Teknolojik montaj süreçleri. Özet: Havacılık ekipmanı ürünlerinin montaj teknolojisi

Montaj, makinelerin imalatındaki son adımdır. Otomotiv endüstrisinde montaj sırasındaki iş hacmi, bir araba imalatının toplam emek yoğunluğunun %20'sine kadardır.

Montaj süreci, belirli operasyonel gereksinimleri karşılayan bir ürün elde etmek için parçaları belirli bir sırayla bağlamak için bir dizi işlemdir.

Ürün, rolü parçalar, montaj birimleri, kompleksler, kitler tarafından gerçekleştirilebilen ana parçalardan oluşur.

Montaj ünitesi - üreticide montaj işlemleri sırasında bileşenleri birbirine bağlanacak olan ürünün bir parçası. Karakteristik özelliği, ürünün diğer elemanlarından ayrı olarak monte edilebilmesidir. Tasarıma bağlı olarak ürünün montaj birimi, tek tek parçalardan veya daha yüksek sipariş ve parçaların montaj birimlerinden monte edilebilir. Birinci, ikinci ve daha yüksek derecelerin montaj birimleri vardır. Birinci dereceden montaj birimi doğrudan ürüne girer. Tek tek parçalardan veya bir veya daha fazla ikinci dereceden montaj birimlerinden ve parçalardan vb. oluşur. En yüksek düzendeki montaj birimi sadece parçalara bölünmüştür. Montaj birimleri pratikte düğümler veya gruplar olarak adlandırılır.

Montaj işlemi, bir ürünün montaj birimlerinin bağlantılarının kurulması ve oluşturulması için teknolojik bir işlemdir. Montaj, taban parçasının montajı ve sabitlenmesi ile başlar. Bu nedenle, her montaj biriminde bir taban parçası bulunmalıdır - bu, ürünün montajının başladığı, parçaları ve diğer montaj birimlerini ona bağlayan kısımdır.

Yürütme sırasına göre, ayırt ederler:

Ara montaj, küçük elemanların mekanik alanlarda montajı veya son işlemden önce 2 parçanın montajıdır;

Bir alt montaj, bir ürünün montaj birimlerinin montajıdır;

Genel montaj, ürünün bir bütün olarak montajıdır.

Birleştirilmiş ürünlerin hareketlerinin varlığına göre:

Sabit montaj, bir ürünün veya ana parçasının bir işyerinde montajıdır;

Hareketli montaj - monte edilen ürün konveyör boyunca hareket eder.

Üretim organizasyonuna göre:

Teknolojik sürecin, süresi ürün serbest bırakma döngüsünü aşmayan ayrı teknolojik işlemlere bölünmesini sağlayan sıralı montaj;

Grup montajı - aynı tipteki çeşitli ürünleri bir işyerinde birleştirme imkanı sağlayan.

Hareketlilik derecesine göre hareketli ve sabit eklemler ayırt edilir.

Hareketli mafsallar, mekanizmanın kinematik şemasına göre çalışma durumunda göreceli hareket imkanına sahiptir. Bu durumda, boşluklu inişler kullanılır. Montaj fazla çaba gerektirmez.

Sabit bağlantılar, bağlı parçaların birbirine göre hareket etmesine izin vermez. Sabit eklemler, geçiş uyumu veya girişim uyumu kullanır.

Sökmenin niteliğine göre, bağlantılar ayrılabilir ve tek parça olarak ayrılır.

Sökülebilir bağlantılar, bağlanan parçalara zarar vermeden tamamen demonte edilebilir.

Kalıcı bağlantılar, pres geçme, kaynak, lehimleme, yapıştırma vb. kullanılarak birleştirilir. Montajı yapılan parçalara zarar vermeden demonte edilmesi mümkün değildir.

Montaj yöntemleri - eşleşen parçalar için toleranslar ayarlanarak ürün tasarımcısı tarafından belirlenir.

Montaj yapılırken tasarımcının ortaya koyduğu boyutsal zincirlerin gerçekleşmesi her zaman gerçekleşir.

Tam değiştirilebilirlik yöntemi - ürünü herhangi bir seçim veya ek parça işlemesi olmadan monte etmenize olanak tanır. Yöntem en az zahmetlidir, ancak işleme maliyetini artırmak gerekir.

Makine montaj teknolojisi.
Montaj doğruluğu.

Makine montajı

Toplantı
dır-dir
son
sahne
Makine mühendisliğinde üretim süreci.
Mekanik montaj üretiminin emek yoğunluğu
toplam emek yoğunluğunun %65-75'i kadardır
Maliyetler dahil olmak üzere ürünlerin imalatı
doğrudan montaja %25-35'dir.
Tek ve küçük ölçekli koşullarda
montaj işinin üretim emek yoğunluğu
yüksek hacim nedeniyle daha yüksek
uydurma işi.

Makine montajı

Kalite
bitmiş
arabalar,
o
performans özellikleri büyük ölçüde
derece montajın kalitesi ile belirlenir
üretim ve montaj teknolojisine bağlıdır.
İşlem
üretme
arabalar
belki
gerekli tüm başarıyı garanti
performans göstergelerinin yanı sıra
operasyonda güvenilirlik ve dayanıklılık
sadece
de
şart
yüksek kalite
makinenin montajının tüm aşamalarını gerçekleştirmek.

Makine montajı

Farklı göre oldukça yüksek kaliteli ürünlerin montajı sürecinde
nedenlerle, göreli konumda hatalar olabilir
doğruluğu ve diğer nitelikleri önemli ölçüde azaltan parçalar
montajlı ürün.
Hataların nedenleri:
oryantasyon ve sabitleme sırasında işçiler tarafından yapılan hatalar
monte edilmiş parçaların yerleşik konumu;
mastar ve ölçü aletlerinin kurulum hataları,
montaj sırasında kullanılan;
düzenleme, montaj ve doğruluk kontrol hataları
parçanın makinedeki konumu;
parçaların eşleşen yüzeylerinde çizik oluşumu;
montaj sırasında eşleşen parçaların elastik deformasyonları ve
fiksasyonlar;
eşleşen yüzeylerin plastik deformasyonları, ihlal
bağlantıların doğruluğu ve yoğunluğu.

Montaj türlerinin sınıflandırılması

Montaj ayrılabilir ve tek parça oluşumudur
iş parçasının veya ürünün bileşen parçalarının bağlantıları
Hacim olarak, montaj ayrılır:
genel - nesnesi bir ürün olan
Genel olarak;
düğüm - nesnesi bileşik olan
ürünün bir parçası, yani montaj birimi veya montaj.

Montaj türlerinin sınıflandırılması

İşlem adımlarına göre:
Ön montaj, yani boşlukların montajı,
bileşen parçaları veya bir bütün olarak ürün,
sonrasında demonte edilmiştir.
Ara montaj, yani boşlukların montajı,
onların daha fazla eklem için gerçekleştirilen
işleme.
Kaynak için montaj, yani boşlukların montajı için
sonraki kaynak.
Nihai montaj, yani ürünün veya ürünün montajı
bileşen, bundan sonra sağlanmaz
üretim sırasında müteakip sökme.

Montaj türlerinin sınıflandırılması

Bileşiklerin oluşum yöntemine göre:
çilingir montajı, yani bir ürünün veya bileşeninin montajı
metal işleri ve montaj işlemleri yardımıyla parçalar;
kurulum, yani ürünün veya bileşenlerinin kurulumu
kullanım yeri (örneğin, bir CNC makinesinin
tüketici girişimi;
elektrik tesisatı, yani elektrikli ürünlerin veya bunların bileşenlerinin montajı
akım taşıyan elemanlara sahip parçalar;
kaynak, lehimleme, perçinleme ve yapıştırma.
önemli ölçüde iyileştiğini belirtmek gerekir.
başına son yıllar kalıcı bağlantılar oluşturma süreci
yapıştırma, yüksek mukavemetli bağlantılar sağlar.

Montaj TP tasarımı

Tasarım için ilk veriler
makine montaj işlemleri şunlardır:
montaj çizimi (tüm görünümler, kesitler ve
makinenin tasarımını belirleyen bölümler);
makinenin kabulü için teknik koşullar;
makineye dahil olan parçaların çalışma çizimleri;
montaj ekipmanı ile ilgili kataloglar ve kılavuzlar ve
teknolojik ekipman;
makinenin üretim hacmi ve piyasaya sürülme süresi.

Makine montajının teknolojik sürecinin geliştirilmesi
Belirli bir sırayla gerçekleştirilen
aşağıdaki adımlar:
Makinenin resmi amacına aşinalık;
Üretimi için teknik gereksinimlerin analizi;
Üretim hacmine ve serinin boyutuna aşinalık;
Çalışma çizimlerine aşinalık ve uygulama
boyutlu analiz;
Üretilebilirlik için ürün geliştirme;
Düğümün montaj doğruluğunu elde etmek için yöntemlerin seçimi veya
arabalar;

TASARIM TP MONTAJININ ANA AŞAMALARI

Bir montaj şeması hazırlamak;
Montaj teknolojisinin geliştirilmesi;
Tip ve organizasyon şekli seçimi
montaj süreci;
Montajın karmaşıklığının belirlenmesi;
için teknik şartnamelerin hazırlanması
montaj ekipmanı tasarımı ve
teknolojik ekipman.

Makinenin hizmet amacının analizi

Oluşturulan her makine,
belirli bir işlemin veya belirli bir işlemin gerçekleştirilmesi
başaran görevler
kesin sonuç.
Makinenin resmi amacının ifadesi
ayrıca makinenin hangi koşullar altında çalıştığının bir tanımını da içerir.
resmi amacını yerine getirerek çalışacak.
Bu koşullar genellikle sürecin doğasından kaynaklanır,
makine tarafından gerçekleştirilir.

Teknik gereksinimlerin analizi

Tutarsızlıklar tespit edildiğinde,
tasarımın geliştiricileri ile koordinasyon,
Sonuç olarak, tasarım belgelerinde
gerekli düzeltme yapılır.

Sorun hacmi ve seri boyutu

Bu verilere aşinalık,
sürüm programına göre hesaplamalar yapın, ör.
üretim türünü belirleyin:
GOST üretim tipine göre
kısa devre tarafından belirlenir:
Kz.o=1 - seri üretim
1 < Кз.о < 10 - крупносерийное
10 < Кз.о < 20 - серийное
20 < Кз.о < 40 - мелкосерийное

Çalışma çizimleri ve boyut analizi ile tanışma

Tasarımın tanımlanması ve hesaplanması ve
teknolojik boyutlu zincirler.

Montajda kullanılan ana bağlantının doğruluğunu elde etme yöntemleri

Tam değiştirilebilirlik yöntemi
Gerekli doğruluğun sağlandığı bir yöntem
boyutlu zincirin kapanış bağlantısı şu anda elde edilir
bileşenleri dahil ederek tüm nesneler
bağlantıları seçmeden, seçmeden veya değiştirmeden
değerler.
Ekonomik kullanın ve koşullara ulaşın
az sayıda bağlantıyla yüksek doğruluk
boyutlu zincir ve yeterince büyük bir sayı için
monte edilecek parçalar

Tam yöntemiyle doğruluğa ulaşıldığında
değiştirilebilirlik orta tolerans
formülle hesaplanır:
TA cf TA / m 1

Eksik değiştirilebilirlik yöntemi

önceden belirlenmiş bir kısımda boyutsal zincir elde edilir
nesneler olmadan kurucu bağlantıları dahil ederek
değerlerinin seçilmesi, seçilmesi veya değiştirilmesi
Doğruluğu elde etmek için kullanılması tavsiye edilir.
çok bağlantılı boyutlu zincirler;
bileşen bağlantılarındaki toleranslar,
elde etme verimliliğini artıran önceki yöntem
montaj birimleri;
bazı ürünler için kapanış bağlantısının hatası olabilir
montaj toleransının dışında, yani. kesin
tahsil edilememe riski.

Eksik değiştirilebilirlik yöntemi ile
ortalama tolerans formülle hesaplanır
T A cf
TA
t (m1)
2
Eksik değiştirilebilirlik yöntemine geçiş
ortalamanın değerini önemli ölçüde genişletmenizi sağlar
tam ile karşılaştırıldığında toleranslar
değiştirilebilirlik

Grup değiştirilebilirlik yöntemi

boyutlu zincirin bağlantısı dahil edilerek elde edilir
ait bileşen bağlantıların boyutlu zinciri
daha önce katıldıkları gruplardan birine
sıralanmış
En yüksek seviyeye ulaşmak için kullanılır
düşük bağlantılı boyutlu bağlantıların kapanma doğruluğu
zincirler.
Parçaları sıralamak için net bir organizasyon gerektirir
boyut grupları, bunların işaretlenmesi, saklanması ve
özel bir kapta nakliye

Sığdırma yöntemi

Kapanışın gerekli doğruluğunun sağlandığı bir yöntem
boyut zincirinin bağlantısı, boyut değiştirilerek elde edilir
dengeleyiciden kaldırarak dengeleyici bağlantı
belirli bir malzeme tabakası.
Çok sayıda ürünleri monte ederken kullanılır
bağlantılar; parçalar ekonomik olarak üretilebilir
toleranslar, ancak için ek maliyetler gerektirir
kompansatörün ayarlanması;
ekonomi büyük ölçüde buna bağlıdır
olmayan bir dengeleyici bağlantının doğru seçimi
birden çok ilgili boyuta ait olmalıdır
zincirler.

