lễ cưới 

Công nghệ chế biến quặng đồng. Chế biến quặng đồng Các mỏ quặng đồng

Chúng tôi có thể cung cấp thiết bị nghiền, nghiền và cô đặc để xử lý quặng đồng và dây chuyền chế biến, DSC cung cấp các giải pháp hoàn chỉnh

Khu phức hợp chế biến quặng đồng
Khu liên hợp nghiền và tuyển để chế biến quặng đồng

Bán thiết bị nghiền và nghiền

Các thiết bị nghiền, xay xát, sàng lọc khác nhau do Shiban sản xuất sẽ giải quyết các vấn đề trong quá trình chế biến quặng đồng.

Đặc thù:

  • Hiệu suất cao;
  • Dịch vụ lựa chọn, lắp đặt, đào tạo, vận hành và sửa chữa;
  • Chúng tôi cung cấp các phụ tùng thay thế chất lượng cao từ nhà sản xuất.

Thiết bị nghiền quặng đồng:

Các thiết bị nghiền, xay xát, sàng lọc khác nhau, chẳng hạn như máy nghiền quay, máy nghiền hàm, máy nghiền côn, máy nghiền di động, sàng rung, máy nghiền bi, máy nghiền đứng được thiết kế để xử lý quặng đồng trong dây chuyền sản xuất để sản xuất đồng cô đặc, v.v.

Trong một hầm lò lộ thiên, nguyên liệu thô đầu tiên được vận chuyển trong máy nghiền hồi chuyển chính và sau đó được đưa đến máy nghiền hình nón để nghiền thứ cấp. Theo yêu cầu của khách hàng, có thể trang bị thêm máy nghiền đá ở công đoạn nghiền cấp 3, cho phép nghiền quặng đồng dưới 12mm. Sau khi phân loại vào sàng rung, các vật liệu nghiền thích hợp được hoàn thành như một phần cuối cùng hoặc được đưa đến một quy trình tiếp theo để sản xuất đồng cô đặc.

Là nhà sản xuất thiết bị nghiền và thiết bị xay xát lớn ở Trung Quốc, SBM cung cấp các giải pháp khác nhau để khai thác và chế biến quặng đồng: nghiền, xay và sàng tuyển. Trong quá trình nghiền sơ cấp, quặng đồng được nghiền thành các mảnh nhỏ có đường kính nhỏ hơn 25mm. Để có được thành phẩm mịn hơn, bạn cần mua máy nghiền thứ cấp hoặc tetichny. Việc tiêu thụ năng lượng tổng thể được giảm đáng kể. So sánh hiệu quả công việc và, chúng tôi nhận thấy điều gì làm công việc hiệu quả hơn trong việc nghiền cấp ba. Và nếu việc lắp đặt cùng một số lượng máy nghiền cấp hai và cấp ba, trong phạm vi hoạt động "được chuyển từ các máy nghiền cấp ba và cấp hai, trong đó độ mòn lớp lót ít hơn ba lần, điều này ảnh hưởng lớn đến việc giảm chi phí của quá trình nghiền.

Quặng đồng được nghiền sau đó được đưa đến phễu chứa qua băng tải. Các nhà máy bi của chúng tôi và các nhà máy khác cung cấp việc nghiền quặng đồng đến phần nhỏ theo yêu cầu.

Khai thác và chế biến quặng đồng:

Quặng đồng có thể được khai thác ở mỏ lộ thiên hoặc mỏ dưới lòng đất.

Sau vụ nổ tại mỏ đá, quặng đồng sẽ được tải dưới tác động của xe tải hạng nặng, sau đó được vận chuyển trong quá trình nghiền sơ cấp để nghiền quặng đồng có kích thước 8 inch hoặc nhỏ hơn. Máy sàng rung thực hiện sàng lọc quặng đồng đã nghiền, theo yêu cầu của khách hàng đưa qua băng tải thành phần chất lượng thành phần thành phẩm, nếu bạn cần bột thì quặng đồng đã nghiền được đưa đến thiết bị máy nghiền để nghiền tiếp.

Trong một máy nghiền bi, quặng đồng đã được nghiền nhỏ sẽ được xử lý đến khoảng 0,2mm bằng cách sử dụng một quả bóng thép 3 inch. Bùn quặng đồng cuối cùng được bơm vào boong tuyển nổi cùng với quặng sunfua mịn (khoảng -0,5mm) để thu hồi đồng.

Phản hồi về DSO đối với quặng đồng:

"Chúng tôi đã mua thiết bị nghiền và sàng lọc cố định để chế biến quặng đồng quy mô lớn." ---- Khách hàng ở Mexico

Trong hầu hết các trường hợp, khoáng sản được khai thác là hỗn hợp của các mảnh có kích thước khác nhau, trong đó các khoáng chất mọc xen kẽ nhau, tạo thành một khối nguyên khối. Kích thước của quặng phụ thuộc vào loại hình khai thác và đặc biệt là phương pháp nổ mìn. Trong quá trình khai thác lộ thiên, các mảnh lớn nhất có đường kính 1-1,5 m, trong khi khai thác dưới lòng đất có phần nhỏ hơn.
Để tách các khoáng chất ra khỏi nhau, quặng phải được nghiền và nghiền.
Để giải phóng các khoáng chất khỏi sự phát triển lẫn nhau, trong hầu hết các trường hợp, cần phải nghiền mịn, ví dụ, đến -0,2 mm và mịn hơn.
Tỷ số giữa đường kính của các mẩu quặng lớn nhất (D) với đường kính của sản phẩm nghiền (d) được gọi là mức độ nghiền hoặc mức độ nghiền (K):

Ví dụ, tại D = 1500 mm và d = 0,2 mm.

K \ u003d 1500 ÷ 0,2 \ u003d 7500.


Quá trình nghiền và nghiền thường được thực hiện qua nhiều giai đoạn. Ở mỗi giai đoạn, máy nghiền và máy nghiền có nhiều loại khác nhau được sử dụng, như trong bảng. 68 và trong hình. một.




