonen av xanthat etter interaksjon med kobbersulfider, ble det eksperimentelt bestemt at på overflaten av mineraler som er utsatt for svovelsyrebehandling, sorberes xantat 1,8–2,6 ganger mindre enn på overflaten uten behandling. Dette eksperimentelle faktum er i samsvar med dataene om en økning i innholdet av elementært svovel på overflaten av kobbersulfider etter svovelsyrebehandling, som, som kjent, øker hydrofobiteten. Studier av skumflotasjon av sekundære kobbersulfider viste (sammendrag av avhandlingen "Physical and chemical foundations of the combined technology for processing copper ores of the Udokan deposit" av Krylova L.N.) at svovelsyrebehandling fører til en økning i utvinningen av kobber i konsentrat med 7,2÷10,1 %, utgangen av fast fase med 3,3÷5,5 % og kobberinnholdet i konsentratet med 0,9÷3,7 %.

Oppfinnelsen er illustrert ved eksempler på implementeringen av fremgangsmåten:

Den blandede kobbermalmen fra Udokan-forekomsten, inneholdende 2,1 % kobber, hvorav 46,2 % er i oksiderte kobbermineraler, ble knust, malt til en finhet på 90 % av klassen minus 0,1 mm, utlutet i et kar under omrøring ved faststoff. innhold på 20 %, den innledende konsentrasjonen av svovelsyre 20 g/DM 3 holder konsentrasjonen av svovelsyre på 10 g/DM 3 i 30 minutter. Ekstraksjonsraffinat og brukt elektrolytt ble brukt til utluting. Utlutningskaken ble dehydrert på et vakuumfilter og vasket på et beltefilter med ekstraksjonsraffinat og vann.

Flotasjonsanrikning av svovelsyreutlutningskaken ble utført ved pH 5,0 ved bruk av kaliumbutylxanthat og natriumdietylditiokarbamat (DEDTC) som samlere i en mengde 16 % mindre enn for flotasjon av knust kobbermalmutlutningskake med en partikkelstørrelse på 1-4 mm . Som et resultat av flotasjonsanrikning var ekstraksjonen av kobber til det totale sulfidkobberkonsentratet 95,1 %. Kalk ble ikke brukt til flotasjonsanrikning, som forbrukes i en mengde på opptil 1200 g/t malm under alkalisk utvasking av kakeflotasjon.

Væskefasen av utlutningen og vaskene ble kombinert og klarnet. Ekstraksjon av kobber fra løsninger ble utført med en løsning av et organisk ekstraksjonsmiddel LIX 984N, katodekobber ble oppnådd ved elektrolyse av kobber fra en kobberholdig syreløsning. Gjennom utvinning av kobber fra malmen ved metoden utgjorde 91,4%.

Kobbermalmen i Chiney-forekomsten, inneholdende 1,4 % kobber, hvor 54,5 % er i oksiderte kobbermineraler, ble knust og malt til en finhet på 50 % av klassen minus 0,074 mm, utlutet i et kar under omrøring ved et faststoffinnhold. på 60 %, startkonsentrasjonen svovelsyre 40 g/dm 3 ved bruk av brukt elektrolytt. Utlutningsmassen ble dehydrert på et vakuumfilter og vasket på et beltefilter, først med brukt elektrolytt og ekstraksjonsraffinat, deretter med vann. Utlutningskake uten ommaling ble anriket ved flotasjon ved pH 3,0 ved bruk av xanthate og aeroflot med en strømningshastighet (totalt forbruk på 200 g/t) lavere enn ved malmflotasjon (kollektorstrømningshastighet på 350-400 g/t). Ekstraksjon av kobber i sulfidkobberkonsentrat var 94,6 %.