Sığdırma yöntemi

Bir fit (dengeleyici, yani conta) kullanarak montaj
pul 1, taşlanmış, "yerinde" kalınlıkta kesilmiş
hata telafisi)

Düzenleme yöntemi

Kapanış bağlantısının gerekli doğruluğunun sağlandığı yöntem
boyutlu zincir, boyut değiştirilerek elde edilir veya
malzemeyi çıkarmadan dengeleme bağlantısının konumu
dengeleyici

Kapanış bağlantısının gerekli doğruluğunun sağlandığı yöntem
boyutlu zincir, bir dengeleyici kullanılarak elde edilir.
çiftleşme arasındaki boşluğa sokulan malzeme
Parçaların yüzeyleri, gerekli yerlere monte edildikten sonra
durum.
Bağlantılar için kullanım en uygun olanıdır ve
düzlemlere dayalı düğümler (bağlantı yüzeyleri
yataklar, çerçeveler, muhafazalar, yataklar, traversler vb.);
performansı geri yüklemek için onarım uygulamasında
ekipman üretimi için montaj birimleri.

Dengeleyici malzemelerle montaj

Sertleştirme kullanılarak yatak muhafazalarının montajı
titreşimi telafi eden plastik bir tabaka
yükseklikte delik merkezi konumları

ORGANİZASYON KURUL FORMLARI

Montajı yapılan ürünün hareketine göre montaj
sabit ve mobil olarak ikiye ayrılır
Üretim organizasyonu hakkında - akış dışı, grup ve
Çizgide.
gerçeği ile karakterize
tüm montaj süreci ve montaj birimleri üzerinde gerçekleştirilir
tek montaj konumu: stand, makine, çalışma alanı, açık
mağaza katı.
Tüm parçalar, montaj birimleri (montajlar) ve aksesuarlar
ürünler bu konuma teslim edilir.

Örgütsel montaj biçimlerinin şeması

Dişsiz sabit montaj

tamamı olduğunda, montaj işinin parçalanması olmadan gerçekleştirilir.
ürünün montajı bir ekip işçi tarafından gerçekleştirilir
sırayla.
Konsantre işlem uygulandı
az sayıda karmaşık işlemden oluşan montaj.
Avantajlar:
ana taban parçasının aynı konumunu korumak,
Toplanan verilerin yüksek doğruluğuna ulaşılmasına katkıda bulunan
Ürün:% s;
evrensel araçların kullanımı,
azaltan cihazlar ve araçlar
teknik eğitimin süresi ve maliyeti
üretme.

Dişsiz sabit montaj

Kusurlar:
gerçekleştirilen genel yapı döngüsünün süresi
sırayla;
yetenekli yüksek vasıflı işçilere duyulan ihtiyaç
herhangi bir montaj işlemini gerçekleştirin;
büyük montaj stantlarına olan ihtiyacın artması ve
montaj atölyelerinin yüksek odaları, her makineden beri,
uzun bir süre boyunca baştan sona stantta toplandı
bir montaj standı işgal eder.
Kapsam - tek ve küçük ölçekli
ağır ve güç mühendisliği üretimi,
deney ve tamir atölyeleri (büyük
dizel motorlar, haddehaneler, büyük türbinler vb.).

Montaj işinin parçalanması ile akışsız sabit montaj

Sürecin düğümsel ve genel olarak farklılaştığını varsayar.
toplantı.
Her bir montaj biriminin ve genel kurulun montajı
farklı ekipler tarafından aynı anda yürütülen ve
birçok koleksiyoncu.
Montajı yapılacak makine bir sehpa üzerinde sabit kalır. AT
böyle bir organizasyonun sonucu olarak, montaj sürecinin süresi
önemli ölçüde azalır.

Düğüm ve genel meclise parçalanma ile montaj

Avantajlar
Genel montaj döngüsünün süresinde önemli azalma.
Bireysel montaj gerçekleştirmenin karmaşıklığını azaltmak
işlemler aracılığıyla:
a) ünitelerin ve ekipmanlarının montajı için işyerlerinin uzmanlaşması;
b) montaj işçilerinin uzmanlaşması;
c) daha iyi iş organizasyonu.
Kıt montajcı işgücü ihtiyacını azaltmak
yüksek nitelikli.
Alan ve ekipmanın daha iyi kullanımı
montaj dükkanları.
Toplanma alanlarının yüksek odalarının boyutlarının küçültülmesi.
Montaj maliyetlerinin düşürülmesi.

Dişli olmayan hareketli montaj

Sıralı hareket ile karakterize edilir
Ürünü bir konumdan diğerine monte edin.
Monte edilecek nesneyi bir çalışma konumundan diğerine taşımak
diğeri özgür veya zorunlu olabilir.
Montaj süreci ikiye ayrılır
bir işçi tarafından gerçekleştirilen ayrı işlemler veya
bunlardan az sayıda.
Akışsız hareketli montaj ekonomik bulur
Tekil ürünlerin montajından onların montajına geçişte uygulama
seri üretim.

Sıralı montaj

Sıralı montaj, inşa ederken
montaj süreci bireysel işlemler
işlemler aynı sürede tamamlanır
incelik veya bir süre için, inceliğin bir katı.
Hat içi montaj, ücretsiz veya
zorla ritim ile.
İlk durumda, işçi monte edilen ürünü fabrikaya aktarır.
komşu operasyon kendi işini gerçekleştirirken.
İkinci durumda, zorla ayarlanabilir ile çalışırken
ritim, tamamlanan işin bir sonrakine aktarıldığı an
işlemin bir sinyal (ışık veya ses) veya
sürekli veya aralıklı olarak hareket eden bir hızın
konveyör.

Sıralı montajın serbest bırakma döngüsü

Bir akış derlemesini düzenlemek için bir saat hesaplanır
ürün sürümü:
60F
T
N
nerede
F - saat cinsinden yıllık zaman fonu,
N - sürüm programı (yılda adet),
η - yıllık zaman fonunun kullanım katsayısı.

Sıralı montaj

Hat içi montajın organizasyonu için ana koşul,
monte edilmiş birimlerin değiştirilebilirliğini sağlamak ve
akış tertibatına dahil olan ayrı parçalar.
Montaj işi kullanmak gerekirse
işlemlerde iş parçacığının dışında gerçekleştirilmelidirler
Ön montaj.
Sorumlu ve akışın organizasyonu konusunu ortaya koyuyor
montaj, operasyonel bir kalite kontrol sorunudur
kontrol sırasında tespit edilen düzeltmelerin montajı ve sağlanması
yerleşik montaj ritmini ihlal etmeden kusurlar.
Dere üzerine monte edilen ürünün tasarımı,
üretilebilirlik için iyi geliştirilmiştir.
Hat içi montaj, yeterli olduğunda uygun maliyetlidir
büyük miktarda üretilen ürünler.

Hat içi sabit montaj

Hat içi sabit montaj bir formdur
için en düşük maliyeti gerektiren hat içi montaj
organizasyon.
Büyük ve hacimli, yani montajında ​​kullanılır.
taşınması uygun olmayan ürünler (örneğin,
uçak montajı vb. Ürün:% s).
Bu tür bir montajla, monte edilen tüm nesneler üzerinde kalır.
montaj süreci boyunca çalışma pozisyonları.
İşçiler veya ekipler, işarette, hepsi aynı anda çapraz
toplanan bir nesneden diğerine periyotlar aracılığıyla
zaman dokunmaya eşittir.
Her çalışan (veya her ekip) atanan görevi yerine getirir.
arkasında (tugay) her birinde aynı operasyon
toplanan nesneler

Sıralı hareketli montaj

Hat içi mobil montaj ekonomik hale gelir
makinelerin üretiminin ve bunların
montaj birimleri önemli ölçüde artar.
Bu tip montaj sürekli veya
toplanan nesneleri periyodik olarak hareket ettirin.
Sıralı hareketli montajın avantajları şunlardır:
gerekli incelik ve neredeyse olasılığı ile işin performansı
harcanan zamanın tam hizalanması
nesnelerin taşınması, montaj zamanları ile.

Montaj üretiminin rasyonlanması

Montaj üretiminin rasyonlanması,
montaj işlemleri için parça süresinin hesaplanması:
Тsht= üst (1+ (α+β+γ)/100), min
nerede
α, β, γ elementleri karakterize eden katsayılardır.
yardımcı zaman (organizasyonel, teknik
işyerinin bakımı ve işçiler için mola zamanı).
Kabul edilen "Genel makine yapım standartları
metal işleri ve montaj işleri için t zamanı"
üretim türüne bağlı olarak.

Eğitim Bakanlığı Rusya Federasyonu

Güney Ural Devlet Üniversitesi

mekanik montaj üretim otomasyonu bölümü

Fedorov V.B.

HAVACILIK EKİPMANLARI İÇİN MONTAJ TEKNOLOJİSİ

ders metni

Çelyabinsk

SUSU Yayınevi 2003

UDC 629.735.33.002.2(075.8)

Fedorov V.B. Havacılık Ürünleri için Montaj Teknolojisi: Metin

dersler. - Chelyabinsk: SUSU Yayınevi, 2003. - 50 s.

"Helikopter üretim teknolojisi" ve "Teknolojinin özel bölümleri" dersinin özeti, 130100 - "Uçak ve helikopter mühendisliği" uzmanlık öğrencilerine yöneliktir. Havacılık ekipmanının birimlerinin ve tertibatlarının göreceli konumunun doğruluğunu sağlamak için teorik temelleri özetlemektedir.

Büyük boyutlu, rijit olmayan yapıların montajı konularını incelerken, makine mühendisliğinin diğer uzmanlık alanlarındaki öğrenciler tarafından kullanılabilir.

Uçak Bölümü öğretmeni Pantileev A.S., 1. ve 2. bölümlerin hazırlanmasında yer aldı.

Il. 27, sekme. sekiz.

Mekanik ve Teknoloji Fakültesinin eğitim ve metodolojik komisyonu tarafından onaylanmıştır.

Hakemler: Doktora Andrianov V.N., Doktora Yamchuk V.V.

 SUSU Yayınevi, 2003.

1. DÜŞÜK RİJİT BÜYÜK ÜRÜNLERİN MONTAJ ÖZELLİKLERİ

1.1 Hava aracı birimlerinin montajının temelleri

Bir uçağın (LA) tasarımı ve üretim teknolojisi birbirine bağlıdır. Bu durumda, kural olarak, önce uçağın tasarımı, ardından teknoloji değişir. Uçak gövdesinin kütlesini azaltma, kaynağını ve güvenilirliğini artırma mücadelesi şunlara yol açtı:

Gövdenin tüm ana parçalarındaki yapısal bağlantıların terk edilmesi (geniş gövdeli uçaklarda tek parça kanat ve gövde yapılarına geçiş);

Panellerin, kirişlerin, direklerin, monolitik boşluklardan yapılmış çerçevelerin geometrik boyutlarını arttırmak (panel üretimi için 25 x 2 metre ölçülerinde kalın sac kaplama kullanımı).

Poliamid kağıt ve fiberglas kullanımına, titanyum ve çelik alaşımlarından petek çekirdekli kaynaklı panellerin kullanımına, karbon ve bor plastiklerinin kullanımına;

Güçlü bir kiriş seti tarafından desteklenen kalın sac boşluklardan oluşan birleşik monolitik prefabrik panellerin veya yapıştırılmış ince sac boşlukların panellerinin kullanımına. Aşağıdaki montaj türleri vardır:

mekanizmalar;

Gövde birimleri ve birimleri; taşıyan aerodinamik yüzeyler.

Ürün montajı aşağıdaki adımlardan oluşur:

1) monte edilmiş ürünlerin birbirine göre gerekli pozisyonda montajı;

2) kurulu parçaların bağlantı elemanları ile bağlantısı;

3) monte edilen ürünün çizimlere, spesifikasyonlara (TU), teknik gereksinimlere (TT) göre kontrol edilmesi.

Montaj süresi, uçak üretim döngüsünün %50 ... 75'i ve emek yoğunluğu, uçak imalatının emek yoğunluğunun %30 ... 40'ı kadardır.

1.2. Uçağın optimal aerodinamik şeklinin sağlanması

Uçak birimlerinin montajında ​​özellikle önemli olan, belirli bir doğrulukta aerodinamik konturlar sağlayan parçaların ve düzeneklerin hacimsel koordinasyonudur. Modern tasarım seviyesi, oluşturulan ürünün üç boyutlu bir bilgisayar modelinin oluşturulmasını sağlar. Aynı zamanda, montaj sırasında parçaların doğru karşılıklı yönlendirilmesini sağlayan bir teknolojik ekipman modeli oluşturulur.

Markalama, kesme, delme ve perçinleme gibi temel tipik teknolojik işlemlerin mekanizasyonu ve otomasyonu ile montaj işlerinin verimliliğinde bir artış sağlanır. Direkler, nervürler ve çerçeveler gibi uçak gövdesi yapısının güç bileşenleri. Düz çerçeve düğümleri (PKU) olarak sınıflandırılırlar. PKU'yu bağlamanın ana yöntemi perçinli bağlantılardır. Delme ve perçinleme işlerinin (TFR) payı, montaj işlerinin emek yoğunluğunun %30 ... 45'ini oluşturmaktadır. Delmenin karmaşıklığı %30, havşa açma %13, perçin takma %4, perçinleme %53'tür. Şu anda, TFR yapılırken perçinleme makineleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, üretimin özellikleri, uçak tasarımının karmaşıklığı, perçinleme bölgesine yaklaşma koşullarının çeşitliliği, çaptaki perçin farkı, dikişlerin küçük uzunluğu, el matkabı ve perçin çekiçlerinin kullanımını, kullanımı belirler. yüksek emek verimliliği elde edilmesine izin vermeyen, eklemlerin kalitesinin stabilitesini garanti etmeyen ve insan vücudu üzerinde zararlı bir etkisi olan.