Nghiền và nghiền có thể khô và ướt.
Tùy thuộc vào mức độ nghiền thực tế cuối cùng trong mỗi giai đoạn, số lượng giai đoạn được chọn. Nếu mức độ nghiền yêu cầu là K và trong các giai đoạn riêng lẻ - k1, k2, k3 ..., thì

Mức độ nghiền tổng thể được xác định bởi kích thước của quặng ban đầu và kích thước của sản phẩm cuối cùng.
Nghiền rẻ hơn, quặng được khai thác càng mịn. Thể tích gầu máy xúc để khai thác càng lớn thì quặng khai thác càng lớn, đồng nghĩa với việc phải sử dụng các máy nghiền cỡ lớn, không mang lại lợi nhuận kinh tế.
Mức độ nghiền được chọn sao cho giá thành thiết bị và chi phí vận hành là thấp nhất. Kích thước khe hở nạp đối với máy nghiền hàm phải lớn hơn kích thước ngang của mẩu quặng lớn nhất từ ​​10 - 20%, đối với máy nghiền hình nón và hình nón thì phải bằng mẩu quặng hoặc lớn hơn một chút. Việc tính toán hiệu suất của máy nghiền được chọn dựa trên chiều rộng của rãnh xả, có tính đến thực tế là sản phẩm nghiền luôn chứa các mẩu quặng lớn hơn rãnh đã chọn từ hai đến ba lần. Để thu được sản phẩm có kích thước hạt 20 mm, bạn cần chọn máy nghiền côn có khe hở xả 8 - 10 mm. Với một giả thiết nhỏ, có thể cho rằng hiệu suất của máy nghiền tỷ lệ thuận với chiều rộng của khe hở xả.
Máy nghiền cho các nhà máy nhỏ được lựa chọn dựa trên một ca, cho các nhà máy có năng suất trung bình - trong hai, cho các nhà máy lớn, khi một số máy nghiền được lắp đặt ở các giai đoạn nghiền vừa và mịn - trong ba ca (mỗi ca sáu giờ).
Nếu, với chiều rộng tối thiểu của miệng tương ứng với kích thước của các mảnh quặng, máy nghiền hàm có thể cung cấp năng suất cần thiết trong một ca và máy nghiền hình nón sẽ bị thiếu tải, thì máy nghiền hàm được chọn. Nếu máy nghiền hình nón có khe hở tải bằng với kích thước của các mẩu quặng lớn nhất được cung cấp làm việc trong một ca thì nên ưu tiên cho máy nghiền hình nón.
Trong công nghiệp khai thác mỏ, cuộn hiếm khi được lắp đặt, chúng được thay thế bằng máy nghiền hình nón ngắn. Ví dụ, để nghiền mềm, quặng mangan, cũng như than, các cuộn có răng được sử dụng.
Trong những năm gần đây, máy nghiền va đập đã trở nên tương đối phổ biến, ưu điểm chính của nó là mức độ nghiền lớn (lên đến 30) và tính chọn lọc của việc nghiền do tách các mảnh quặng dọc theo mặt phẳng của sự phát triển đan xen của các khoáng chất và dọc theo các điểm yếu nhất. Trong bảng. 69 hiển thị dữ liệu so sánh của máy nghiền va đập và hàm.

Máy nghiền va đập được lắp đặt để chuẩn bị nguyên liệu trong các cửa hàng luyện kim (nghiền đá vôi, quặng thủy ngân cho quá trình rang, v.v.). Mekhanobrom đã thử nghiệm một nguyên mẫu thiết kế máy nghiền quán tính 1.000 vòng / phút của HM đạt tỷ lệ nghiền khoảng 40 và cho phép nghiền mịn với năng suất nghiền cao. Máy nghiền có đường kính hình nón 600 mm sẽ được đưa vào sản xuất hàng loạt. Cùng với Uralmashzavod, một máy nghiền mẫu có đường kính hình nón là 1650 mm đang được thiết kế.
Quá trình nghiền, cả khô và ướt, được thực hiện chủ yếu trong các nhà máy trống. Nhìn chung về các nhà máy có sản lượng cuối được trình bày trong hình. 2. Kích thước của máy nghiền trống được xác định là tích số của DxL, trong đó D là đường kính của trống, L là chiều dài của trống.
Khối lượng cối xay

Mô tả ngắn gọn về các nhà máy được đưa ra trong Bảng. 70.

Năng suất của máy nghiền tính theo đơn vị trọng lượng của sản phẩm có kích thước hoặc hạng nhất định trên một đơn vị thể tích trên một đơn vị thời gian được gọi là năng suất cụ thể. Nó thường được tính bằng tấn trên 1 m3 mỗi giờ (hoặc ngày). Nhưng hiệu suất của nhà máy cũng có thể được biểu thị bằng các đơn vị khác, chẳng hạn như tấn thành phẩm trên mỗi kWh hoặc kWh (tiêu thụ năng lượng) trên tấn thành phẩm. Sau này được sử dụng thường xuyên nhất.

Công suất tiêu thụ của máy nghiền bao gồm hai đại lượng: W1 - điện năng tiêu thụ của máy nghiền khi không tải, không tải với phương tiện nghiền và quặng; W2 - công suất nâng và quay tải. W2 - công suất sản xuất - được sử dụng cho quá trình mài và tổn thất năng lượng liên quan đến nó.
Tổng mức tiêu thụ điện năng