Utlutningsvæskefasen og utlutningskakevaskingene ble kombinert og klarnet. Ekstraksjon av kobber fra løsninger ble utført med en løsning av organisk ekstraksjonsmiddel LIX, katodekobber ble oppnådd ved elektroekstraksjon av kobber fra en kobberholdig syreløsning. Gjennom utvinning av kobber fra malm til salgbare produkter utgjorde 90,3%.

1. En metode for bearbeiding av blandede kobbermalmer, inkludert knusing og maling av malm, utluting av knust malm med en løsning av svovelsyre med en konsentrasjon på 10-40 g / dm 3 under omrøring, et faststoffinnhold på 10-70%, en varighet på 10-60 minutter, dehydrering og vasking av kaken malmutluting, kombinasjon av væskefasen av malmutlutingen med vaskevannet fra utlutingskaken, frigjøring av den kombinerte kobberholdige løsningen fra faste suspensjoner, ekstraksjon av kobber fra den kobberholdige løsningen for å oppnå katodekobber og flotasjonen av kobbermineraler fra utvaskingskaken ved en pH-verdi på 2,0-6,0 for å oppnå flotasjonskonsentrat.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, hvor malingen av malmen utføres til en finhet som varierer fra 50-100 % av klassen minus 0,1 mm til 50-70 % av klassen minus 0,074 mm.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at vaskingen av utvaskingskaken utføres samtidig med dens dehydrering ved filtrering.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at den kombinerte kobberholdige løsningen frigjøres fra faste suspensjoner ved klaring.

5. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at flotasjonen utføres ved å bruke flere av de følgende oppsamlere: xantat, natriumdietylditiokarbamat, natriumditiofosfat, aeroflot, furuolje.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at ekstraksjonen av kobber fra en kobberholdig løsning utføres ved fremgangsmåten for væskeekstraksjon og elektrolyse.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at ekstraksjonsraffinatet fra den flytende ekstraksjonen anvendes for å utlute malmen og for å vaske utlutningskaken.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 6, karakterisert ved at den brukte elektrolytten fra elektrolysen brukes til å utlute malmen og for å vaske utlutningskaken.

Oppfinnelsen angår kobbermetallurgi, og spesielt fremgangsmåter for bearbeiding av blandede kobbermalmer, samt mellomprodukter, avgangsmasser og slagger som inneholder oksiderte og sulfidkobbermineraler

Det utvunne mineralet er i de fleste tilfeller en blanding av stykker av forskjellige størrelser, der mineralene er tett sammenvokst, og danner en monolitisk masse. Størrelsen på malmen avhenger av typen gruvedrift og spesielt av sprengningsmetoden. Ved åpen gruvedrift er de største stykkene 1-1,5 m i diameter, mens underjordisk gruvedrift er noe mindre.
For å skille mineralene fra hverandre må malmen knuses og males.
For å frigjøre mineraler fra gjensidig sammenvekst kreves det i de fleste tilfeller finmaling, for eksempel opptil -0,2 mm og finere.
Forholdet mellom diameteren til de største malmstykkene (D) og diameteren til det knuste produktet (d) kalles knusningsgraden eller malingsgraden (K):

For eksempel ved D = 1500 mm og d = 0,2 mm.

K \u003d 1500 ÷ 0,2 \u003d 7500.


Knusing og maling utføres vanligvis i flere trinn. På hvert trinn brukes knusere og møller av ulike typer, som vist i tabell. 68 og på fig. 1.




Knusing og maling kan være tørt og vått.
Avhengig av den endelige gjennomførbare slipegraden i hvert trinn, velges antall trinn. Hvis den nødvendige slipegraden er K, og i individuelle trinn - k1, k2, k3 ..., så