PKU üretimi için teknolojik süreçlerin mekanizasyon ve otomasyon seviyesi, montaj yöntemi ile belirlenir. PKU'yu monte etmenin iki yöntemi yaygındır - montaj delikleriyle (CO) ve bir montaj fikstüründe (JV). Birinci yöntemin özü, parçaların birbirine göre temellendirilmesinin, içlerinde sağlanan özel teknolojik deliklerin birleştirilmesiyle gerçekleştirilmesi ve ikinci yöntemin, parçaların taban yüzeylerine göre temellendirilmesinin sağlanmasıdır. ortak girişimin sabitleme elemanlarına göre gerçekleştirilir.

Uçak üretim sürecinin en önemli kısmı, birimlerinin optimal aerodinamik şekillerini sağlama sürecidir. Birimlerin ve uçak gövdesinin tasarımı ve üretimi için ilk temel, yalnızca ana eksenler değil, aynı zamanda birimlerin dış yüzeyidir. Ondan teorik eksenlere ve montaj tabanlarına geçiş, tasarım ve teknolojik temellerin birliğini korumamızı sağlar.

Bu da, üretim ve teknolojik değiştirilebilirliğin yanı sıra operasyonel koşulları belirler. Aynı zamanda, daha az hassas boyutlara sahip parça ve alt montajlardan kesin boyutlara sahip üniteler üretme olasılığının sağlanması önemlidir. Bu, birleştirilmiş nesnenin öğelerinin ortak girişimin temel (baypas oluşturan) öğelerine yerleştirilmesi ve sabitlenmesiyle elde edilir. Ortak girişimin konumu ve geometrik boyutları, monte edilen nesnenin elemanlarını imal etmek için kullanılan şekillendirme ekipmanının dış hatlarıyla bağlantılıdır.

Ekipmanın baypas oluşturan elemanlarının konumunun kimliğini sağlamak için, ortak girişimin inşası ve periyodik kontrol sırasında kurulumlarının olasılığı ve ayrıca tedarik ve montajın baypas oluşturan elemanlarının sökülme olasılığı ekipman, özel ekipman türleri ve bağlantı araçları oluşturulur. Her tür parça imalat işlemi için, doğruluk açısından TT'ye karşılık gelen kontur geometrisinin son parametrelerini elde etmeye izin veren, şekil ve boyutların bir grup fiziksel taşıyıcısını temsil ederler. Bağlantı araçlarının tasarımı, bu birimlerin ara bağlantısı için temel koşulları yansıtan özel olarak geliştirilmiş bağlantı şemalarına dayanmaktadır.

Ekipmanın ek kontrolü veya tekrarı gerekliyse, tüm örneklerin veya ekipman setlerinin kimliğini sağlamak için araçlar sağlanır. Bazı durumlarda, bu tür kurulum ve kontrol araçları, uçak birimlerinin ve parçalarının modelleri ve standartlarıdır, yani. uçak konektörlerinin ve bağlantılarının şekil ve boyutlarının sert taşıyıcıları. Onların yardımıyla ana boyutlar, kelepçelerin doğru konumu vb. belirlenir ve onaylanır. Takımların montaj işlemleriyle bağlantısının kontrol edilmesi, kontrol tertibatlarıdır.

Uçak yapımının karakteristik bir özelliği, parçaların imalatı için çeşitli işlemlerin, belirtilen toleranslara uygun olarak montaj ve doğru konturlar elde etme işlemleriyle bağlantısıdır, yani parçaların, bağlantı araçlarının boyutlarına ve yapılan alete karşılık gelen boyutlara sahip olması gerekir. onlardan. Bu tür parçaların doğruluğu, montaj işlemi sırasında takımların bağlantısı tarafından düzenlenen sınırlardan daha yüksek veya daha düşük olmamalıdır.

1.3. Yerine oturma ihtiyacı

Montaj nesnelerinin nispeten sık değiştirilmesi, parçaların ve montajların düşük sertliği, dış konturların ve uçak yapılarının bağlantılarının yürütülmesinin doğruluğunda sürekli bir artış ihtiyacı, birçok parça ve düzeneğe belirli izinlerin getirilmesine yol açar; montaj sırasında işleme ile çıkarılır veya levhadan soğuk deformasyon sırasında parçaların konturlarının imalatında önemli bir yanlışlığa, montaj sırasında bunların belirtilen boyutlara ek deformasyonu ile ortadan kaldırılır.

Montaj ünitelerinin montajı için tedarik edilen parçalar ve montajlar üzerinde izinlerin bulunması, yerinde montaj işi yapılmasını gerektirir.

Montaj atölyelerinde montaj işlerinin miktarı oldukça fazladır. Montaj işlemi, montaj süresini büyük ölçüde artırır.

Montaj işinin ortadan kaldırılması veya hacimlerinde bir azalma ile ilgili herhangi bir teknik önlem, yani montaj sırasında parçaların ve montajların değiştirilebilirliğinde bir artış ile, emek verimliliğinde bir artışa ve ürün kalitesinde bir artışa yol açar. Bununla birlikte, montaj işinin fizibilitesinin ekonomik değerlendirmesini unutmamak gerekir. Bir merdiven zincirinde yüksek kaliteli çiftleşme elde etmenin tek yolu olduğundan, parçaları yerine takmak bazen teknik olarak gereklidir.

Çoğu uçak için, kanat kanatlarının güç kök kaburgasıyla eşleşen uç kısmı, dikey bir duvar ve dikey desteklerle birbirine bağlanan alt ve üst güç kayışlarından oluşan çok bağlantılı bir yapıdır. Kanat panellerinin alt ve üst kaplamaları kayışlara takılır. Direklerin kirişlerinin, payandalarının ve duvarlarının güçlü ve güvenilir bir birleşimini oluşturmak için, kirişlerin, payandaların ve duvarların uçlarının girdiği oyuklara ve oluklara sahip yapıya özel bağlantı parçaları yerleştirilir. Kayışların ve rafların uçlarında da kesikler ve oluklar yapılabilir. Bağlantı elemanlarının, rafların, kayışların ve kaplamaların bağlantısı cıvata ve perçin ile yapılır.

Parçaların eşleşen yüzeylerine tam oturmasını sağlamak için dikkatli bir şekilde ayarlanması gerekir. Parçaları yerlerine takmadan neredeyse boşluksuz bir artikülasyon elde etmek imkansızdır. Böyle bir tasarım basitleştirilemiyorsa, montaj işi vazgeçilmezdir.

Uçak yapılarının montajı için herhangi bir yöntemle montaj hariç tutulmaz.

Montaj, sac parçalarındaki düzeltme payları, parçaların kenar ve düzlemlerinin doldurulması, eşleşme düzlemlerinin kazınması, frezeleme yüzeyleri, delme ve raybalama delikleri, kontur boyunca sac parçaların bükülmesi, deformasyon ile manuel ve mekanik olarak gerçekleştirilir. Her montaj yönteminin kendi montaj işi gerçekleştirme yolları vardır.

1.4.Ödenek biçimlerinin optimizasyonu

Montajın son aşamasında monte edilen ürünün istenen kalitesini elde etmenin bir yolu olarak bağlantı kullanılırken, verilen geometrik şekillerden parçalar veya sapmalar için izinlerin optimal olmasını sağlamak için çaba sarf etmek gerekir, yani yüksek kalite sağlar. minimum işçilik maliyeti

Ödenek seçimi aşağıdaki gibi yapılır:

1. Birleştirilmiş ürünün tasarımının analizine dayanarak, montaj sırasında kaldırılan payların yerine oturtularak atanmasının mümkün olduğu bir yapısal eleman (kapama elemanı) belirlenir. Bu durumda, diğer yapısal elemanların boyutlarının ihlal edilmesinin kabul edilemezliğine ilişkin hüküm tarafından yönlendirilmelidir; kapama halkası, montaj işinin en düşük işçilik maliyeti ve belirli bir kalite seviyesi ile yapılabileceği yerlerden seçilir.

2. Birleştirilmiş ürünün tüm elemanlarına, belirli bir üretim koşulları altında teknik olarak mümkün olan toleranslar atanır. Toleranslar, TS tarafından belirlenen sınırların dışına çıkmamalıdır.

3. Kapama yapısal elemanında, diğer yapısal elemanlarla eşleşen ve fonksiyonel amaçlarını sağlarken birleştirilmiş elemanların mukavemetini ihlal etmeden şekil hatalarının birikmesini telafi etmeyi mümkün kılan yüzeylerde toleranslar ayarlanır.

Bu koşulların yerine getirilmesi, monte edilmiş ürünün tüm gelen yapısal elemanları için kapama elemanının pratik olarak uygulanabilir imalat toleranslarıyla rafine edilmesiyle, uçak bileşenlerinin ve tertibatlarının belirtilen doğruluğunun elde edilmesini sağlar.

Yeni bir uçağın üretime sokulması sırasında teknolojik izinlerin kaldırılması operasyonlarının önemli zahmetinden dolayı, çeşitli montaj yöntemleri için beklenen doğruluğu hesaplamak, bu yöntemleri ekonomik olarak haklı çıkarmak ve ancak beklenen doğruluk sağlamazsa gereklidir. belirtilenlerden biri veya ekonomik olarak uygulanabilir değilse, yerinde montaj sırasında çıkarılacak parçalar için payların eklenmesi gerekir.

1.5 Çeşitli yöntemlerin doğruluğu ve teknik ve ekonomik göstergeleri

toplantı

Uçak planörü katı bir sırayla üretilir. Aynı üniteyi (panel, bölme, ünite) monte ederken, çerçeve ve dış yüzey parçalarını montaj konumunda monte etmek için çeşitli montaj tabanları (farklı temelleme yöntemleri) kullanılır.

Bu nedenle, kanat kutusunu monte ederken, direkler, taban delikleri (BO), maket ve uçak kaburgaları - CO boyunca ve paneller - cildin iç yüzeyi boyunca montaj konumuna monte edilir. Gövdenin ön bölmesini monte ederken, çerçeveler, ortak girişimin kızakları boyunca montaj konumunda, alın bağlantıları - alın cıvataları (OSB) için delikler, paneller - cildin dış yüzeyi boyunca monte edilir.

Her durumda, bir ürünü monte ederken, birkaç montaj tabanı kullanılır, ana temellendirme yöntemi, ünitenin dış konturunun oluşturulduğu yöntemdir. Uçağın dış hatlarının doğruluğu için gerekliliklere uygun olarak, temel alma yöntemi (veya yöntemleri) belirlenir.

Tablo 1, teknolojik ekipman için Q M - metal tüketimi arasındaki ilişkiyi tanımlar; T ana - imalat araçlarının karmaşıklığı; C ana - teknolojik ekipmanın üretim maliyeti N0 - montaj ekipmanının hacmi ve montaj biriminin adı ve temel alma yöntemi.

Konturun dış konturu boyunca karakteristik boyutun hatasını hesaplarken ∆ H x =2δobv, aşağıdaki ilk veriler alındı:

cilt kalınlığı δ 1 = 2 mm, cilt kalınlığı toleransı

∆δ 1 =+ 0,005 mm; panel kalınlığı δ 2 = 5 mm, web işleme toleransı

paneller ∆δ 2 = - 0,5 mm; CO ve CFD konumlarını belirleyen H 1, H 2, H 3 boyutlarının sapmaları

ayrıntılar, ∆H 1 = ∆H 2 = ∆H 3 = ±0,3 mm; Breadboard'ların levhalar, paneller ve taban yüzeyleri arasındaki mesafe

nervürler ve devre kesiciler ∆H 1 ′ = ∆H′ 2 ′ = ±0,2 mm; CO2'ye göre sabitleme sırasında deliklerde boşlukların varlığından kaynaklanan hatalar ve

HAD ∆Z = -0.025…0.125mm;

sahte nervür kapalı bir döngü ile H SP hataları ∆H SP = ±0,2 mm, sahte çerçevenin açık bir döngüsü ile ve bıçak anahtarlarının varlığında ∆H′ SP = 0,6 mm;

SP çatallarındaki CFO merkezleri arasındaki mesafe hatası H SP

∆HKFO− SP = 0,2 mm; tam damgalı bir nervür ile, hata ∆H K = ± 0,3 mm ve

işlenmiş nervür (çerçeve) ∆H K =±0,25 mm; deformasyonlar ve sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan hata C i =±0.3mm.

Tablo 1 Üretim öncesi bazı temellendirme yöntemlerinin teknik ve ekonomik göstergeleri

temel alma yöntemi	Montaj birimi adı	Göstergeler, %
		QM	Tosn	DOS	N0
Cildin dış yüzeyinde	Üniteler, paneller, bölmeler, üniteler	100	100	100	100
Çerçevenin yüzeyinde	Düğümler, paneller	95	95	90	80
	Bölmeler, birimler				100
Derinin iç yüzeyinde	Düğümler, paneller	40	35	35	45
	Bölmeler, birimler	60	70	60	95
CO'ya göre	Düğümler, paneller	25	30	25	35
	Bölmeler, birimler	75	60	55	85
CFD'ye göre	Düğümler, paneller	45	30	35	40
	Bölmeler, birimler	55	75	80	90

Tablo 2'den, derinin dış yüzeyine dayalı olduğunda en yüksek kontur doğruluğunun elde edilebileceği takip edilmektedir. Bu durumda, profilin bir tarafında baypasın beklenen (hesaplanan) hatası ∆H min = ±0,35 mm. Derinin iç yüzeyine dayalı olduğunda, δ yuvarlak min = ±0,8 mm ve CO ve CFD'ye dayalı olduğunda, hata hemen hemen aynıdır ve δ yuvarlak min = -1K1.2 mm'dir.

Birkaç temel alma yöntemiyle doğruluk gereksinimleri karşılanırken, en iyi teknik ve ekonomik göstergelere sahip bir yöntem seçilir.

Tablo 1 ve 3, bazı temel yöntemler için koşullu olarak seçilen bir uçak üretim programı için teknik ve ekonomik göstergeleri göstermektedir.