Tỷ số W1 / W càng nhỏ, tức là giá trị tương đối W2 / W càng lớn thì hoạt động của nhà máy càng hiệu quả và mức tiêu thụ năng lượng trên một tấn quặng càng thấp; W / T, trong đó T là công suất của máy nghiền. Năng suất cao nhất của máy nghiền trong các điều kiện này tương ứng với công suất tiêu thụ lớn nhất của máy nghiền. Do lý thuyết về hoạt động của các nhà máy chưa được phát triển đầy đủ, các điều kiện vận hành tối ưu của nhà máy được tìm thấy theo kinh nghiệm hoặc được xác định trên cơ sở dữ liệu thực tế, đôi khi mâu thuẫn với nhau.
Năng suất cụ thể của các nhà máy phụ thuộc vào các yếu tố sau.
Tốc độ quay của trống nghiền. Khi máy nghiền quay, bi hoặc que chịu tác dụng của lực ly tâm

mv2 / R = mπ2Rn2 / 30,


với m là khối lượng của quả bóng;
R - bán kính quay của quả cầu;
n là số vòng quay mỗi phút,
chúng được ép vào thành của trống và, trong trường hợp không bị trượt, nâng lên cùng với tường đến một độ cao nhất định, cho đến khi chúng tách ra khỏi tường dưới tác dụng của trọng lực mg và bay xuống hình parabol, sau đó rơi vào thành trống bằng quặng và khi va chạm, thực hiện công việc nghiền nát. Ho có thể được đưa ra một số vòng quay sao cho các viên bi He sẽ bứt ra khỏi tường (mv2 / R> mg) và bắt đầu quay cùng với nó.
Tốc độ quay nhỏ nhất mà quả bóng (trong trường hợp không trượt) không văng ra khỏi tường được gọi là tốc độ tới hạn, số vòng quay tương ứng được gọi là số vòng quay tới hạn ncr. Trong sách giáo khoa, bạn có thể tìm thấy

trong đó D là đường kính trong của trống;
d là đường kính quả bóng;
h là chiều dày của lớp lót.
Tốc độ vận hành của máy nghiền thường được xác định theo tỷ lệ phần trăm của tốc độ tới hạn. Như có thể thấy từ hình. 3, công suất tiêu thụ của máy nghiền tăng lên khi tốc độ quay tăng lên vượt quá tốc độ tới hạn. Theo đó, năng suất của nhà máy cũng vì thế mà tăng lên. Khi vận hành ở tốc độ cao hơn tốc độ tới hạn trong máy nghiền có lớp lót nhẵn, tốc độ của trống nghiền cao hơn tốc độ của các viên bi tiếp giáp với bề mặt của trống: các viên bi trượt dọc theo tường, quay xung quanh chúng. trục, mài mòn và nghiền quặng. Với lớp lót có bộ nâng và không bị trượt, mức tiêu thụ điện năng tối đa (và năng suất) được chuyển sang tốc độ quay thấp hơn.

Trong thực tế hiện đại, các máy xay phổ biến nhất có tốc độ quay 75-80% của quan trọng. Theo số liệu thực tế mới nhất, do giá thép tăng, các nhà máy được lắp đặt ở tốc độ thấp hơn (tốc độ chậm). Vì vậy, tại nhà máy molypden lớn nhất Climax (Mỹ) đã sản xuất 3,9x3,6 M với động cơ 1000 mã lực. từ. hoạt động với tốc độ 65% của quan trọng; tại nhà máy Pima mới (Mỹ), tốc độ quay của máy nghiền que (3,2x3,96 / 1) và máy nghiền bi (3,05x3,6 m) là 63% tốc độ quay của máy nghiền tới hạn; tại nhà máy Tennessee (Mỹ), máy nghiền bi mới có tốc độ 59% tốc độ tới hạn, và máy nghiền que hoạt động với tốc độ cao bất thường đối với máy nghiền que - 76% tốc độ tới hạn. Như đã thấy trong hình. 3, việc tăng tốc độ lên đến 200-300% có thể làm tăng năng suất của các nhà máy lên nhiều lần với khối lượng của chúng không thay đổi, nhưng điều này sẽ đòi hỏi sự cải tiến mang tính xây dựng của các nhà máy, cụ thể là vòng bi, loại bỏ bộ nạp cuộn, v.v. .
Môi trường nghiền. Để nghiền trong các nhà máy, người ta sử dụng các thanh thép mangan, thép rèn hoặc thép đúc hoặc các viên bi gang hợp kim, quặng hoặc đá cuội thạch anh. Như đã thấy trong hình. 3, trọng lượng riêng của môi trường nghiền càng cao, năng suất của máy nghiền càng cao và tiêu thụ năng lượng trên một tấn quặng càng thấp. Trọng lượng riêng của các viên bi càng thấp thì tốc độ quay của máy nghiền phải cao hơn để đạt được cùng một thông lượng.
Kích thước của các thân nghiền (dsh) phụ thuộc vào kích thước cấp liệu của máy nghiền (dp) và đường kính của nó D.