Den totale malingsgraden bestemmes av størrelsen på den originale malmen og størrelsen på sluttproduktet.
Knusing er billigere, jo finere utvunnet malm. Jo større volum gravemaskinskuffen er for gruvedrift, desto større blir malmen, noe som betyr at knuseaggregater bør brukes i store størrelser, noe som ikke er økonomisk lønnsomt.
Graden av knusing velges slik at utstyrskostnadene og driftskostnadene er lavest. Størrelsen på lastespalten bør være 10-20 % større for kjeveknusere enn tverrstørrelsen til de største malmstykkene, for koniske og kjegleknusere bør den være lik et malmstykke eller litt større. Beregningen av ytelsen til den valgte knuseren er basert på bredden på utløpsspalten, tatt i betraktning det faktum at det knuste produktet alltid inneholder malmstykker to til tre ganger større enn det valgte sporet. For å få et produkt med en partikkelstørrelse på 20 mm, må du velge en kjegleknuser med et utslippsgap på 8-10 mm. Med en liten forutsetning kan det antas at ytelsen til knusere er direkte proporsjonal med bredden på utslippsgapet.
Knusere for små fabrikker velges basert på arbeid i ett skift, for fabrikker med middels produktivitet - i to, for store fabrikker, når flere knusere er installert i stadiene med middels og fin knusing - i tre skift (seks timer hver).
Hvis kjeveknuseren med en minimumsbredde på munningen som tilsvarer størrelsen på malmstykkene kan gi den nødvendige produktiviteten i ett skift, og den koniske knuseren blir underbelastet, så velges en kjeveknuser. Hvis kjegleknuseren med et lastegap lik størrelsen på de største malmstykkene er utstyrt med arbeid for ett skift, bør kjegleknuseren foretrekkes.
I gruveindustrien er ruller sjelden installert; de erstattes av kortkjegleknusere. For å knuse bløt, for eksempel manganmalm, samt kull, brukes tannruller.
De siste årene har slagknusere blitt relativt utbredt, hvor den største fordelen er en stor grad av maling (opptil 30) og selektivitet av knusing på grunn av spaltning av malmstykker langs planene for sammenvekst av mineraler og langs de svakeste punktene. I tabellen. 69 viser sammenlignende data for slag- og kjeveknusere.

Slagknusere er installert for tilberedning av materiale i metallurgiske butikker (knusing av kalkstein, kvikksølvmalm for brenneprosessen, etc.). Mekhanobrom testet en prototype av HMs 1000 rpm treghetsknuserdesign som oppnår et knuseforhold på rundt 40 og muliggjør finknusing med høyt utbytte av finstoff. Knuseren med en kjeglediameter på 600 mm settes i masseproduksjon. Sammen med Uralmashzavod designes en prøveknuser med en kjeglediameter på 1650 mm.
Maling, både tørr og våt, utføres hovedsakelig i trommelmøller. En generell oversikt over møller med endeutløp er vist i fig. 2. Dimensjonene til trommelmøller er definert som produktet av DxL, hvor D er diameteren på trommelen, L er lengden på trommelen.
Møllevolum

En kort beskrivelse av møllene er gitt i tabell. 70.

Produktiviteten til fabrikken i vektenheter av et produkt av en viss størrelse eller klasse per volumenhet per tidsenhet kalles spesifikk produktivitet. Det gis vanligvis i tonn per 1 m3 per time (eller dag). Men mølleeffektivitet kan også uttrykkes i andre enheter, for eksempel tonn ferdig produkt per kWh eller kWh (energiforbruk) per tonn ferdig produkt. Sistnevnte brukes oftest.

Kraften som forbrukes av møllen er sammensatt av to mengder: W1 - kraften som forbrukes av møllen ved tomgang, uten belastning med knusemedium og malm; W2 - kraft til å løfte og rotere lasten. W2 – produktiv kraft – brukes på sliping og energitapet forbundet med det.
Totalt strømforbruk