Tablo 2 Çeşitli temel alma yöntemleri için ünitenin harici baypasının doğruluğuna ilişkin hesaplanmış veriler

Tablo 3 Ana üretimde bazı temellendirme yöntemlerinin teknik ve ekonomik göstergeleri

Teknik ve ekonomik göstergeler derinin dış yüzeyi baz alındığında %100 Q M olarak alınır.

CO ve CFD'ye dayalı olduğunda, birçok düğüm ve panel ortak girişim olmaksızın masalarda, çalışma tezgahlarında veya yeniden yapılandırılabilir ortak girişimlerde monte edilir. Bu, takımlama için metal tüketiminde bir azalmaya ve sonuç olarak maliyetinde bir azalmaya yol açar.

CO, CFD ve cildin iç yüzeyine dayalı bölmelerin ve düzeneklerin birleştirilmesi için üretim öncesi maliyetler daha azdır ve çerçevenin yüzeyine ve çerçeveye bağlı olarak üretim öncesi maliyetlerin %55 ... 90'ı kadardır. derinin dış yüzeyi (Tablo 1).

Bölmelerin ve düzeneklerin montajı için gerekli ortak girişimlerin sayısı, Tablo 1'de verilen üç temel yöntemin tümü için pratik olarak aynıdır. Aynı zamanda, CO, CFD ve kaplamanın iç yüzeyi baz alındığında, ortak girişimin kaplamasının tasarımı daha basittir.

Tablo 3'e göre, montaj sırasındaki teknolojik ekipmanın maliyeti ve çerçevenin yüzeyine göre montaj döngüsünün süresi, cildin dış yüzeyine göre yapıldığından daha yüksektir. Bu, bu yöntemin doğasında bulunan daha az miktarda panelleme ve genel montaj ortak girişiminde bir el aleti (pnömatik matkap, pnömatik çekiç, portatif presler) ile yapılan önemli miktarda perçinleme işi ile açıklanmaktadır.

Büyük miktarda panelleme, üretim hatlarının oluşturulmasıyla panellerin montajı ve perçinlenmesi için bölümlerin tahsisi, daha gelişmiş ortak girişimlerin kullanılması, bölmelerin ve montajların genel montajı sırasında montaj ve perçinleme işlerinin hacminde azalma - hepsi bu da ana üretimin teknik ve ekonomik göstergelerini artırır. CO, CFD ve kaplamanın iç yüzeyi baz alındığında, tüm teknik ve ekonomik göstergeler, kaplamanın dış yüzeyi ve çerçeve yüzeyi bazında yapılan montajdan daha yüksektir. Cbase üretim maliyeti %25...80, ürün üretiminin tüm aşamalarında aletlerin kapladığı alan %65...80, montaj döngüsü, montaj sırasında ilgili göstergelerin %80...90'ı kadardır. cildin dış yüzeyinde.

Tablo 1 ve 3'te verilen üretim öncesi teknik ve ekonomik göstergeler, söz konusu montaj ve temellendirme yöntemlerinin niteliksel bir değerlendirmesi olarak düşünülmelidir.

2. MONTAJ CİHAZLARI

2.1 Temel montaj fikstürleri ve gereksinimleri

onlara sunuldu

Ortak girişimin temel amacı, parçaların, montajların, panellerin tabanlarını taban eksenlerine göre montaj konumunda monte etme yeteneği sağlamak ve parçaları bir montaj ünitesine bağlamak için koşullar yaratmaktır.

Ana amacı yerine getirirken, ortak girişim: montaj işlemi sırasında temel boyutların doğruluğunun korunmasını sağlamalı, parçaların montajı ve bağlanması için serbest yaklaşımlara sahip olmalı, parçaları monte ederken ölçümleri, montajı ve işaretlemeyi hariç tutmalı, bunun için mekanizasyon araçlarına sahip olmalıdır. ortak girişimin yükseltilmesi, indirilmesi ve sabitlenmesi, iş güvenliği gereksinimlerini karşılar.

Montaj cihazı, aşağıdaki unsurlardan oluşan karmaşık bir mekansal yapıdır:

Çerçeve (çerçeveler, kirişler, raflar, sütunlar);

Ayarlama (temelleme) elemanları (bıçak şalterleri, yuvalar, bağlantı plakaları, mesafe ölçerler, braketler, montaj cetvelleri, kaplamalar vb.);

Birleştirilmiş parçaları montaj konumunda sabitleme ve sabitleme araçları;

Kurulum elemanlarını ilk ve çalışma konumunda kaldırma ve sabitleme mekanizmaları;

Parçaları ve montaj birimlerini takmak ve çıkarmak için mekanizmalar.

Çok çeşitli ortak girişim tasarımları vardır. Ortak girişimin tasarımına bağlı olarak, tasarım ve işletme özelliklerine göre aşağıdaki gruplarda birleştirilirler:

Katlanabilir ortak girişim;

Basitleştirilmiş daraltılabilir ortak girişimler;

Uzmanlaşmış ortak girişimler.

Şekil 1. Gövde bölmesinin montajı için katlanabilir ortak girişim

Katlanabilir bir ortak girişimde, kurulum elemanları, monte edilen ürünün temel eksenlerine göre sıkı bir şekilde sabitlenir ve birbirine bağlanır. Birleştirilen parçaların montaj konumunda montajı, yalnızca ortak girişimin temel yüzeyleri boyunca gerçekleştirilir. Katlanabilir bir ortak girişim, yalnızca bir standart boyuttaki bir düğümü, birimi veya bölmeyi monte etmek için kullanılır.

Üretim tesisi değiştirilirken, katlanabilir ortak girişimler tamamen demonte edilir, yeni tasarlanan diğer ortak girişimler için standartlaştırılmış parçalar ve elemanlar kullanılır.

Şekil 1, çerçevenin yüzeyine dayalı olarak gövde bölmesini deri ile birleştirmek için katlanabilir bir ortak girişimi göstermektedir. Ortak girişimin çerçevesi bir tabandan 1, kolon bloklarından 2, bindirmelerden 3, enine kirişlerden 5, boyuna kirişlerden 9, 17 ve 18, braketlerden 4 oluşur. Ortak girişimin bu unsurları standartlaştırılmıştır. Ortak girişimin detayları ve çerçeve elemanları cıvatalarla birbirine bağlanmıştır.

Ortak girişimin diğer tüm unsurları çerçeveye kurulur.

Söz konusu ortak girişimdeki temel elemanlar şunlardır: Alın profili 19'un BO 23'e göre montaj konumunda monte edildiği ve teknolojik cıvatalar 20 ile sabitlendiği bağlantı plakası 6.

Anahtarların çalışma yüzeyi, çerçevenin yüzeyi ile eşleştirilir. Çerçeveler 14 ve kirişler 15, montaj konumunda bu yüzeylere takılır.Çerçeveye 22 bastırmanız gerektiğinde bıçak anahtarları 11 yerine, çalışma yüzeyi cilt yüzeyi ile eşleşen bıçak anahtarları 21 takılır. Bu durumda, bıçaklı şalterler 11 üzerine monte edilen kelepçeler 12 ve destekler 13 ve teknolojik cıvatalar 20, monte edilen parçaların sabitlenmesi için bir araç olarak hizmet eder.

Ayrıca Şek. 1, bölmenin taban eksenlerine göre katlanabilir ortak girişimin temel elemanlarının bağlantı noktalarının koordinasyon şemasını göstermektedir. Bölmenin simetri eksenine göre bağlantı plakası ve bıçak anahtarlarının bağlantı noktaları x l , x2 boyutlarıyla ve bina yatayına göre - y1, y2 boyutlarıyla koordine edilir. Bağlantı plakalarının ve anahtarların uzunlamasına yöndeki konumu c boyutunu belirler.

Basitleştirilmiş açılır kapanır ortak girişimlerde temel elemanı olarak, montajı yapılan ürünün bölümlerinde taban yüzeyleri ve özel taban delikleri kullanılmaktadır. (BO) olarak CO, CFO kullanın. Temel deliklerin CO, CFD'nin ortak girişime dahil edilmesi, temel elemanlarının sayısını önemli ölçüde azaltır ve bu da tasarımının basitleştirilmesine yol açar. Basitleştirilmiş katlanabilir ortak girişimler, yalnızca bir standart boyuttaki bir birimi, birimi veya bölmeyi monte etmek için kullanılır.

2.2. Özel montaj armatürleri

Özel bir ortak girişim, bir çerçeve, temel ve sabitleme elemanlarından oluşan düz veya uzamsal yeniden yapılandırılabilir bir koordinat sistemidir. Parçaların, montajların, panellerin temellendirilmesi, ortak girişimin temel elemanları (daraltılabilir ortak girişimlerde olduğu gibi) veya ortak girişimin temel elemanları ve taban delikleri (basitleştirilmiş daraltılabilir ortak girişimlerde olduğu gibi) ile gerçekleştirilebilir.

Özel ortak girişimlerin koordinat sistemi, sütunlar, kirişler, koordinat cetvelleri, mesafe ölçerler ve bunları gerekli konuma yerleştirmek için deliklerin bulunduğu çeşitli bindirme türleri kullanılarak uygulanır.

Her uzmanlaşmış ortak girişim, aynı tip üniteler, paneller veya bölmelerin tek veya küçük ölçekli üretiminde montaj için tasarlanmıştır. Bir boyuttaki bir düğümün montajından başka bir boyuttaki bir düğüme geçerken, ortak girişim gösterilmez, ancak bir yeniden düzenleme yapılır - taban ve çerçeveye bağlantı elemanlarının değiştirilmesi. Ortak girişimin değişimi, belirli bir boyuttaki bir düğüm, panel veya bölme için temel ve sabitleme elemanlarının montajı için şema (koordinat noktaları tablosu) temelinde gerçekleştirilir.

Şek. 2, bir grup panel 11'in montajı için özel bir ortak girişimi göstermektedir.

Şekil 2. Panellerin montajı için özel ortak girişim

Ortak girişimin çerçevesi iki bölümden oluşmaktadır. Çerçevenin her bölümü, 19, 20 ve 21 numaralı sabitleme delikleri, 13 ve 15 kirişleri ve bir alıcı 8 bulunan 2 numaralı kolon bloklarından oluşur. alıcılar tarafından birbirine bağlanır. Koordinat plakaları 1, 10 ve 12, 100 mm aralıklı iki sıra koordinat deliği bulunan kolonlara monte edilir, plakalar sütunlara 24 cıvatalarla sabitlenir. İçlerinde 13 ve 15 kirişli braketler 4 1 ve 10 numaralı levhalar, kirişler arasındaki mesafeyi dikey yönde (x ekseni boyunca) 100 mm'lik artışlarla değiştirmenize olanak tanır. Brakete sabitlenen kiriş, plaka 1'e göre mandal tarafından yükseklik olarak koordine edilir ve braket, plaka 1 ve kolon 2'ye cıvata 23 ile sabitlenir. Mesafe göstergeleri 6 olan taban koordinat plakaları, kirişe 5 monte edilir. Koordinat delikler 22 uzak göstergelerde delinir Koordinatların orijini, taban plakasının 1 koordinat delikleri ile bir düzlemde bulunur (kıs. В-В).

Cam 7, içine sabitlenmiş yuvalar 17 ve üzerine kaldırma silindirlerinin 16 monte edildiği bıçak anahtarları 18 ile kirişin 5 taban plakasının kılavuzları boyunca özel bir kalibreye göre herhangi bir mesafede hareket eder. Söz konusu ortak girişimdeki bağlantı plakası (3), kirişlere ve yan hareketli camlara (7) kaynaklı camlara (14) hareketsiz olarak monte edilir ve sabitlenir. Ortak girişimi tek boyutlu bir panelin montajından bir panelin montajına değiştirirken başka bir boyutta, kirişler yükseklik olarak yeniden düzenlenir ve taban ve bağlantı elemanlarının montaj şemasına göre ortak girişimin uzunluğu boyunca yuvaları olan bıçak anahtarları

2.3.Montaj armatürlerinin elemanları ve detayları

Ortak girişimlerin tasarlanması ve üretilmesinin zamanını ve maliyetini azaltmak için, öğelerinin çoğu standartlaştırılmıştır. Standardizasyon endüstri veya işletme içinde gerçekleştirilir.

Ortak girişimin standartlaştırılmış unsurları ve detayları için, merkezi bir şekilde, eskizli tablolar şeklinde sektöre özel bir OST geliştirilir. Fabrikalar bu tür elemanları üretir ve üretim ihtiyaçları için gerekli miktarda depolarda bulundurur.

Tasarımcı, standartlaştırılmış elemanlardan bir ortak girişim tasarlar (oluşturur) ve monte edilen ürünün tasarımıyla doğrudan ilgili birkaç özel parça ve eleman (bıçak anahtarları, yuvalar, alın plakaları) tasarlar. Şekil 3 ve 4, ortak girişimin unsurlarını göstermektedir ve tablo 4 ve 6, çizimlerde gösterilmeleri için gerekli boyutları vermektedir.

Tabanlar ve levhalar, kolon blokları için destek görevi görür, ortak girişimin bu elemanları dökme demirden dökülür ve çiftleşme düzlemleri boyunca seçilir. L ve B çalışma yüzeylerinin boyutları, b deliklerinin merkezleri arasındaki mesafeler ve sabitleme cıvataları için deliklerin çapları, kolon bloklarının karşılık gelen boyutları ile tutarlıdır.