Thức ăn càng nhỏ thì có thể dùng các viên bi nhỏ hơn. Trong thực tế, các kích thước của quả bóng sau đây được biết đến: đối với quặng 25-40 mm = 100, ít thường xuyên hơn, đối với quặng cứng - 125 mm và đối với quặng mềm - 75 mm; đối với quặng - 10-15 mm = 50-65 mm; ở giai đoạn thứ hai nghiền với cỡ thức ăn là 3 mm dsh = 40 mm và ở chu kỳ thứ hai với cỡ thức ăn là 1 mm dsh = 25-30 mm; đối với thức ăn tinh hoặc thức ăn tinh, bóng không lớn hơn 20 mm hoặc đá cuội (quặng hoặc thạch anh) - 100 + 50 mm được sử dụng.
Trong các nhà máy sản xuất que, đường kính của các que thường là 75-100 mm. Lượng môi trường nghiền cần thiết phụ thuộc vào tốc độ quay của máy nghiền, phương pháp dỡ tải và tính chất của sản phẩm. Thông thường, ở tốc độ quay của máy nghiền 75-80% tải tới hạn, 40-50% thể tích máy nghiền được lấp đầy. Tuy nhiên, trong một số trường hợp, việc giảm tải các viên bi có hiệu quả hơn không chỉ về mặt kinh tế mà còn từ quan điểm công nghệ - nó cung cấp khả năng nghiền có chọn lọc hơn mà không tạo cặn. Vì vậy, năm 1953, tại nhà máy Copper Hill (Mỹ), khối lượng bi tải đã giảm từ 45 xuống 29%, kết quả là năng suất nhà máy tăng từ 2130 lên 2250 tấn, lượng thép tiêu thụ giảm từ 0,51 xuống 0,42 kg. / t; Hàm lượng đồng trong quặng đuôi giảm từ 0,08% xuống 0,062% do quá trình nghiền sulfua có chọn lọc tốt hơn và giảm việc đá quá mức.
Thực tế là ở tốc độ quay của máy nghiền 60-65% của tốc độ quay tới hạn trong máy nghiền có tải trọng trung tâm, với khối lượng nạp bi nhỏ, một tấm gương tương đối tĩnh của dòng bột giấy chuyển động về phía dỡ tải được tạo ra, điều này không khuấy động bởi những quả bóng. Từ dòng chảy này, các hạt quặng lớn và nặng nhanh chóng lắng xuống thành một vùng chứa đầy các quả bóng và bị nghiền nát, trong khi các hạt nhẹ và mịn lớn vẫn ở trong dòng chảy và được dỡ bỏ mà không cần có thời gian để loại bỏ. Khi nạp đến 50% khối lượng máy nghiền, toàn bộ bột giấy được trộn với các quả bóng và các hạt mịn được trộn lại.
Phương pháp dỡ hàng trong nhà máy. Thông thường, các nhà máy được dỡ hàng từ đầu đối diện với đầu tải (với một số trường hợp ngoại lệ hiếm hoi). Xả có thể cao - ở trung tâm của đầu cuối (xả trung tâm) thông qua một trục rỗng, hoặc thấp - thông qua một ghi được lắp vào máy nghiền từ đầu xả, và bột giấy đã đi qua ghi được nâng lên bằng máy nâng và cũng không tải qua một thân rỗng. Trong trường hợp này, một phần thể tích máy nghiền bị chiếm bởi ghi và bộ nâng (lên đến 10% thể tích) không được sử dụng để nghiền.
Máy nghiền với ống xả trung tâm đến mức của cống chứa đầy bột giấy với các nhịp đập. trọng lượng Δ. Bóng với ud. cân b trong bột giấy như vậy trở nên nhẹ hơn theo nhịp. cân nặng. bột giấy: δ-Δ. tức là, tác dụng nghiền của chúng giảm và càng nhiều, δ càng nhỏ. Trong các máy nghiền có lưu lượng thấp, hơi rơi xuống không bị chìm trong bùn, do đó hiệu quả nghiền của chúng lớn hơn.
Do đó, năng suất của các nhà máy có ghi lò cao hơn δ / δ-Δ lần, tức là với bi thép - khoảng 15-20%, với quặng nghiền hoặc đá cuội thạch anh - tăng 30-40%. Vì vậy, khi chuyển từ dỡ hàng trung tâm sang dỡ hàng qua một tấm lưới, năng suất của các nhà máy tại nhà máy Castle Dome (Mỹ) tăng 12%, tại Kirovskaya - tăng 20%, tại Mirgalimsayskaya - tăng 18%.
Vị trí này chỉ đúng đối với mài thô hoặc mài trong một giai đoạn. Trong quá trình nghiền mịn ở thức ăn thô, ví dụ, ở giai đoạn thứ hai của quá trình nghiền, sự mất trọng lượng của thân máy nghiền ít quan trọng hơn và ưu điểm chính của máy nghiền biến mất, trong khi nhược điểm của chúng - sử dụng khối lượng không đầy đủ, tiêu thụ thép cao, sửa chữa cao. chi phí - vẫn còn, điều này khiến các nhà máy ưu tiên phải xả hàng tập trung. Vì vậy, các thử nghiệm tại nhà máy Balkhash đã cho kết quả không có lợi cho các nhà máy sản xuất thép; tại nhà máy Tennessee (Mỹ), việc tăng đường kính chốt dỡ hàng không cho kết quả tốt hơn; tại nhà máy Tulsiqua (Canada), khi bỏ ghi lò và tăng cối xay do khối lượng này, năng suất vẫn giữ nguyên, chi phí sửa chữa và tiêu thụ thép giảm. Trong hầu hết các trường hợp, không nên đặt máy nghiền ghi trong giai đoạn nghiền thứ hai, khi quá trình làm việc bằng mài mòn và nghiền có hiệu quả hơn (tốc độ quay 60-65% quan trọng) hơn so với công việc va đập (tốc độ 75-80% của quan trọng).
Lớp lót cối xay. Các loại lớp lót khác nhau được thể hiện trong hình. 4.
Khi mài bằng cách mài mòn và ở tốc độ trên mức quan trọng, nên sử dụng các lớp lót mịn; khi mài do va đập - lót bằng máy nâng. Đơn giản và tiết kiệm về tiêu thụ thép là lớp lót được thể hiện trong hình. 4, g: các khoảng trống giữa các thanh thép phía trên thanh gỗ được lấp đầy bởi các viên bi nhỏ, nhô ra, bảo vệ các thanh thép không bị mài mòn. Năng suất của các nhà máy cao hơn, lớp lót mỏng hơn và chống mài mòn tốt hơn.
Trong quá trình hoạt động, các quả bóng bị mòn và giảm kích thước, vì vậy các nhà máy được nạp các quả bóng có kích thước lớn hơn. Trong máy nghiền hình trụ, các viên bi lớn lăn tới đầu xả nên hiệu suất sử dụng giảm. Như các thử nghiệm đã chỉ ra, khi loại bỏ việc lăn các viên bi lớn để dỡ tải, năng suất của máy nghiền tăng 6%. Để loại bỏ sự chuyển động của các quả bóng, nhiều lớp lót khác nhau đã được đề xuất - bậc (Hình 4, h), xoắn ốc (Hình 4, i), v.v.
Ở đầu xả của máy nghiền que, các mảnh quặng lớn rơi vào giữa các que, phá vỡ sự sắp xếp song song của chúng khi lăn trên bề mặt chất tải. Để loại bỏ điều này, lớp lót có dạng hình nón, làm dày nó về phía đầu xả.
Kích thước cối xay. Khi lượng quặng được xử lý tăng lên, quy mô của các nhà máy cũng tăng lên. Nếu vào những năm ba mươi những máy xay lớn nhất có kích thước 2,7x3,6 m được lắp đặt tại các nhà máy Balkhash và Sredneuralsk, thì đến thời điểm hiện tại các máy nghiền que 3,5x3,65, 3,5x4,8 m, máy nghiền bi 4x3,6 m, 3 , 6x4,2 m, 3,6x4,9, 4x4,8 m, v.v. Các nhà máy dạng que hiện đại vận hành theo chu trình mở lên đến 9000 tấn quặng mỗi ngày.
Công suất tiêu thụ và năng suất cụ thể Tud là một hàm số mũ của n - tốc độ quay, được biểu thị bằng phần trăm của nk tới hạn:

với n là số vòng quay của máy nghiền;
D là đường kính cối xay, k2 = T / 42,4;
K1 - hệ số phụ thuộc vào kích thước của máy nghiền và được xác định bằng thực nghiệm;
từ đây


T - năng suất thực tế của máy nghiền tỷ lệ với thể tích của nó và bằng năng suất riêng nhân với thể tích của máy nghiền:

Theo thí nghiệm ở Outokumpu (Phần Lan), m = 1,4, ở nhà máy Sullivan (Canada) khi làm việc trên máy nghiền que thì m = 1,5. Nếu ta lấy m = 1,4 thì

T = k4 n1,4 * D2,7 L.


Tại cùng một số vòng quay, năng suất của các máy nghiền tỷ lệ thuận với L, và ở cùng tốc độ theo tỷ lệ phần trăm của vòng quay tới hạn, năng suất của các máy nghiền tỷ lệ thuận với D2L.
Do đó, việc tăng đường kính của các nhà máy sẽ có lợi hơn là chiều dài. Vì vậy, máy nghiền bi thường có đường kính lớn hơn so với chiều dài. Khi nghiền do va đập trong các máy nghiền có đường kính lớn hơn, lớp lót bằng máy nâng, khi nâng viên bi lên độ cao lớn hơn thì động năng của các viên bi càng lớn nên hiệu suất sử dụng càng cao. Cũng có thể tải các bi nhỏ hơn, điều này sẽ làm tăng số lượng của chúng và năng suất của máy nghiền. Điều này có nghĩa là hiệu suất của các máy nghiền có bi nhỏ ở cùng tốc độ quay tăng nhanh hơn D2.
Trong các tính toán, người ta thường cho rằng năng suất tăng tương ứng với D2.5, điều này là phóng đại.
Mức tiêu thụ năng lượng riêng (kW * h / t) ít hơn do tỷ số W1 / W giảm, tức là mức tiêu thụ năng lượng tương đối khi chạy không tải.
Các nhà máy được lựa chọn theo năng suất cụ thể trên một đơn vị khối lượng của nhà máy, theo một cấp cỡ nhất định trên một đơn vị thời gian, hoặc theo mức tiêu thụ năng lượng cụ thể trên mỗi tấn quặng.
Năng suất cụ thể được xác định bằng thực nghiệm trong một nhà máy thí điểm hoặc, bằng cách tương tự, trên cơ sở dữ liệu từ thực tế của các nhà máy làm việc với các loại quặng có cùng độ cứng.
Với kích thước thức ăn là 25 mm và được nghiền đến khoảng 60-70% - 0,074 mm, khối lượng nhà máy yêu cầu là khoảng 0,02 m3 / tấn sản lượng quặng hàng ngày hoặc khoảng 35 khối lượng máy nghiền mỗi 24 giờ theo loại - 0,074 mm đối với Zolotushinsky, Quặng Zyryanovsky. Dzhezkazgan, Almalyk, Kojaran, Altyn-Topkan và các khoản tiền gửi khác. Đối với thạch anh magnetit - 28 và / ngày trên 1 m3 thể tích máy nghiền theo lớp - 0,074 mm. Các nhà máy dạng que, khi nghiền đến - 2 mm hoặc lên đến 20% - 0,074 mm, đạt 85-100 tấn / m3 và với quặng mềm hơn (nhà máy Olenegorsk) - lên đến 200 m3 / ngày.
Tiêu thụ năng lượng trong quá trình nghiền mỗi tấn - 0,074 mm là 12-16 kWh / tấn, tiêu thụ lớp lót là 0,01 kg / tấn đối với thép niken và các nhà máy có đường kính trên 0,3 g và lên đến 0,25 / sg / g đối với thép mangan trong các nhà máy nhỏ hơn . Mức tiêu thụ bi và que là khoảng 1 kg / tấn đối với quặng mềm hoặc nghiền thô (khoảng 50% -0,74 mm); đối với quặng có độ cứng trung bình 1,6-1,7 kg / tấn, đối với quặng cứng và nghiền mịn đến 2-2,5 kg / tấn; lượng bi sắt tiêu thụ cao gấp 1,5-2 lần.
Nghiền khô được sử dụng để điều chế nhiên liệu than nghiền thành bột trong ngành công nghiệp xi măng và ít thường xuyên hơn trong việc nghiền quặng, cụ thể là chứa vàng, uranium, v.v. Trong trường hợp này, quá trình nghiền được thực hiện trong một chu trình khép kín có phân loại bằng khí nén ( Hình 5).
Trong ngành công nghiệp quặng trong những năm gần đây, các máy nghiền ngắn có đường kính lớn (đến 8,5 m) với phân loại không khí đã được sử dụng để nghiền khô, và quặng được sử dụng như một phương tiện nghiền và nghiền ở dạng thu được từ mỏ. - với kích thước hạt lên đến 900 mm. Quặng có cỡ hạt 300-900 mm được nghiền ngay trong một công đoạn đạt 70-80% - 0,074 mm.