Jo mindre forholdet W1/W, dvs. jo større den relative verdien W2/W er, jo mer effektiv drift av møllen og jo lavere energiforbruk per tonn malm; W/T, der T er kapasiteten til bruket. Den høyeste produktiviteten til møllen under disse forholdene tilsvarer den maksimale kraften som forbrukes av møllen. Siden teorien om drift av møller ikke er tilstrekkelig utviklet, er de optimale driftsforholdene til møllen funnet empirisk eller bestemt på grunnlag av praktiske data, som noen ganger er motstridende.
Den spesifikke produktiviteten til fabrikkene avhenger av følgende faktorer.
Mølletrommelens rotasjonshastighet. Når møllen roterer, kuler eller stenger under påvirkning av sentrifugalkraft

mv2/R = mπ2Rn2/30,


hvor m er massen til ballen;
R - rotasjonsradius av ballen;
n er antall omdreininger per minutt,
de presses mot veggen av trommelen og, i fravær av skli, stiger med veggen til en viss høyde, inntil de bryter fra veggen under påvirkning av tyngdekraften mg og flyr ned parabelen, og faller deretter på veggen av trommelen med malm og, ved støt, utføre arbeidet med å knuse. Ho kan gis så mange omdreininger at He-kulene vil løsne fra veggen (mv2/R>mg) og begynne å rotere sammen med den.
Den minste rotasjonshastigheten som kulene (i fravær av slip) ikke kommer av veggen kalles den kritiske hastigheten, det tilsvarende antall omdreininger kalles det kritiske antall omdreininger ncr. I lærebøker kan du finne

hvor D er den indre diameteren til trommelen;
d er kulediameteren;
h er tykkelsen på foringen.
Driftshastigheten til møllen bestemmes vanligvis som en prosentandel av den kritiske. Som det fremgår av fig. 3, øker kraften som forbrukes av møllen med en økning i rotasjonshastigheten utover den kritiske. Følgelig bør produktiviteten til fabrikken også øke. Ved drift med en hastighet høyere enn den kritiske i en mølle med en glatt foring, er hastigheten på mølletrommelen høyere enn hastigheten til kulene ved siden av trommelens overflate: kulene glir langs veggen og roterer rundt deres akse, slipe og knuse malmen. Med en fôr med løftere og ingen slipp, flyttes maksimalt strømforbruk (og produktivitet) mot lavere rotasjonshastigheter.

I moderne praksis er de vanligste møllene med en rotasjonshastighet på 75-80% av den kritiske. I følge de siste praksisdataene, på grunn av økningen i stålprisene, installeres møller med lavere hastighet (langsom hastighet). Så, på den største molybdenfabrikken Climax (USA) freser 3,9x3,6 M med en 1000 hk motor. Med. operere med en hastighet på 65% av den kritiske; ved den nye Pima-fabrikken (USA) er rotasjonshastigheten til stavmøllen (3,2x3,96/1) og kulemøllene (3,05x3,6 m) 63 % av den kritiske; ved Tennessee-fabrikken (USA) har den nye kulemøllen en hastighet på 59 % av den kritiske, og stavmøllen opererer med en uvanlig høy hastighet for stavmøller - 76 % av den kritiske. Som vist i fig. 3, kan en økning i hastighet opp til 200-300 % gi en økning i produktiviteten til møllene med flere ganger med uendret volum, men dette vil kreve en konstruktiv forbedring av møllene, spesielt lagre, fjerning av rullematere, etc. .
Knusende miljø. For sliping i møller brukes manganstålstenger, smidde eller støpte stål eller legerte støpejernskuler, malm- eller kvartsstein. Som vist i fig. 3, jo høyere egenvekt av knusemediet, jo høyere produktivitet er møllen og jo lavere energiforbruk per tonn malm. Jo lavere egenvekt kulene har, desto høyere må rotasjonshastigheten være for å oppnå samme gjennomstrømning.
Størrelsen på knuselegemene (dsh) avhenger av matestørrelsen til møllen (dp) og dens diameter D. Den bør omtrent være:


Jo mindre mat, jo mindre kuler kan brukes. I praksis er følgende størrelser av kuler kjent: for malm 25-40 mm = 100, sjeldnere, for harde malm - 125 mm, og for myk - 75 mm; for malm - 10-15 mm = 50-65 mm; i det andre slipetrinnet med en matestørrelse på 3 mm dsh = 40 mm og i den andre syklusen med en matestørrelse på 1 mm dsh = 25-30 mm; for ommaling av kraftfôr eller mellomlag brukes kuler som ikke er større enn 20 mm eller småstein (malm eller kvarts) - 100 + 50 mm.
I stavmøller er diameteren på stengene vanligvis 75-100 mm. Den nødvendige mengden knusemedium avhenger av møllens rotasjonshastighet, metoden for lossing og produktenes art. Typisk, ved en møllerotasjonshastighet på 75-80 % av den kritiske belastningen, fylles 40-50 % av møllevolumet. Men i noen tilfeller er det å redusere belastningen av kuler mer effektivt, ikke bare fra et økonomisk, men også fra et teknologisk synspunkt - det gir mer selektiv sliping uten slamdannelse. Så i 1953, på Copper Hill-fabrikken (USA), ble volumet av kulelast redusert fra 45 til 29%, som et resultat av at fabrikkens produktivitet økte fra 2130 til 2250 tonn, stålforbruket gikk ned fra 0,51 til 0,42 kg / t ; kobberinnholdet i avgangsmassene gikk ned fra 0,08 % til 0,062 % på grunn av bedre selektiv nedmaling av sulfider og redusert overmaling av gråberg.
Faktum er at ved en møllerotasjonshastighet på 60-65 % av den kritiske i en mølle med sentral lossing, med et lite volum kulebelastning, dannes et relativt rolig speil av massestrømmen som beveger seg mot lossing, som ikke er rørt opp av kuler. Fra denne strømmen legger store og tunge malmpartikler seg raskt ned i en sone fylt med kuler og knuses, mens fine og store lette partikler blir værende i strømmen og losses uten å rekke å males på nytt. Ved lasting av opptil 50 % av møllevolumet blandes hele massen med kuler og fine partikler males på nytt.
Mølle lossemetode. Vanligvis losses møller fra enden motsatt lasteenden (med sjeldne unntak). Utslippet kan være høyt - i midten av enden (sentralt utløp) gjennom en hul tapp, eller lavt - gjennom en rist som føres inn i møllen fra utløpsenden, og massen som har gått gjennom risten løftes av løftere og også losses gjennom en hul tapp. I dette tilfellet brukes ikke en del av møllevolumet som er okkupert av risten og løfterne (opptil 10 % av volumet) til sliping.
Kvernen med sentralt utløp til nivået av avløpet er fylt med masse med beats. vekt Δ. Baller med ud. veier b i en slik fruktkjøtt blir lettere i slag. vekt. masse: δ-Δ. dvs. deres knusningseffekt avtar og jo mer, jo mindre δ. I møller med lavt utslipp er de fallende dampene ikke nedsenket i slurryen, så deres knuseeffekt er større.
Følgelig er produktiviteten til møller med rist større med δ/δ-Δ ganger, dvs. med stålkuler - med ca. 15-20%, med maling av malm eller kvartsstein - med 30-40%. Så når du byttet fra sentral lossing til lossing gjennom en rist, økte produktiviteten til fabrikkene ved Castle Dome-fabrikken (USA) med 12 %, i Kirovskaya - med 20 %, ved Mirgalimsayskaya - med 18 %.