Şekil 3. Çerçeve tabanı

4. Dikdörtgen plaka

Tablo 4 Çerçeve tabanının yapısal parametreleri

Tablo 5 Dikdörtgen bir levhanın yapısal parametreleri

L, mm	L 1, mm	V, mm	B1, mm	b, mm	işgal edilen alan sütun blokları, mm	Ağırlık (kg
600	750	300	450	200	300x300	115
900	1050	300	450	200	300x300	155
800	950	500	650	400	500x500	165
1100	1250	500	650	400	500x500	210
1300	1450	500	650	400	500x500	240

Tablo 6 Çerçeve kolon bloklarının yapısal parametreleri

V, mm	Hmm	b, mm	1, mm	Ağırlık (kg	1, mm			b3, mm	b4, mm	H1, mm	Ağırlık (kg
160	500	120	80	29	160	320	120	80	120	1500	97
160	1000	120	80	55	200	400	150	100	150	1500	126
200	500	150	100	35	300	600	200	200	100	2000	380
200	1000	150	100	66	-	-	-	-	-	-	-
300	1000	200	200	155	-	-	-	-	-	-	-
300	2000	200	200	290	-	-	-	-	-	-	-

5. Çerçeve sütun blokları

Tablo 7 Kanal bloklarının yapısal parametreleri

Hmm	V, mm	J, cm4	W, Pa
120	104	101	60,4
160	128	187	149,4
200	152	304	304,0
240	180	483	580,0
300	200	775	1162,0

Not. L uzunluğu (Şekil 6) 500 mm'nin katı olmalıdır; J, kiriş bölümünün atalet momentidir; W, esneklik modülüdür.

Şekil 6. Kanal ışını

Tablo 8

Prekast kirişin yapısal parametreleri

Hmm	V, mm	J, cm4	W, Pa
250	260	593	866,2
300	260	917	1375,6
350	260	1161	2032,2
300	320	1128	1692,8
350	320	1418	2482,0
400	320	1727	3454,8

Not. L uzunluğu (Şekil 7) 500 mm'nin katı olmalıdır.

Şekil 7. Prefabrik kiriş

Ortak girişimin çiziminde, ana unsurları ve monte edilen ürünün detayları bir ölçekte çizilir.

Bıçak şalterleri ortak girişimin ana temel unsurlarıdır. Bir parçadan (katı) oluşan bıçaklı anahtarlar ve birkaç parçadan oluşan bıçaklı anahtarlar (uçlu bıçaklı anahtarlar) kullanılır.

Bıçak şalterleri haddelenmiş çelikten veya ikincil alüminyum alaşımlı dökümden yapılmıştır. Lojmanlar, monte edilen ürünün çerçevesinin elemanlarını montaj pozisyonuna monte etmek için kullanılır. İlgili bıçak anahtarları ile aynı konturlara sahiptirler. Bıçak anahtarının yüzeyleri ile kızak arasındaki boşluk, monte edilen parçaların kalınlıklarının toplamı artı 2,3 cm'ye eşit olmalıdır.

2.4 Montajın temel elemanının çalışma konturunun oluşumu

demirbaşlar

Şekil 8, standart düğüm 3'ün (A ila 1, A ila 2, A ila 3 boyutları) dış konturunun montaj cihazının temel elemanlarına 1 (bıçak anahtarları) transferini gösterir. Düğüm standardı, taban delikleri 5 boyunca plaz iletkeni 2 üzerine kurulur. Bıçak şalterleri ayrıca delikler 6 aracılığıyla plaz iletkeni üzerine kurulur; çalışma konturları yanlış işlenir, anahtarların devresi ile montajın standardı arasında bir boşluk z sağlanır, bu da boyutu da yüksek doğruluk gereksinimlerine tabi değildir. Düğümün standardı ve anahtarlar istenen konuma sabitlendikten sonra, aralarındaki boşluk, sertleştikten sonra düğümün konturunu tam olarak kopyalayan özel bir çimento kütlesi 4 ile doldurulur. Çimento kütlesi, anahtarlara özel alttan kesmelerle sabitlenir ve bu nedenle, ikincisinin çalışma konturu, önemli boyutsal hatalarla ilişkili çok zahmetli bir süreç olan işleme ile elde edilmez, ancak yapılan montaj standardından kopyalanır. yüksek doğruluk derecesi ile. Çimento kütlesi bu durumda, delikler 6 temelinde A ila 1, A ila 2, A ila 3 boyutlarındaki anahtarların oluşumunda bir dengeleyici rolü oynar.

Şek. 8. Montajın temel elemanının çalışma konturunun oluşumu

cihazlar (bıçak) göre

kanat nervürünün enine kesitine göre yapılan montajın standardına Şekil 9, plas-iletkenin A p.k boyutunun anahtara 1 aktarılmasının bir örneğini gösterir, burada bu boyut delikler 6 arasındaki A p mesafesini belirler, anahtarın montaj fikstürüne monte edildiği yer. Ap boyutu, şablon 8'in konturu temelinde işlenerek elde edilen bıçaklı anahtarın çalışma konturuna göre uygulanır. Plas-iletken 2 üzerinde, taban delikleri 5 boyunca, bir şablon 3 kanat bölümünün dış konturu boyunca işlenerek kurulur. Bıçaklı şalterin 1 çalışma konturu, şablon 3'ün çalışma konturu ile birleştirilir. Bıçaklı şalterin delikleri 6 sadece A p boyutuna yaklaşık olarak uyularak delinir, bunlar kasıtlı olarak daha büyük bir çapa sahiptir, böylece burçlar 7 olabilir. Burçlar, bıçaklı anahtarın deliklerine takılır ve plaz-iletkendeki deliklerden istenen pozisyonda pimler 9 ile sabitlenir.

Bıçaklı anahtarın çalışma konturu sabitlendikten ve burçlar tam olarak sabitlendikten sonra, bir çimento kütlesi kullanılarak bıçaklı anahtarın gövdesine bağlanır. Burçlar 7 ve bıçaklı şalter 1 arasındaki boşluğa çimento kütlesi 4 dökülür. 9 (bkz. bölüm A-A). Böylece, bıçak anahtarının A p boyutu, yüksek hassasiyetle yapılmış bir plas-iletkenden (A p.k. boyutu) kopyalanır.

Şekil 9. Standardın A p.k boyutuna göre bıçak anahtarının A r boyutunun oluşumu

(plaz şefi)

Son iki örnekte bahsedilen plaz iletken, üzerine delikli masif cetvellerin takıldığı bir masadır. 50 mm'ye eşit olan delikler arasındaki mesafe ± 0.01 mm toleransla yapılır. Boyuna ve enine cetvellerin kombinasyonu, birbirinden 50 mm'nin katları olmak üzere herhangi bir mesafede iki deliğin doğru şekilde sabitlenmesini sağlar.

Şekil 10, montaj armatürlerinin kirişlerini 2 kolonlara 1 monte ederken dengeleme kuralının kullanımını göstermektedir: Şekil ayrıca şunları da göstermektedir: 3 - armatürün temel elemanları için sabitleme çatalları (bıçak anahtarları): 4 - montaj plakası; 5 - çimento kütlesi (dengeleyici); 6 - braket; 7 - kelepçeler; 8 - üst kirişi ayarlamak için cıvata; 9 - üst kiriş braketi; 10 - kirişi brakete sabitlemek için cıvatalar: 11 - fikstür tabanı.

Görev, referans montaj plakası 4 üzerindeki A d boyutuna karşılık gelen çatalların 3 delikleri arasındaki A ur boyutunu sağlayarak, kolonlar 1'e sabitlenmiş braketler 6 üzerine kirişleri 2 monte etmektir.

Bu böyle yapılır. Kirişlerden biri, yalnızca yatay konumunu gözlemleyerek braketlere monte edilir ve sabitlenir. Kolona monte edildiğinde diğer kirişin konumu cıvata 8 ile düzenlenir; cıvataları tabana vidalayarak, kirişi kaldırır, aşağı çevirir, böylece kirişin tabanları ile braket arasındaki boşluğu arttırır, sonra azaltır. Üst kirişin konumu, çatallardaki (3) delikler kendilerine verilen referans montaj plakalarındaki (4) deliklerle çakışana kadar ayarlanır.Çatallardaki deliklerin ve kirişin sol ve sağ kısımlarındaki plakaların çakışması onu yapar üst kirişin konumunu pimlerle sabitlemek mümkündür, tam olarak standarda göre, bunları brakete bağlamak için kalır; bu, braket ve kiriş arasındaki boşluğu bir dengeleyici rolü oynayan bir çimento kütlesi ile doldurarak yapılır. Böylece standardın A e boyutu montaj fikstürüne (A pr) kopyalanır. Çatallardaki 3 delikler gelecekte bıçaklı şalter tertibatının temel elemanlarını takmak için kullanılacaktır. Çoğu durumda, parçaların boyutsal hataları, montaj sırasında elastik deformasyonları ile telafi edilir. Bu, parçalardan birinin sertliği nispeten küçük olduğunda mümkündür.

Şekil 10. A e boyutunu standarttan (montaj plakası) kopyalayarak montaj cihazının A pr boyutunun oluşturulması

2.5. Dümenin kuyruk bölümü için ortak girişimin düzeni

köpük dolgulu

Metal ve kompozit malzemelerden yapılmış helikopterlerin dümen, kanatçık, kanatçık, kanatçık, kanatçık ve helikopterlerin ana ve kuyruk rotor kanatlarının uçlarının birleştirilmesi ve yapıştırılması için teknolojik işlemler geliştirilmiştir.

Örnek olarak, bir uçak dümeninin kuyruk bölümünü monte etmeyi ve yapıştırmayı düşünün. Montaj, derinin dış yüzeyine dayalı olarak kısıtlayıcı bir cihazda (Şekil 12) gerçekleştirilir.

Dümenin kuyruk kısmı bir profil 1, kaplamalar 2.3, uç kaburgalar 4, bir direk 5 ve bir köpük dolgu maddesi 6'dan oluşur.

Çerçeve ve kaplamaların detayları D16 alaşımından yapılmıştır. Parçalar VK-2 yapıştırıcı ile bağlanır. Baypasta izin verilen hata bir tarafta ± 0,5 mm'dir.

12. Montaj ünitesini (a), temel şemasını (b) yapıştırmak için kısıtlayıcı cihaz

Bazlar:

Ortak girişimde profil 1 ve kaplamalar 2 ve 3'ü kurarken, kaplamanın dış yüzeyi ve taban plakalarının 7, 8 yüzeyi. Uzunlamasına yönde, profil ve kaplamalar taban plakaları 9, 10 ile sınırlandırılmıştır;

Nervürlerin (4) yüzeyi ve kaburgaların (4) montajı sırasında taban plakalarının (9, 10) yüzeyi;

Derzlerin iç yüzeyi ve ortak girişimde kurulum ve sabitleme sırasında direğin yüzeyi. Direklerin konumu, kaplamalar ve kapak plakası 11 tarafından sabitlenir.

Profil 1, kendisine perçinlenmiş 2 ve 3 cidarları ile birlikte kenarları ve uçları işlenmiş olarak montaja teslim edilir. Nervürler (4) ve direk (5), nervürlerin montajı için işlenmiş uçlar ve direkler ile kalıplanmış tertibata teslim edilir. Yan eleman duvarında delikler vardır. Direklerin ve nervürlerin iç yüzeylerine bir alt tabaka uygulanır.

Montaj ve yapıştırma, kısıtlayıcı bir cihazda gerçekleştirilir ve aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir.

Profil 1'i kaplamalar 2 ve 3 ile plakalar 7, 8, 9, 10 arasına takın. Plakalar 9, 10'un yüzeyine dayandırarak uç kirişleri 4 takın. plakalar 7, 8.

Gerekli miktarda köpürtücü agrega 6, direk ve kapak plakası 11'deki delikler M vasıtasıyla deriler ve nervürler arasındaki boşluğa dökülür.

Kapak plakasındaki delikleri tapa ile kapatınız 21. Elektrikli ısıtıcıları açınız 13. Dolgunun ısıtılması, köpürtülmesi ve soğutulması program kontrollü bir sistem tarafından otomatik olarak yapılmaktadır.

Şekil ayrıca şunları gösterir: 12, 20 - ek kaplamalar; 13 - elektrikli ısıtıcı; 14 - taşıma birimi; 15 - vidalı kelepçe; 16 - baz; 17 - kare; 18 - uzaktan kumanda; 19 - distribütör; 21 - fiş; 22 - drenaj borusu.

2.6. Kanat ve kuyruk direği için ortak girişimin düzeni

Kanat kulübesi ve tüyler için SP montaj aparatı, bir standart boyut için geliştirilmiştir (Şekil 13). Ortak girişim, delme ve perçinleme için ekipmana sahiptir. Direğin tasarımını ve dayanma yöntemini düşünün. Direk, bir duvar 1, bir alın eklemi 2, kayışlar 3 ve 4, sertlik profillerinden oluşur. Direğin tüm parçaları D16 malzemeden yapılmıştır ve perçinlerle birleştirilmiştir. Gerekli kontur hassasiyeti kenar başına ± 0,5 mm.

Bazlar:

Kontur oluşumu sırasında çerçevenin yüzeyi;

ortak girişimde duvarın montajı ve sabitlenmesi için BO ve lojmanların yüzeyi 14; Alın mafsalı 2 monte edilirken OSB ve mafsal plakasının 6 uç yüzeyi;

Çerçeve yüzeyi, kızakların 14 taban yüzeyleri üzerine monte edildiklerinde kayışların 3 ve 4 baypas oluşturan yüzeyleridir;

Duvarda 1 ve raflarda 5, ikincisini nervürler boyunca monte ederken CO.

Duvar 1, kesme kenarları ve uçları ile tertibata beslenir. Akor boyunca iki BO ve raflar boyunca SB deldi 5.

Alın mafsalı 2, direğin tam montajlı ve OSB'li montajına verilir. OSB çapı, kanat alın cıvataları için OSB'nin bir kesme standında sonraki kesimi için cıvata çapından 2 mm daha küçük yapılır.