Phương pháp này được sử dụng để nghiền quặng vàng tại nhà máy Rand (Nam Phi); tại các nhà máy Messina (Châu Phi) và Goldstream (Canada), quặng sulfua được nghiền đến kích thước tuyển nổi - 85% - 0,074 mm. Chi phí nghiền ở các nhà máy này thấp hơn so với các nhà máy bi, trong khi chi phí phân loại bằng một nửa của tất cả các chi phí.
Tại các nhà máy thu hồi vàng và uranium, khi sử dụng các máy nghiền như vậy có thể tránh được nhiễm sắt kim loại (mài mòn bóng và lớp lót); sắt, hấp thụ oxy hoặc axit, làm suy yếu quá trình khai thác vàng và làm tăng mức tiêu thụ axit trong quá trình rửa trôi quặng uranium.
Việc nghiền có chọn lọc các khoáng chất nặng hơn (sunfua, v.v.) và không hình thành bùn dẫn đến cải thiện khả năng thu hồi kim loại, tăng tốc độ lắng trong quá trình cô đặc và tốc độ lọc (25% so với nghiền trong máy nghiền bi có phân loại) .
Rõ ràng, sự phát triển hơn nữa của thiết bị nghiền sẽ đi theo con đường tạo ra các máy nghiền bi ly tâm thực hiện đồng thời vai trò của máy phân loại hoặc hoạt động trong một chu trình khép kín với máy phân loại (ly tâm), giống như các nhà máy hiện có.
Mài trong máy rung thuộc lĩnh vực mài siêu mịn (sơn, v.v.). Việc sử dụng chúng để nghiền quặng He đã vượt ra khỏi giai đoạn thử nghiệm; Thể tích lớn nhất của Bibromills được thử nghiệm là khoảng 1 m3.

Quặng đồng có thành phần khác, ảnh hưởng đến đặc tính chất lượng của nó và quyết định việc lựa chọn phương pháp làm giàu nguyên liệu. Thành phần của đá có thể bị chi phối bởi các sulfua, đồng bị oxy hóa và một lượng hỗn hợp các thành phần. Đồng thời, liên quan đến quặng được khai thác ở Liên bang Nga, phương pháp làm giàu tuyển nổi được sử dụng.

Quá trình chế biến quặng đồng sulfua thuộc loại phân tán và liên tục, chứa không quá một phần tư đồng ôxy hóa, được thực hiện ở Nga tại các nhà máy chế biến:

  • Balkhash;
  • Dzhezkazganskaya;
  • Sredneuralskaya;
  • Krasnouralskaya.

Công nghệ chế biến nguyên liệu được lựa chọn theo loại nguyên liệu.

Công việc với quặng phổ biến liên quan đến việc khai thác các sulfua từ đá và chuyển chúng sang các chất cô đặc đã cạn kiệt bằng cách sử dụng các hợp chất hóa học: chất thổi, hydrocacbon và xanthat. Thay vì mài thô đá được sử dụng chủ yếu. Sau khi chế biến, thức ăn tinh và thức ăn non kém phải trải qua một quá trình nghiền và làm sạch bổ sung. Trong quá trình xử lý, đồng được giải phóng từ quá trình phát triển xen kẽ với pyrit, thạch anh và các khoáng chất khác.

Tính đồng nhất của quặng có độ xốp được cung cấp cho quá trình chế biến đảm bảo khả năng tuyển nổi tại các doanh nghiệp tập trung lớn. Mức năng suất cao giúp giảm chi phí của quy trình làm giàu, cũng như chấp nhận quặng có hàm lượng đồng thấp (lên đến 0,5%) để chế biến.

Các sơ đồ của quá trình tuyển nổi

Bản thân quá trình tuyển nổi được xây dựng theo một số phương án cơ bản, mỗi phương án khác nhau cả về mức độ phức tạp và chi phí. Sơ đồ đơn giản nhất (rẻ nhất) cung cấp cho quá trình chuyển đổi sang chu trình chế biến quặng mở (ở giai đoạn nghiền thứ 3), nghiền quặng trong một giai đoạn, cũng như quy trình nghiền tiếp theo với kết quả là 0,074 mm.

Trong quá trình tuyển nổi, pyrit chứa trong quặng sẽ bị lắng xuống, để lại một mức đủ lưu huỳnh trong các chất cô đặc, cần thiết cho quá trình sản xuất xỉ (mờ) sau này. Đối với chứng trầm cảm, một giải pháp của vôi hoặc xyanua được sử dụng.

Quặng sunfua rắn (pyrit hình cốc) được phân biệt bởi sự hiện diện của một lượng đáng kể các khoáng chất chứa đồng (sunfat) và pyrit. Đồng sunfua tạo thành các màng mỏng (covellit) trên pyrit, trong khi do sự phức tạp của thành phần hóa học, khả năng nổi của loại quặng này bị giảm đi phần nào. Một quá trình thụ hưởng hiệu quả đòi hỏi phải mài đá cẩn thận để tạo điều kiện giải phóng đồng sunfua. Đáng chú ý là trong một số trường hợp, việc mài kỹ là không có tính khả thi về kinh tế. Chúng ta đang nói về các tình huống mà chất cô đặc pyrit trong quá trình rang được sử dụng trong quá trình nấu chảy ở lò cao để chiết xuất kim loại quý.

Quá trình tuyển nổi được thực hiện khi tạo môi trường kiềm có nồng độ cao. Trong quá trình này, các tỷ lệ sau được sử dụng:

  • Vôi;
  • xanthat;
  • tàu bay.

Quy trình này khá tốn năng lượng (lên đến 35 kWh / t), làm tăng chi phí sản xuất.

Quá trình nghiền quặng cũng phức tạp. Là một phần của quá trình thực hiện, quá trình xử lý nhiều giai đoạn và nhiều giai đoạn của nguyên liệu nguồn được cung cấp.

Làm giàu quặng loại trung gian

Quá trình chế biến quặng có hàm lượng sunfua đến 50% tương tự như công nghệ làm giàu quặng sunfua rắn. Sự khác biệt chỉ là mức độ mài của nó. Vật liệu của một phần thô hơn được chấp nhận để xử lý. Ngoài ra, việc tách pyrit không cần chuẩn bị môi trường có hàm lượng kiềm cao như vậy.