Denne posisjonen gjelder bare for grovsliping eller sliping i ett trinn. Ved finmaling ved finfôring, for eksempel i det andre malingstrinnet, er vekttapet til knuselegemet mindre viktig og hovedfordelen med ristmøller forsvinner, mens deres ulemper - ufullstendig volumutnyttelse, høyt stålforbruk, høy reparasjon kostnader - forblir, noe som gjør det å foretrekke møller med sentralutslipp. Så tester på Balkhash-fabrikken ga resultater som ikke var til fordel for ristmøller; ved Tennessee-anlegget (USA) ga ikke en økning i diameteren på lossestiften bedre resultater; på Tulsiqua-fabrikken (Canada), da risten ble fjernet og fabrikken økte på grunn av dette volumet, forble produktiviteten den samme, og kostnadene for reparasjoner og stålforbruket gikk ned. I de fleste tilfeller er det ikke tilrådelig å sette ristmøller i andre slipetrinn, når arbeidet med slitasje og knusing er mer effektivt (rotasjonshastighet 60-65 % av den kritiske) enn slagarbeidet (hastighet 75-80 % av den kritiske).
Mill foring. Ulike typer foringer er vist i fig. 4.
Ved sliping ved slitasje og ved hastigheter over den kritiske, er glatte foringer tilrådelig; ved sliping ved støt - foringer med løftere. Enkel og økonomisk med tanke på stålforbruk er foringen vist i fig. 4, g: spaltene mellom stålstengene over trelamellene er fylt med små kuler, som stikker ut og beskytter stålstengene mot slitasje. Produktiviteten til møllene er høyere, jo tynnere og mer slitesterkt fôr.
Under drift slites kulene ut og reduseres i størrelse, så møllene blir lastet med kuler av én størrelse større. I en sylindrisk mølle ruller store kuler til utløpsenden, slik at effektiviteten av bruken reduseres. Som tester har vist, når rulling av store kuler til lossing er eliminert, øker produktiviteten til møllen med 6%. For å eliminere bevegelsen av baller er det foreslått forskjellige foringer - trinn (fig. 4, h), spiral (fig. 4, i), etc.
Ved utløpsenden av stavmøller bryter store malmstykker som faller mellom stengene deres parallelle arrangement når de ruller over lasteflaten. For å eliminere dette får foringen formen av en kjegle, som gjør den tykkere mot utløpsenden.
Møllestørrelse. Etter hvert som mengden bearbeidet malm øker, øker størrelsen på fabrikkene. Hvis de største møllene på 30-tallet hadde dimensjoner på 2,7x3,6 m, installert på fabrikkene Balkhash og Sredneuralsk, produserer de for tiden stavmøller 3,5x3,65, 3,5x4,8 m, kulemøller 4x3,6 m, 3 ,6x4,2 m, 3,6x4,9, 4x4,8 m osv. Moderne stangkverner passerer i åpen syklus opp til 9000 tonn malm per dag.
Strømforbruk og spesifikk produktivitet Tud er en eksponentiell funksjon av n - rotasjonshastighet, uttrykt som en prosentandel av den kritiske nk:

hvor n er antall omdreininger av møllen;
D er møllediameteren, k2 = T/42,4;
K1 - koeffisient avhengig av størrelsen på møllen og bestemt eksperimentelt;
herfra


T - den faktiske produktiviteten til møllen er proporsjonal med volumet og er lik den spesifikke produktiviteten multiplisert med møllens volum:

Ifølge eksperimenter i Outokumpu (Finland), m = 1,4, ved Sullivan-fabrikken (Canada) ved arbeid på en stangmølle, m = 1,5. Hvis vi tar m=1,4, da

T = k4 n1,4 * D2,7 L.


Ved samme antall omdreininger er produktiviteten til møllene direkte proporsjonal med L, og ved samme hastighet som en prosentandel av den kritiske er den proporsjonal med D2L.
Derfor er det mer lønnsomt å øke diameteren på møllene, i stedet for lengden. Derfor har kulemøller vanligvis større diameter enn lengden. Ved knusing ved støt i møller med større diameter, hvis foring er med løftere, når ballene løftes til en større høyde, er den kinetiske energien til ballene større, så effektiviteten av bruken er høyere. Det er også mulig å laste mindre kuler, noe som vil øke antallet og produktiviteten til møllen. Dette betyr at ytelsen til møller med små kuler med samme rotasjonshastighet øker raskere enn D2.
I beregninger er det ofte antatt at produktiviteten øker proporsjonalt med D2,5, som er overdrevet.
Det spesifikke energiforbruket (kW*h/t) er mindre på grunn av at forholdet W1/W avtar, dvs. det relative energiforbruket for tomgang.
Møller velges i henhold til spesifikk produktivitet per volum av møllen, i henhold til en viss størrelsesklasse per tidsenhet, eller i henhold til spesifikt energiforbruk per tonn malm.
Den spesifikke produktiviteten bestemmes eksperimentelt i en pilotmølle eller, analogt, på grunnlag av data fra praksisen med å bearbeide fabrikker med malmer med samme hardhet.
Med en matestørrelse på 25 mm og maling til ca. 60-70% - 0,074 mm, er det nødvendige volumet av møller ca. 0,02 m3 per tonn daglig malmproduksjon eller ca. 35 mill volum per 24 timer etter klasse - 0,074 mm for malm Zolotushinsky , Zyryanovsky . Dzhezkazgan, Almalyk, Kojaran, Altyn-Topkan og andre forekomster. For magnetittkvartsitt - 28 og / dag per 1 m3 av møllevolumet etter klasse - 0,074 mm. Stangmøller, ved sliping opp til - 2 mm eller opptil 20% - 0,074 mm, passerer 85-100 t / m3, og med mykere malmer (Olenegorsk-fabrikken) - opptil 200 m3 / dag.
Energiforbruk ved sliping per tonn - 0,074 mm er 12-16 kWh / t, foringsforbruk er 0,01 kg / t for nikkelstål og møller med en diameter på over 0,3 g og opp til 0,25 /sg / g for manganstål i mindre møller . Forbruket av kuler og stenger er omtrent 1 kg / t for myk malm eller grovsliping (ca. 50% -0,74 mm); for malmer med middels hardhet 1,6-1,7 kg/t, for harde malmer og finmaling opp til 2-2,5 kg/t; forbruket av støpejernskuler er 1,5-2 ganger høyere.
Tørrmaling brukes til fremstilling av pulverisert kullbrensel i sementindustrien og sjeldnere ved maling av malm, spesielt gullholdig, uran, etc. I dette tilfellet utføres maling i en lukket syklus med pneumatisk klassifisering ( Fig. 5).
I malmindustrien har det de siste årene vært brukt korte møller med stor (opptil 8,5 m) diameter med luftklassifisering til tørrmaling, og malm brukes som knuse- og malemedium i den formen den er hentet fra gruven. - med en partikkelstørrelse på opptil 900 mm. Malm med en partikkelstørrelse på 300-900 mm knuses umiddelbart i ett trinn til 70-80% - 0,074 mm.

Denne metoden brukes til å male gullmalm på Rand-fabrikken (Sør-Afrika); ved fabrikkene Messina (Afrika) og Goldstream (Canada) knuses sulfidmalm til en flotasjonsstørrelse - 85 % - 0,074 mm. Kostnaden for sliping i slike møller er lavere enn i kulemøller, mens kostnaden for klassifisering er halvparten av alle kostnader.
Ved gullutvinning og urananlegg, ved bruk av slike møller, er det mulig å unngå forurensning med metallisk jern (sliping av kuler og fôr); jern, som absorberer oksygen eller syre, svekker utvinningen av gull og øker forbruket av syre ved utlekking av uranmalm.
Selektiv maling av tyngre mineraler (sulfider, etc.) og fravær av slamdannelse fører til en forbedring i metallgjenvinning, til en økning i setningshastigheten under fortykning og filtreringshastighet (med 25 % sammenlignet med maling i kulemøller med klassifisering) .
Videreutvikling av slipeutstyr vil tilsynelatende følge veien for å lage sentrifugale kulemøller som samtidig utfører rollen som en klassifikator eller arbeider i en lukket syklus med klassifiserere (sentrifugale), som eksisterende møller.
Sliping i vibrasjonsmøller tilhører feltet ultrafin sliping (maling, etc.). Bruken deres til maling av malmer har gått utover det eksperimentelle stadiet; Det største volumet av testede Bibromills er ca. 1 m3.