Alın ekleminde, eklemi raf ve kirişlere bağlayan perçinler için pilot delikler de açılmıştır.

Kayışlar 3 ve 4 montaja kesik uçları ve kılavuz delikleri ile teslim edilir. Raflar 5, CO ve kılavuz deliklerine sahiptir.

Montaj, direğin duvarının 1, pimler üzerindeki BO boyunca montajı ile başlar. Ardından, ortak girişimin plakasının 6 yüzeyine bir alın bağlantısı 2 yerleştirilir ve OSB'ye yerleştirilen teknolojik cıvatalar 18 ile bunun üzerine sabitlenir. Daha sonra, kayışlar 3 ve 4 yuvaların 14 çalışma yüzeylerine monte edilir. Uzunlamasına yönde, kayışlar plaka 6 boyunca sabitlenir ve bir sabitleme plakası 9 ile bunlara bastırılır. Bundan sonra, kayışlar ve duvar yerleştirilir. pnömatik kelepçeler 15 ile yuvalara sabitlenir. Raflar 5, teknolojik cıvatalarla CO'ya göre duvara 1 sabitlenir.

Kılavuz delikler boyunca tüm deliklerin delinmesi, bir delme makinesi kullanılarak gerçekleştirilir ve perçinler, bir havai pnömatik manivela presi kullanılarak perçinlenir. Montajın tamamlanmasının ardından, direk ortak girişimden çıkarılır ve montajın bir sonraki aşamasına geçilir.

Montaj fikstürü (JV), 7. çerçeve tipinin bir çerçevesinden oluşur. Hızlı hareket eden kelepçeler 15 ile yuvalara 14 sahiptir. Alın eklemini 2 sabitlemek için çerçeveye bir plaka 6 ve hareketli bir destek - bir sabitleme plakası 9 monte edilmiştir. Kılavuz raylar 21, çerçevenin özel braketleri 19 üzerine sabitlenir. delme ve havşa açma ünitesinin uzunlamasına yönde hareket ettiği 12.

Montaj kafasının 12 travers 22 boyunca hareketi operatör tarafından volanlar 13 ve 23 kullanılarak gerçekleştirilir.

Çerçevenin (7) kılavuzu (17) üzerinde, makaralı yataklar üzerinde bir pnömatik manivelalı perçinleme presi (11) asılıdır.Pres, ortak giriş boyunca ve yükseklikte hareket edebilir. Delme ve perçinleme için yerleşik mekanize aletlere sahip ortak girişimin çerçevesi, 10 raflarına sabitlenmiştir.

Monte edilen düzeneğin çıkarılması aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir: pnömatik kol presi ve delme cihazı, işlem bölgesinden ilk konumuna çıkarılır, teknolojik cıvatalar 18 çıkarılır, sabitleme plakaları 9 ilk konumuna çıkarılır, mertek vinç bloğuna takılır, kelepçeler 15 serbest bırakılır, direk bir vinç ile çıkarılır ve bir arabaya konur.

2.7 Düz çerçeve üniteler için montaj fikstürünün yerleşimi

PKU tipi nervürleri, çerçeveleri, yangın bölmelerini ve zeminleri perçinlemek veya kaynaklamak için bir montaj fikstürü (JV) şekil 2'de gösterilmiştir. 14. Böyle bir ortak girişimin karakteristik bir özelliği, aynı türden bir grup düğümü toplamanıza izin vermesidir. Belirli bir birim büyüklüğüne ayarlama, ortak girişimin pasaportuna ve unsurlarına ilişkin bilgilere göre yapılır.

Perçinli bir yapının bir grup nervürünün birleştirilmesi örneğini kullanarak böyle bir ortak girişimin düzenini ele alacağız. Ortak girişimde perçinler için tüm delikler delinir ve ön montaj yapılır - parçalar birbirine bağlanır ve ardından perçin ünitesi perçin presine aktarılır.

Perçinli nervür duvar 1, kirişler 2 ve 3, raflardan 4 oluşur. Nervürün tüm parçaları D16 malzemesinden yapılmıştır ve B65 malzemesinden yapılmış perçinlerle birbirine bağlanmıştır.Birleştirilmiş nervürün çerçeve yüzeyi konturu boyunca hatası ±0.5 mm'dir. taraf başına.

Temel olarak çerçeve parçalarının yüzeyleri, ortak girişimin destek yüzeyleri ve CO alınır.

Kaburga 1'in duvarı, konturlar ve uçlar boyunca işlenen montaja ve raflarda 4 CO ile sağlanır. Kayışlar 2 ve 3, montaj tamamlanmış olarak teslim edilir. Delme ünitesinin hareketinin manuel kontrolü ile, kayışlarda ve raflarda kılavuz delikler açılır ve hareketinin otomatik kontrolü ile kılavuz delikler açılmaz.

Raflar 4, kirişin duvarına montaj için CO'ya sahiptir.

Kaburganın montajı aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir. Nervürün duvarı 1, destek yüzeyleri 5 ve katlama kıskaçlarının 6, 7 yüzeyleri üzerine kurulur. Bu durumda, duvarın uzunlamasına yöndeki ucu, taban plakası 8 boyunca yönlendirilir ve hareketli bir kelepçe kilidi 9 ile ona bastırılır ve enine yönde duvar, alt katlama kelepçelerinin taban yüzeylerine yönlendirilir. 6. Ardından, 2 ve 3 numaralı kayışlar duvara monte edilir ve 10 numaralı kelepçelerle 6, 7 numaralı kelepçelerin çalışma konturlarına bastırılır. 4 numaralı raflar CO boyunca duvara 1 monte edilir ve teknolojik cıvatalarla sabitlenir. Bundan sonra, delme kafasının hem manuel hem de otomatik kontrol modlarında, tüm perçin delikleri delinir.

Ortak girişimde ön montaj yapılır - parçaların perçinlerle bağlantısı. Perçinleme, portatif presler ve perçin çekiçleri ile yapılır. Aynı zamanda montaja dahil olan perçinlerin %15...20'si takılır.

Daha sonra nervürün uçlarına iki CO 23 deliği açılır. CO'nun delinmesi, delme makinesinin hareketinin manuel kontrolü ve travers 12 ile bir delme kafası 11 ile gerçekleştirilir.

Nervürün uçlarındaki söz konusu TS, kanat ve kuyruk direklerinin payandalarındaki SS ile koordine edilir ve kanat bölümünün montajı için temel görevi görür.

Ortak girişim çerçeve elemanlarından (raflar 13, kılavuz çerçeveler 14 ve 15 ve destekler 16) oluşur. Kılavuz çerçeveler 14 ve 15 üzerine bir travers 12 ve travers üzerine bir delme kafası 11 monte edilmiştir.

Travers ve delme ünitesinin hareketi, volan 17 ile manuel olarak veya 18 ve 19 tahrikleri kullanılarak programa göre otomatik olarak gerçekleştirilir. kelepçelerin sayısı, bu ortak girişimde toplanan 2 ve 3 nolu kayışların ve nervürün 1 duvarının dış hatlarına uygun olarak yapılır. Her menteşeli mandalda, mandala karşılık gelen nervür sayısı belirtilmiştir.

Katlanır plaka tutucu paketi, gerekli tutucuyu çalışma konumunda sabitlemek için tasarlanmış bir eksantrik kelepçe 22 ile donatılmıştır.

Bir sonraki nervürün montajı için ortak girişimin yeniden yapılandırılması, bir 6 ve 7 nolu kıskaç setinin, üzerlerinde belirtilen bilgilere uygun olarak karşılık gelen standart nervür boyutundaki başka bir setle değiştirilmesiyle gerçekleştirilir.

2.8 Perçinli paneller için montaj cihazının düzeni

tasarımlar

Birinin kapalı bir panelini monte etmenin teknolojik sürecini düşünün.

boyut (Şek. 15).

Panel, 1 ve 2 numaralı alın taraklarından, 5, 6, 7 numaralı kaplamalardan, 3 ve 4 numaralı tellerden oluşur.

Tüm panel parçaları D16 malzemeden imal edilmiştir. Dikişler arası sızdırmazlık için U-ZOMES-5 sızdırmazlık maddesi kullanılmıştır. Baypasta izin verilen hata bir tarafta ± 0,5 mm.

Bazlar:

Dış kontur oluşumu sırasında panelin dış yüzeyi;

Kurulum ve montaj için 8 ve 9 numaralı alın plakalarının OSB ve uç yüzeyleri

1 ve 2 numaralı tarakların içlerine sabitlenmesi;

Z ve 4 kirişlerinin montajı ve sabitlenmesi için yuvalarda 11 oyuklar;

Kaplamanın dış yüzeyi ve kaplamaların (5, 6, 7) takılması ve sabitlenmesi için anahtarların (15) çalışma yüzeyleri.

Alın tarakları 1 ve 2 tamamen OSB ile işlenmiş olarak montaja teslim edilir. Bu panellerden bir kesme sehpasına monte edilen kanadın daha sonra kesilmesi için OSB çapları alın civata çapından 2 mm daha küçük olmalıdır.

Kordon 3 ve 4, montaja işlenmiş uçlarla gelir. Kaplamalar 5, 6, 7 kesik uçları ve kenarları ile kalıplanmış montaja teslim edilir.

Montaj aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir. Alın tarakları 1 ve 2, ortak girişimler 8, 9 plakalarına monte edilir ve teknolojik cıvatalarla sabitlenir. Kordonlar 3 ve 4, yuvalardaki 11 kesikler boyunca kurulur ve bunlara kelepçeler 12 ile sabitlenir. Muhafazalar 5, 6, 7 kirişler 3 ve 4 ve destek platformları 14 üzerine kurulur. Bıçaklı şalterler 15 kapatılır. 11. Ortak girişim matkaplarında yerleşik bir delme ve havşa açma cihazı, perçin ve cıvatalar için tüm delikleri açar ve havşa açar. Panel demonte edilir, panel parçalarının yüzeyleri derz dolgu uygulaması için hazırlanır. U-ZOMES-5 sızdırmazlık maddesini bir spatula ile parçaların yüzeyine uygulayın. Paneli ortak girişime yeniden takın ve kontrol cıvatalarını kullanarak monte edin.

Parçaları birleştirin ve perçinlerin %20'sini perçinleyin. Cıvata delikleri bir delme ve havşa açma makinesinde kesilir. Tarakları cıvatalarla derilere bağlayın.

Montaj işleminin sonunda panel ortak girişimden çıkarılır ve baskıya aktarılır.

Ortak girişim bir çerçeve 17, üst ve alt kirişler 18, 19 içerir. Çerçeve taban 20 üzerinde durur. Üst kiriş braketler 21 üzerine sabitlenir ve alt kiriş kaideler 22 üzerine monte edilir.

Bıçak siviçler 15 kirişlere monte edilmiştir.Bıçak siviçler pnömohidrolik silindirler 23 ile kapatılıp kaldırılır. .

Uzunlamasına yönde kirişleri monte etmek için beşikler 11 üzerine kelepçeler 12 monte edilir, kelepçeler 16, cildi bıçak anahtarlarına bastırmaya yarayan diğer beşiklere monte edilir. Bu, cildin dış yüzeyi boyunca gerekli kontur doğruluğunun elde edilmesini sağlar.

Deliklerin delinmesi ve havşa açılması, bir delme ve havşa açma makinesi ile gerçekleştirilir. Delme kafası 26, fotokopi makinesi 29 üzerine monte edilmiştir ve kılavuzları boyunca hareket eder. Fotokopi cetveli, kafa ile birlikte, panelin teorik konturundan eşit uzaklıkta yapılan 27 desenleri boyunca enine yönde panele göre hareket eder. 27 nolu desenler 20 nolu tabana ve 21 nolu braketlere sabitlenmiştir. Delme makinesinin travers boyunca panel boyunca hareketi, travers üzerine monte edilmiş fotokopi hattındaki 29 deliklerden 28 özel pimler ile çalışma konumunda sabitleme ile otomatik olarak gerçekleştirilir.

Travers, desenler üzerindeki deliklerden (30) manuel olarak çalışma konumunda sabitlenir.

Bağlantının 8 numaralı plakası dönerdir, bu da panelin JV'den serbestçe çıkarılmasını sağlar. Plaka 9, kirişlere sabit olarak monte edilmiştir.

Havşa başlı perçinler ve cıvatalar için deliklerin tamamen işlenmesinden sonra, bıçak anahtarlarını açmak ve paneli bir vinçle ortak girişimden çıkarmak için delme başlı travers alt uç konuma (sek. E - E) geri çekilir.

Paneli çıkarmak için, traversin kafa ile indirilmesi, paneli vince takmak, kelepçeleri ve kelepçeleri serbest bırakmak, teknolojik cıvataları 10 çıkarmak, bıçak anahtarlarını 15 yükseltmek, döner plakayı 8 çıkarmak gerekir.

2.9. Kanat kutusu için montaj cihazının düzeni

Kanat kutuları, stabilizatörler, uçak ve helikopterlerin omurgaları için ortak girişim, Şek. 16.

Perçinli yapının kanadının kesonunun montajı, derinin iç yüzeyine dayanmaktadır.

Keson aşağıdaki elemanlardan oluşur: 1 ve 2 alın profilleri, 3 kiriş 4, nervürler 5.10, monolitik paneller 7.9. Panel 7'de, kirişlerin panel 7 ve 9'a monte edilen dengeleyicilere 8 bağlandığı kapaklar vardır.

Kesonun tüm parçaları D16 alaşımından yapılmıştır. Dış konturlar boyunca panel bağlantıları havşa başlı perçinlerle yapılır, çerçeve elemanları perçinlerle bağlanır. Popo profilleri 1 ve 2 OSB'ye sahiptir.

Baypas boyunca kesonun imalatında izin verilen hata, yan başına ± 1.0 mm.