Tuyển nổi tập thể sau đó là xử lý chọn lọc được thực hiện tại thiết bị cô đặc Pyshminskaya. Công nghệ này cho phép sử dụng 0,6% quặng để thu được 27% tinh quặng đồng với việc thu hồi hơn 91% đồng sau đó. Công trình được thực hiện trong môi trường kiềm với các mức cường độ khác nhau ở từng giai đoạn. Sơ đồ xử lý cho phép giảm tiêu thụ thuốc thử.

Công nghệ các phương pháp làm giàu kết hợp

Điều đáng chú ý là quặng có hàm lượng tạp chất sét và hydroxit sắt thấp có tác dụng tốt hơn cho quá trình làm giàu. Phương pháp tuyển nổi giúp chiết xuất tới 85% đồng từ nó. Nếu chúng ta nói về quặng chịu lửa, thì việc sử dụng các phương pháp làm giàu kết hợp đắt tiền hơn, ví dụ, công nghệ của V. Mostovich, sẽ trở nên hiệu quả hơn. Ứng dụng của nó có liên quan đến ngành công nghiệp Nga, vì lượng quặng chịu lửa là một phần đáng kể trong tổng sản lượng quặng chứa đồng.

Quy trình công nghệ bao gồm việc nghiền nhỏ nguyên liệu thô (cỡ nhỏ đến 6 mm), sau đó nhúng nguyên liệu vào dung dịch axit sunfuric. Điều này cho phép cát và bùn được tách ra và đồng tự do đi vào dung dịch. Cát được rửa sạch, lọc, đưa qua máy phân loại, nghiền nhỏ và nổi. Dung dịch đồng được kết hợp với bùn và sau đó được rửa trôi, xi măng hóa và tuyển nổi.

Trong công việc theo phương pháp Mostovich, axit sulfuric được sử dụng, cũng như các thành phần kết tủa. Việc sử dụng công nghệ hóa ra tốn kém hơn so với vận hành theo sơ đồ tuyển nổi tiêu chuẩn.

Việc sử dụng một phương án thay thế của Mostovich, cung cấp cho việc thu hồi đồng từ oxit bằng phương pháp tuyển nổi sau khi nghiền quặng đã qua xử lý nhiệt, cho phép giảm phần nào chi phí. Để giảm giá thành công nghệ cho phép sử dụng nhiên liệu rẻ tiền.

Tuyển nổi quặng đồng-kẽm

Quá trình tuyển nổi quặng đồng-kẽm sử dụng nhiều lao động. Khó khăn được giải thích là do các phản ứng hóa học xảy ra với nguyên liệu thô đa thành phần. Nếu tình hình đơn giản hơn với quặng đồng-kẽm sulfua sơ cấp, thì tình huống khi phản ứng trao đổi bắt đầu với quặng đã có trong bản thân quặng có thể làm phức tạp quá trình làm giàu. Tiến hành tuyển nổi chọn lọc, khi đồng hòa tan và màng cavellin có trong quặng, có thể trở nên bất khả thi. Thông thường, hình ảnh như vậy xảy ra với quặng được khai thác từ các chân trời phía trên.

Trong lợi ích của quặng Ural, vốn khá nghèo đồng và kẽm, công nghệ tuyển nổi chọn lọc và tuyển nổi được sử dụng hiệu quả. Đồng thời, phương thức chế biến quặng kết hợp và phương án làm giàu chọn lọc tập thể ngày càng được sử dụng phổ biến tại các doanh nghiệp đầu ngành.

Đồng có thể được sản xuất thành sản phẩm chính hoặc đồng sản phẩm, vàng, chì, kẽm và bạc. Nó được khai thác ở Bắc và Nam bán cầu và chủ yếu được tiêu thụ ở Bắc bán cầu với Mỹ là nhà sản xuất và tiêu thụ chính.

Nhà máy chế biến đồng chế biến đồng từ quặng kim loại và đồng phế liệu. Những người tiêu thụ đồng hàng đầu là các nhà máy sản xuất dây và nhà máy đồng, sử dụng đồng để sản xuất dây đồng, v.v. Việc sử dụng đồng cuối cùng bao gồm vật liệu xây dựng, sản phẩm điện tử, phương tiện giao thông và thiết bị.

Đồng được khai thác trong mỏ đá và dưới lòng đất. Quặng thường chứa ít hơn 1% đồng và thường được kết hợp với các khoáng chất sunfua. Quặng được nghiền nhỏ, cô đặc, và lơ lửng với nước và hóa chất. Thổi không khí qua hỗn hợp gắn với đồng sẽ làm cho nó nổi lên trên lớp bùn.

Nghiền phức hợp quặng đồng

Nguyên liệu quặng đồng lớn được đưa vào máy nghiền hàm quặng đồng đều và dần bằng máy cấp liệu rung thông qua phễu nghiền sơ cấp quặng đồng. Sau khi được chia ra, các mảnh quặng đồng được nghiền nhỏ có thể đạt tiêu chuẩn và được lấy làm sản phẩm cuối cùng.

Sau lần nghiền thứ nhất, nguyên liệu sẽ được chuyển đến máy nghiền tác động quặng đồng, máy nghiền nón quặng đồng, băng tải máy nghiền thứ cấp. Sau đó các nguyên liệu đã nghiền được chuyển sang sàng rung để tách. Các sản phẩm quặng đồng cuối cùng sẽ được đưa đi, và các phần quặng đồng khác sẽ được đưa trở lại máy nghiền tác động quặng đồng, tạo thành một mạch điện khép kín.

Kích thước của sản phẩm quặng đồng cuối cùng có thể được kết hợp và đánh giá theo yêu cầu của khách hàng. Chúng tôi cũng có thể trang bị hệ thống loại bỏ tro bụi bảo vệ môi trường.