Vi kan levere knuse-, slipe- og konsentrasjonsutstyr for prosessering av kobbermalm, og prosesslinjer, DSC leverer komplette løsninger

Kompleks for bearbeiding av kobbermalm
Knuse- og sorteringskompleks for bearbeiding av kobbermalm

Knuse- og slipeutstyr selges

Ulike knusing, fresing, sikting utstyr produsert av Shiban løser problemer i behandlingen av kobbermalm.

Egenskaper:

  • Høy ytelse;
  • Tjenester for valg, installasjon, opplæring, drift og reparasjon;
  • Vi leverer reservedeler av høy kvalitet fra produsenten.

Knuseutstyr for kobbermalm:

Ulike knusing, fresing, siktingsutstyr, for eksempel roterende knuser, kjeveknuser, kjegleknuser, mobilknuser, vibrerende sikt, kulemølle, vertikal mølle er designet for å behandle kobbermalm i produksjonslinjen for å produsere kobberkonsentrat, etc.

I et dagbrudd transporteres råvarene først i hovedknuseren og føres deretter til kjegleknuseren for sekundærknusing. I henhold til kundens krav er det mulig å utstyre steinknuseren på det tertiære stadiet av knusing, noe som gjør det mulig å knuse kobbermalm under 12 mm. Etter sortering til en vibrerende sikt ferdigbehandles egnede knuste materialer enten som en sluttfraksjon eller sendes til en videre prosess for produksjon av kobberkonsentrat.

Som en stor produsent av knuseutstyr og freseutstyr i Kina, tilbyr SBM ulike løsninger for gruvedrift og prosessering av kobbermalm: knusing, fresing og sikting. Under den primære knuseprosessen knuses kobbermalm til små biter mindre enn 25 mm i diameter. For å få finere ferdige produkter, må du kjøpe sekundære eller tetichny-knusere. Det totale energiforbruket reduseres betydelig. Ved å sammenligne arbeidseffektivitet og , finner vi hva som gjør jobben mer effektivt i tertiær knusing. Og hvis installasjonen av samme mengde sekundære og tertiære knusere, i operasjonen "overføres fra tertiære og sekundære knusere, hvor foringsslitasjen er tre ganger mindre, noe som i stor grad påvirker kostnadsreduksjonen for knuseprosessen.

Knust kobbermalm sendes deretter til lagerbeholderen via en båndtransportør. Våre kulemøller og andre gir maling av kobbermalm til ønsket fraksjon.

Utvinning og prosessering av kobbermalm:

Kobbermalm kan utvinnes enten i dagbrudd eller underjordiske gruver.

Etter sprengningen ved steinbruddet vil kobbermalmene bli lastet under påvirkning av tunge lastebiler, og deretter transportert i den primære knuseprosessen for å knuse kobbermalmene til 8 tommer eller mindre. Den vibrerende silen utfører sikting av knuste kobbermalmer, i henhold til kundens krav, passerer de gjennom båndtransportøren til kvaliteten på den ferdige fraksjonen, hvis du trenger pulver, sendes de knuste kobbermalmene til mølleutstyret for videre sliping.

I en kulemølle vil den knuste kobbermalmen bli behandlet til omtrent 0,2 mm ved bruk av en 3 tommers stålkule. Kobbermalmslurryen pumpes til slutt inn i flotasjonsdekket med fine sulfidmalmer (ca. -0,5 mm) for å gjenvinne kobberet.

Tilbakemelding på DSO for kobbermalm:

"Vi har kjøpt stasjonært knuse- og siktingsutstyr for storskala kobbermalmbehandling." ---- Kunde i Mexico