Aşağıdakiler montaj için temel olarak kabul edilir:

OSB ve profil 1 ve 2'yi kurarken 11 ve 12 konektör plakalarının yüzeyi;

BO ve desteklerin yüzeyi 14, 15 SP, direğin 4 kaplamasını 3 takarken;

5,10 kirişleri ve 6 kirişlerini takarken ve sabitlerken CO;

Kurulum sırasında derinin iç yüzeyi ve kaburgaların yüzeyi 6

7 ve 9 numaralı paneller.

Alın profilleri 1 ve 2, delinmiş OSB ile işlenerek montaja gelir. Profillerin uç yüzeyleri boyunca 3 mm'lik bir pay verilir ve OSB çapı, alın civata çapından 2 mm daha küçüktür.

Kaplama 3 ve direk 4, delinmiş BO ile monte edilen tertibata teslim edilir. Direklerin raflarında CO ve kılavuz delikler açılır.

Nervürler 5 ve 10, montaja monte edilmiş ve direk dikmeleri ile birleşme noktasında delinmiş CO ile teslim edilir.

Pano 7 ve 9 perçinli kompansatör 8 ile monte edilir. Kompansatörde kılavuz delikler açılır. Panellerin bağlantı profilleri ile birleşim yerlerine de kılavuz delikler açılmaktadır. Sızdırmazlık U-ZOmes-5 mastik ile yapılır.

Montaj, ortak girişimde aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir. Alın profilleri 1 ve 2, konektörün 11, 12 plakalarına takılır ve teknolojik cıvatalar 13 ile sabitlenir. Gövde 3 ve direk 4, BO'ya ve 14, 15 desteklerine dayanılarak monte edilir ve teknolojik cıvatalarla sabitlenir. Uçak kaburgalarının 5 bir kısmını takın; direklerin raflarında CO 30'a dayandırın ve teknolojik cıvatalar 16 ile sabitleyin. Nervürlerdeki delikler, direklerin raflarındaki kılavuz delikler boyunca delinir 5. Nervürler direklere bağlanır.

Model kaburgaları 6, uçak kaburgaları arasına, direk raflarındaki CO 30'a dayalı olarak kurulur. Panel 7, sahte nervür 6 üzerine önceden monte edilmiştir. Panel, iç yüzeyine dayanmaktadır. Panel, kelepçeler 17 ile kaburga (6) karşı bastırılır. Uçak nervürlerindeki perçinler için delikler, dengeleyicilerdeki (8) kılavuz delikleri boyunca delinir. 7. paneli çıkarın.

Panel 9, panel 7 ile aynı tabanlara dayandırılarak önceden monte edilmiştir.Kompansatörlerdeki kılavuz delikler boyunca uçak kaburgalarına 5 delikler açılır.Panel, kompansatörler vasıtasıyla uçak nervürlerine teknolojik cıvatalarla bağlanır. Sahte nervürler (6) çıkarılır ve CO'ya dayalı olarak bunun yerine uçak nervürleri (10) takılır. Yeni takılan nervürlerdeki (10) perçin delikleri, üst panelin dengeleyicilerindeki (8) kılavuz delikler boyunca delinir.Teknolojik cıvatalar çıkarılır, panel geri çekilir. Panel 7, yan eleman flanşları ve alın profillerine U-ZOMES-5 dolgu macunu uygulanır. Paneli nervürlerle ve profilleri perçinlerle bağlayın. Sızdırmazlık sırasında delmeye izin verilmiyorsa, nihayet panel 7 kurulur.

Sızdırmazlık maddesi U-ZOMES-5, panel 9'un yüzeyine, yan eleman flanşlarına ve alın profillerine uygulanır. Panel, kirişlere ve nervürlere bağlanmıştır. Delme ve perçinleme, üst panelde bulunan teknolojik bir kapak aracılığıyla gerçekleştirilir. Delme ve havşa açma makinesini ayarlayın ve presi başlangıç ​​konumuna getirin. Otomatik çalışma için delme ve havşa açma cihazını açın. Delme işleminin sonunda perçinler yerleştirilir ve pres ile perçinlenir. Delme ve havşa açma cihazı ve pres orijinal konumlarına geri çekilir. Delme ve havşa açma ünitesinin çalışması konsoldan 29 kontrol edilir. Konturlar, kontrol bölümleri boyunca şablonlar tarafından kontrol edilir. Alt panele tesviye noktaları uygulayın. Keson çıkarın.

Ortak girişim, 23, 24, 25, 26 sütunlarını, rafları, 20, 21 kirişlerini içermektedir. Alın plakaları 23, 25 sütunlarına monte edilmiştir. Plaka 12, bir direksiyon simidi ile tahrik edilmektedir.

20, 21 nolu üst ve alt kirişler standartlaştırılmıştır ve üzerlerine 14, 15 nolu destekler ve 22 nolu mesafe fotokopi makineleri monte edilmiştir.

Braketler birbirinden 300 ... 500 mm mesafede kurulur. Braketler bir vida mekanizması ile yüksekliğe monte edilir ve çalışma konumunda pim kelepçeleri 28 ile sabitlenir.

Delme ve havşa açma üniteleri 18, 19 uzak fotokopi hatlarına 22 kurulur. SP kolonları atölye zeminine kurulur ve sabitlenir.

3. DÜĞÜMLERİ BAĞLAMA YÖNTEMLERİ VE ARAÇLARI

3.1 Delik açmak için delme ve havşa açma tesisleri

bağlantılarda

Havacılık üretiminin özellikleri, nesnelerin ve küçük üretim partilerinin sık değiştirilmesiyle etkin bir şekilde kullanılabilen delme ve havşa açma işlemlerinin bu tür mekanizasyon ve otomasyon araçlarının oluşturulmasını ve uygulanmasını gerektirir.

Bu sorunları çözmek için ana talimatlar aşağıdaki gibidir:

Delme işlemlerinin mekanizasyonu için kesme stantları, evrensel stantlar ve tesisatların oluşturulması;

Delme ve havşa açma işlemlerinin mekanizasyonu için montaj ekipmanına yerleştirilmiş cihazların kullanımı;

Montaj işlemlerinin taşınabilir mekanizasyon araçlarının kullanılması.

Endüstri sınıflandırması, ürünün tüm montaj birimlerinin beş ana sınıfa ayrılmasını sağlar: düz çerçeve birimleri;

Tek eğrilik paneller;

Çift eğrilik panelleri;

Paneller düzdür;

SZA-02, SZA-02M ve SZA-03 seri ünitelerinin çalışma mekanizması olarak kullanıldığı çok sayıda üniversal delme ve havşa açma ünitesi bulunmaktadır. Bu üniteler, tesisatlara veya özel bir kızak içine yerleştirilmiştir ve bir fotokopi makinesi şablonuna göre hareket ettirerek ve sabitleyerek otomatik bir döngüde çalışırken ve yarı otomatik bir döngüde perçin ve cıvataların havşa başlı kafaları için delme ve havşa açma işlemlerini gerçekleştirir. manuel kurulum ve ünitenin başlatılması ile. Havşa açma matkabının özel bir mandrel içine yerleştirilmiş geleneksel bir matkapla değiştirildiği, havşa açmadan delikler açmak için üniteler kullanmak mümkündür.

Ünitenin çalışmasını kontrol eden fotokopi şablonuna on iki sıra delik yerleştirilebilir, bu da farklı aralıklarla on iki dikişi değiştirmeden adım adım işlemenize olanak tanır. Delik işleme sıkıştırılmış bir pakette yapılır.

Paket kalınlığı 25 mm'den fazla olan düz uzun panellerde doğrusal alın derzlerini delmek için SZA02 üniteli kurulumlar kullanılır (Şekil 17).

Şekil 17. Paket kalınlığı 25 mm'den fazla olan uzun paneller için delme makinesi

Delme ünitesi, kaynaklı bir yapının tabanı 1, arabalar 2, yuvaları olan bir masa 3, bir fotokopi makinesi şablonu 4 ve bir sütun 5'ten oluşur. Arabalar 2, taban 1 boyunca uzunlamasına yönde hareket edebilir ve yuvaları 3 olan masa sürgüleri. pnömatik motor tarafından tahrik edilen ve ünitenin enine hareketini sağlayan arabalar boyunca hareket ettirilebilir. Bu motorun kontrol paneli SZA-02 ünitesine kuruludur.

Boyuna derzlerin işlenmesi, kopya şablonlarında sağlanan programa göre gerçekleştirilir. Enine dikişlerin işlenmesi, ürün SZA-02 ünitesine göre hareket ettirildiğinde işarete göre gerçekleştirilir. Kılavuza göre milin küçük çıkıntısı nedeniyle yüksek delme doğruluğu elde edilir.

Delme ve havşa açma ünitesi SZU-OTsP-1 (Şekil 18) orta bölme panellerinde delik delme ve havşa açma için kullanılır.

18. Merkez bölümün panellerinde delik işlemek için delme ve havşa açma ünitesi SZU-OTsP-1

Teknik yeteneklerini genişleten kurulumun ayırt edici bir özelliği, işlenmiş panellerin teorik konturu ile eşit mesafede yapılan çalışma desenleri 2 ile iki döner sütunun 1 tasarımında kullanılmasıdır. Her döner kolonun üst kısmında, çalışma modellerinin devamı olan sabit bir model 3 kurulur.

Paneli işlemek için, SZA-02 ünitesi ve dikey hareket mekanizması ile travers 4, sabit kalıplar 3'e sarılır. Kolonların dönmesini sağlayan sonsuz dişliler yardımıyla, karşılık gelen kalıp çifti 2 beslenir.

Travers 4'ün arabaları 5 çalışma desenleri üzerindeyken kolonların dönmesini önlemek için otomatik ve mekanik sabitlemeleri sağlanır. Otomatik kilitlerin devre dışı bırakılması, yalnızca travers en üst konumdayken ve stopları ile limit anahtarlarının kollarına bastığında gerçekleşir. Mekanik sabitleme bir pim kullanılarak gerçekleştirilir.

Panellerin boyuna dikişlerinin işlenmesi otomatik modda ve enine dikişlerde - optik kafalar kullanılarak manuel modda gerçekleştirilir.

SZU-OTsP-1 makinesi tarafından daha büyük çaplı deliklerin işlenmesi, çalışma besleme tahrikinin dişlilerinin değiştirilmesiyle elde edilen iş milinin çalışma beslemesini (0,04 mm/dev'e kadar) azaltarak gerçekleştirilebilir.

Kurulum SZU-OKMP-1 (Şekil 19), tek eğrilik monolitik panellerde delik delmek ve havşa açmak için tasarlanmıştır. Ana elemanları çerçeve 1, tesviye cihazı (VU) 2, tesviye cihazı tahriki 3 (Galya gergi zincirli pnömatik motorlar), delme ve havşa açma ünitesi 5, tahriki 4, hizalama üniteleri - sol 6 ve sağ 7 , kayıt ve okuma cihazları.

Çerçeve 1, tesisatın tüm ana bileşenlerinin monte edildiği kolon ve kirişlerden oluşur. Dengeleme cihazının tahrikini boşaltmaya izin veren kolonların içine karşı ağırlıklar yerleştirilmiştir. Yan sütunlarda, panelin SZA-03 ünitelerine göre konumunu düzelten hizalama blokları, küçük olanlarda delme üniteleri için kılavuzlar vardır.

Tesviye cihazı 2, işlenmiş panellerin sabitlenmesi için tasarlanmıştır. Enine ve boyuna kirişlerden oluşur. Fotokopi makineleri, olukları 6, 7 numaralı hizalama bloklarının silindirlerini içeren enine kirişlere monte edilir. Uzunlamasına kirişler üzerine uç ve ara yuvalar monte edilerek panellerin tesviye cihazına güvenli bir şekilde sabitlenmesi sağlanır.

Tesviye cihazının dikey hareketi, bir pnömatik motor, bir dişli kutusu, bir tahrik mili, dört dişli kutusu ve bir gergi içeren özel bir tahrik tarafından gerçekleştirilir.

Tesisteki ana çalışma üniteleri, 35 mm genişliğinde delikli film bant üzerine kaydedilen programa göre çalışan bir veya iki SZA-03 delme ve havşa açma ünitesidir. Program, ilk ürünün imalatı sırasında kaydedilir. Ünitelerin senkronize hareketi, bir tahrikten dönen iki kılavuz vida ile sağlanır. Ünitelerin hareketi ile birlikte, kaydedilen program ile delinmiş bandın geri sarılması gerçekleştirilir.

19. Tek eğrilik monolitik panellerdeki deliklerin işlenmesi için delme ve havşa açma makinesi SZU-OKMP-1

İki ünite SZA-03'ün kullanılması, panellerdeki deliklerin iki taraftan dönüşümlü olarak işlenmesine izin verir (örneğin, çerçevenin yanından delme ve havşa açma delikleri ve ardından teorik baypas tarafından raybalama ve havşa açma delikleri). Ünitelerden biri delme ve havşa açma modundayken ikincisi destekleme modunda çalışır yani delmeden gelen kuvvetleri alır. Kurulumun tasarımı, ünitelerin aynı modlarda çalışmasını engelleyen bir engelleme sağlar. Delme ve havşa açma kombine bir aletle yapılır. Yalnızca delme işlemi yapılırken, birleşik alet, özel bir çerçeveye sabitlenmiş geleneksel bir matkapla değiştirilir.

Hizalama blokları 6, 7, panelleri SZA-03 ünitelerinin millerinin eksenlerine normal olarak yerleştirmenize izin verir. Panelin delme ve havşa açma birimlerine göre konumunun ek ayarı, hizalama bloklarının silindirlerini döndürmek için redüksiyon dişlisi tarafından sağlanır. Boyuna dikişlerde bulunan deliklerin işlenmesi programa göre ve enine olanlarda - işaretlemeye göre gerçekleştirilir. SZA-03 ünitesi, ışık artı işaretini paneldeki işaretlerle görsel olarak hizalayan bir operatör tarafından delme alanına (enine perçin bağlantıları yapmak için) yaklaşılır.