Khu liên hợp nghiền quặng đồng

Sau quá trình xử lý sơ cấp và thứ cấp trong dây chuyền sản xuất quặng đồng có thể chuyển sang công đoạn tiếp theo là nghiền quặng đồng. Bột quặng đồng cuối cùng do Zenith Copper Milling Equipment sản xuất thường chứa ít hơn 1% đồng, trong khi quặng sulfua đã chuyển sang giai đoạn thụ hưởng, trong khi quặng ôxy hóa được sử dụng cho bể lọc.

Thiết bị xay xát quặng đồng phổ biến nhất là máy nghiền bi. Máy nghiền bi đóng vai trò quan trọng trong quá trình nghiền quặng đồng. Máy nghiền bi Zenith là một công cụ hiệu quả để nghiền quặng đồng thành bột. Có hai phương pháp nghiền: quy trình khô và quy trình ướt. Nó có thể được chia thành loại bảng và loại dòng chảy theo các hình thức xả vật liệu khác nhau. Máy nghiền bi là thiết bị quan trọng để nghiền sau khi vật liệu được nghiền. Nó là một công cụ hiệu quả để nghiền các vật liệu khác nhau thành bột.

Nó cũng có thể được sử dụng cho các máy nghiền như máy nghiền hình thang MTW kiểu Châu Âu, máy nghiền siêu mịn XZM, máy nghiền bột thô MCF, máy nghiền đứng, v.v.

Trong ruột của trái đất có một số lượng lớn các khoáng chất khác nhau có thể được sử dụng để giải phóng các vật liệu khác nhau. Quặng đồng khá phổ biến - nó được sử dụng để chế biến và thu nhận các chất khác nhau có thể áp dụng trong công nghiệp. Cần lưu ý rằng trong một loại quặng như vậy, có chứa đồng, các khoáng chất khác cũng có thể có mặt. Nên sử dụng đá đất, bao gồm ít nhất 0,5-1% kim loại.

Phân loại

Một lượng lớn các loại quặng đồng đang được khai thác. Việc phân loại dựa trên nguồn gốc của chúng. Các nhóm quặng đồng sau đây được phân biệt:

  1. Pyrit đã trở nên khá phổ biến. Đá được thể hiện bằng sự kết hợp của sắt và đồng, có một số lượng lớn các tạp chất và vân khác nhau của các tạp chất khác.
  2. Dạng địa tầng được thể hiện bằng sự kết hợp của đá phiến đồng và đá sa thạch. Loại giống này cũng đã trở nên phổ biến, vì nó được thể hiện bằng một khoản tiền gửi lớn. Các đặc điểm chính có thể được gọi là dạng hồ chứa đơn giản, cũng như sự phân bố đồng đều của tất cả các thành phần hữu ích. Do đó, đá đồng loại này được yêu cầu nhiều nhất, vì nó cho phép bạn đảm bảo năng suất ở cùng mức độ.
  3. Đồng niken. Quặng này được đặc trưng bởi kết cấu lớn xen kẽ của coban và vàng, cũng như platinoit. Các chất lắng đọng ở dạng mạch và dạng vỉa.
  4. Đồng Porphyry hoặc thủy nhiệt. Các mỏ quặng đồng loại này chứa một lượng lớn bạc và vàng, selen và các chất hóa học khác. Ngoài ra, tất cả các chất hữu ích ở nồng độ cao hơn, do đó giống có nhu cầu. Nó là cực kỳ hiếm.
  5. Cacbonat. Nhóm này bao gồm quặng sắt-đồng và cacbonatit. Cần lưu ý rằng giống chó này chỉ được tìm thấy ở Nam Phi. Các mỏ phát triển thuộc loại đá kiềm lớn.
  6. Skarnova - một nhóm được đặc trưng bởi vị trí địa phương trong nhiều loại đá. Các tính chất đặc trưng bao gồm kích thước nhỏ và hình thái phức tạp. Cần lưu ý rằng trong trường hợp này, quặng chứa đồng có nồng độ cao. Tuy nhiên, kim loại phân bố không đều. Đá được khai thác có hàm lượng đồng khoảng ba phần trăm.

Thực tế không tìm thấy đồng, chẳng hạn như vàng, ở dạng cốm khổng lồ. Sự hình thành lớn nhất như vậy có thể được gọi là một mỏ tiền ở Bắc Mỹ, khối lượng của nó là 420 tấn. Với 250 loại đồng, chỉ có 20 loại trong số chúng được sử dụng rộng rãi ở dạng nguyên chất, những loại khác chỉ được sử dụng làm nguyên tố hợp kim.

Tiền gửi quặng đồng

Đồng được coi là kim loại phổ biến nhất được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp. Các mỏ quặng đồng được tìm thấy ở hầu hết các quốc gia. Một ví dụ là việc phát hiện ra một cánh đồng ở Arizona và Nevada. Quặng đồng cũng được khai thác ở Cuba, nơi phổ biến các mỏ oxit. Các thành tạo clorua được khai thác ở Peru.

Việc sử dụng hỗn hợp đồng chiết xuất được gắn liền với việc sản xuất các kim loại khác nhau. Có hai công nghệ sản xuất đồng chính:

  1. luyện kim thủy lực;
  2. luyện kim.

Phương pháp thứ hai liên quan đến việc luyện kim loại bằng lửa. Do đó, quặng có thể được chế biến ở hầu hết mọi khối lượng. Ngoài ra, tác dụng của lửa làm cho nó có thể cô lập hầu hết các chất hữu ích ra khỏi đá. Công nghệ luyện kim được sử dụng để tách đồng khỏi đá có mức độ làm giàu kim loại thấp. Phương pháp luyện kim thủy lực được sử dụng riêng để xử lý đá ôxy hóa và đá nguyên sinh, cũng có hàm lượng đồng thấp.

Kết luận, chúng tôi lưu ý rằng ngày nay đồng được bao gồm trong hầu hết các hợp kim. Việc bổ sung nó như một phần tử hợp kim cho phép bạn thay đổi hiệu suất cơ bản.