Tesisatın elektrikli ekipmanı, bir kayıt ve okuma cihazı, kontrol panelleri, elektromanyetik kavramalar ve çalışmasının otomatik bir döngüsünü sağlayan diğer elemanları, jumper boyutunun otomatik olarak ayarlanmasını, ilk panellerde program kaydı vb.

Şek. Şekil 20, silindirik panellerdeki deliklerin işlenmesi için SZA-02 üniteli SZU-F1 delme ve havşa açma ünitesini göstermektedir. Bu makine ayrıca kirişlerde ve çerçevelerde delik açabilir ve havşa açabilir. Kurulum kapasitesi 20...25 delik/dakika.

Şekil 20. Silindirik panellerdeki deliklerin işlenmesi için SZU-F1 delme ve havşa açma makinesi

Monte edilmiş işleme paneli 1, dönme mekanizmalarına 8 ve enine hareket 7'ye bağlı bir döner çerçeve 5 üzerine monte edilir, bunun yardımıyla delme ünitesine 3 göre gerekli pozisyonda sabitlenir ve sabitlenir. Boyuna dikişleri işlerken , ortak bir kablo ve makaralar ile bağlanan delme ünitesi 3 ve sıkıştırma kafası 9 eşzamanlı olarak hareket eder. Delme ünitesinin adım adım hareketi, kopyalayıcı şablonlarındaki (2) delikler boyunca gerçekleştirilir ve delme sırasında paket, bir kelepçeli bir sıkıştırma kafası (9) tarafından sıkıştırılır. Operatörün sürekli bulunduğu kenetleme kafasına bir kontrol paneli de monte edilmiştir. Otomatik bir döngüde çalışırken, fotokopi şablonuna takılan durdurucular, hareketi sırasında karşılaşılan çerçeveleri atlamak için kelepçenin 4 çıkarılmasına izin verir.

Çerçevenin enine dikişlerinde delikler açarken, SZA-02 ünitesi hareketsiz olarak sabitlenir ve panel, perçinler arasında belirtilen adıma bağlı olarak gerekli açıya döner.

Delme ve havşa açma ünitesi SZU-K.Z-M, kanadın ayrılabilir kısmının (POC) ve tek eğrilik kanadın orta kısmının (SCHK) panellerindeki deliklerin işlenmesi için tasarlanmıştır. Teknolojik cıvatalar üzerine monte edilen panel, çerçeve kızaklarına monte edilir ve lastik kayışlarla sabitlenir. Panelin çerçeve kızaklarındaki konumunun hassas bir şekilde sabitlenmesi pimlerle yapılır.

Uzunlamasına dikişlerdeki delikleri işlemek için, kenarlarına kenetleme kafasının kılavuzlarına takılan optik kafaları kullanarak paneli SZA-02 ünitesine göre uygun şekilde ayarlamak gerekir. Bunu yapmak için, her iki optik başlığın ışık ışınları, kirişleri kenarlar boyunca sabitleyen teknolojik cıvataların başlarına yönlendirilir. Işık huzmeleri teknolojik civataların merkezine denk geldiğinde panel sabitlenir. Paneli gerekli pozisyonda monte etmek ve yukarı ve aşağı hareket ettirmek için kolonlara iki bağımsız pnömatik tahrik monte edilmiştir, çerçeveye bir Galya zinciri ile bağlanmıştır. İki bağımsız sürücünün varlığı, gözlük ve SCHK panellerinin hem birleşen hem de tek bir ışında birleşmeyen ek yerlerine sahip olabileceği gerçeğiyle açıklanmaktadır.

Çerçevenin konumunun değiştirilmesi ve sabitlenmesi de pnömatik aktüatörler tarafından üretilmektedir.

Tek eğrilik panelinin hareketi, rafa sabitlenmiş bir sabitleme silindirinin takıldığı ilgili oluktaki desenler boyunca gerçekleştirilir. Değiştirilebilir desenler çerçeve üzerine sabitlenir ve belirli bir grup panelin işlenmesini sağlar.

Boyuna dikişteki deliklerin delinmesi ve havşalanması, fotokopi şablonundaki delikler boyunca işlenmekte olan dikiş boyunca hareket eden SZA-02 ünitesi açıldığında otomatik olarak gerçekleştirilir.

Konektörün profilleriyle bağlantı noktalarında panelin enine dikişlerindeki deliklerin işlenmesi manuel veya yarı otomatik bir döngüde gerçekleştirilir.

SZUKZ-M ünitesine benzer, çeşitli uzunluklarda ve pnömatik sürücülerin senkronize kontrolü ile delme ve havşa açma cihazları SZU-K.Z, kanat panellerinde tek bir eğrilik ve paralel dikişlere sahip deliklerin doğrudan montaj kızaklarında işlenmesi için kullanılır (Şek. 21), takım ve montaj sürecini büyük ölçüde basitleştirir. Önemli uzunluktaki panelleri işlerken, ortak bir fotokopi makinesi şablonuna birkaç SZA-02 ünitesi kurmanız tavsiye edilir.

Agrega 4'ün travers 3 boyunca hareketi , bir kopya-şablon olan bu durumda otomatik olarak gerçekleştirilir. Bir sonraki uzunlamasına dikişe fotokopi şablonu ile birlikte birimlerin (4) yeniden düzenlenmesi, baypas (2) modellerine göre bir tahrik vasıtasıyla gerçekleştirilir ve sağlanan deliklerden sabitlenir.

21. Perçin panellerinde delik açmak için SZA-02 ünitesinin montaj kızağına montaj şeması

3.2 Delme ve perçinleme makineleri

Yüksek üretkenlik ve düşük emek yoğunluğuna sahip yüksek kaliteli bağlantılar elde etmenin yollarından biri, delme-perçinleme sürecinin tüm işlemlerinin karmaşık otomasyonudur, yani otomatik matkap ve perçinlerin oluşturulması ve üretimine giriş.

Bu tür makinelerin tipik temsilcileri, paketin sıkıştırılmasından perçin perçinlenmesine kadar tüm döngü otomatik olarak gerçekleştirilir. Tüm makinelerde ürünün perçinleme adımına hareketi operatör tarafından manuel olarak gerçekleştirilir. Bazı makinelerde, çalışma döngüsü, deliğin havşalı kısmına dolgu macunu uygulanmasını ve perçin havşa başlı başının çıkıntılı kısmının temizlenmesini sağlar.

Delme ve perçinleme makinelerinin ana birimleri şunlardır: bir çerçeve, delme ve temizleme kafaları, bir güç kafası, bir perçin yerleştirme mekanizması, kutular, bir perçin yönlendirme ve besleme için bir cihaz, elektrikli, pnömatik ve hidrolik otomatik cihazlar, kontrol sistemleri. Ek olarak, otomatların tasarımı, otomatın ve iş parçasının nispi hareketi için sürücülerin yanı sıra destek ve tesviye cihazları içerebilir.

yatak . Çoğu zaman, delme ve perçinleme ekipmanlarında, yatak olarak portal ve güç braketleri kullanılır. Yapının aynı kesit boyutlarına sahip, güç braketlerinden daha fazla mukavemet ve rijitliğe sahip olan portal tip yataklar, teknolojik kuvvetlerle (2.0 ... 2.5) 10 5 N ve daha fazla kullanılmaktadır. Uzunluğu iş parçasının karşılık gelen boyutundan daha büyük olması gereken iki raf ve iki kirişten oluşurlar, bunun sonucunda yüksek metal içeriğine sahiptirler. Şu anda kullanılan otomatik makinelerin teknolojik çabaları (delme ve havşa açma sırasındaki besleme kuvvetleri, paketin sıkıştırma kuvveti ve perçinleme kuvveti) nispeten küçük olduğundan (kural olarak 1,6 10 3 N'yi geçmez), daha az metal- yoğun çerçeve daha çok tedavi alanına iyi erişim sağlayan bir braket şeklinde kullanılır. Çerçeve, deliğin işlenmesinden ve perçin perçinlenmesinden kaynaklanan kuvvetleri algılar ve diğer güç ünitelerinin bağlı olduğu temel yapı elemanıdır.

sondaj ünitesi perçinler veya çubuklar için delikler oluşturmak üzere tasarlanmıştır. Takılacak perçin (çubuk) tipine göre uygun çapta matkap veya havşalı matkap çalışma takımı olarak kullanılır.

Çalışma aletinin tahriki, uygun hızı sağlayan hidrolik, pnömatik veya elektrik motorlarından gerçekleştirilir. Öteleme hareketi için otonom veya yerleşik pnömatik veya hidrolik silindirler kullanılır.

Verimliliği artırmak için, çalışma aleti pakete hızlandırılarak getirilir ve ürüne dokunduktan sonra hızı çalışan olana düşer.

Temizleme ünitesi . Aerodinamik yüzeyin gerekli kalitesini sağlamak ve iyi dış görünüş Bağlantılarda bazı durumlarda ipotek başlarının soyulması kullanılmaktadır. Çubuklarla perçinleme yaparken bu işlem zorunludur.

22. Gömülü perçin kafalarını soymak için yöntem şemaları

Şu anda kesici uç kafasını temizlemenin dört ana yolu vardır (Şek. 22): yan besleme ile frezeleme (Şek. 22, a.), Mantar kesici ile frezeleme (soyma) (Şek. 22, b.), İle frezeleme eksenel besleme (Şek. 22, b.). .22, c.), düz bir broş ile çekerek (Şek. 22, d.). İlk iki yöntem, yalnızca büyük bir paket kalınlığı ve önemli bir sertlik ile kullanılabilir. Bu işlemle, aletin hareket yönünde uzayan bir çapak oluşur. Broşlama, yüksek kaliteli bir yüzey kalitesi sağlar ve en verimli çapak alma yöntemidir. Bu durumda paketin sertliği kesme kuvvetlerini emmek için yeterli olmalıdır ve ayrıca nispeten ince bir kılıfın yüzeyinin (1,5 mm'ye kadar) bir miktar dalgalı olduğu, dolayısıyla broş hareket ettirildiğinde akılda tutulmalıdır. , işlenmekte olan perçinin yanındaki kaplamanın kaplama tabakası zarar görebilir. Perçinin çıkıntılı kısmını çıkarmanın ana yolu, eksenel besleme ile frezeleme yapmaktır. Bu durumda çalışma aleti, belirtilen işleme kalitesini sağlamak için arkası tam olarak dönme ekseni boyunca yerleştirilmesi gereken özel bir tek bıçaklı kesicidir. Eksenel beslemeli frezeleme için sıyırıcıların tasarımı, delme ünitelerinin tasarımına benzer.

güç ünitesi delme, perçin takma, perçinleme ve kapatma başlığını altüst etme sırasında paketi sıkıştırmaya yarar. Genellikle, ünitenin tasarımında, biri paketi sıkıştırmak, ikincisi de iniş için olmak üzere iki hidrolik veya pnömatik silindir kullanılır. Çerçevenin altına üst üste veya yan yana monte edilirler.

Perçinleri yönlendirmek ve beslemek için cihaz . Otomatik perçinleme çevrimi ile, yönlendirilmiş perçinin delinmiş olduğu alana otomatik olarak beslenmesi ve deliğe yerleştirilmesi gerekmektedir. Bunun için, tahrikli bir hazne cihazı, bir üst geçit ve geçme miline perçinler için bir tokmak içeren perçinleri yönlendirmek ve beslemek için bir dizi mekanizma kullanılır. Belirli tasarımlarda, bu cihazlardan bazıları bulunmayabilir veya diğerleriyle birleştirilebilir.

Belirli bir standart ölçüdeki perçinler istenilen miktarda bunker içine dökülür. Perçinleme için çeşitli boyutlardaki perçinleri kullanmak için, makine genellikle otomatik veya manuel olarak çalışma pozisyonunda kurulan birkaç hazne cihazına sahiptir. En yaygın olarak kullanılan bunker cihazları iki tiptir: oluklu ve kapılı. Her bunker ayrı bir sürücüye sahip olabilir. Bu durumda, perçinin standart boyutunu değiştirirken bir huniden diğerine geçmek için otomatik bir cihaza sahip olmak gerekir.

Perçin yerleştirici (besleyici)önceden işlenmiş bir deliğe yönlendirilmiş bir perçin takmak ve sonraki perçinleme sırasında oluşan kuvveti algılamak için tasarlanmıştır.

Perçin montajı iki hareketten oluşur - ilk hareket, perçin ekseninin deliğin ekseni ile çakışmasını sağlar; ikincisi, gömme başlığı havşa başlı yuva veya paketin yüzeyi ile temas edene kadar perçinin deliğin ekseni boyunca hareketidir. İlk hareket dönme veya öteleme olabilir, ikincisi - sadece öteleme.

Mil değiştirme mekanizması . Delme, temizleme üniteleri (miller) ve perçin yerleştirme mekanizmaları belirli bir sırayla çalışma pozisyonunda dönme, sallanma ve öteleme hareketi yapabilen mil değiştiriciler kullanılarak kurulur.

3.3 Delme ve perçinleme makinelerinin yerleşimi

AKZ-5.5-1.2 ve AK-16-3.0 tipik delme ve perçinleme makinelerini düşünün.

AKZ-5.5-1.2 saldırı tüfeğinin temel unsuru (Şekil 23), bir braket şeklinde yapılmış çerçeve 16'dır. Üst ve güç kafaları çerçeveye monte edilmiştir.

Üst kafada, ortak bir kızağa 4 sabitlenmiş bir delme mili 1, bir temizleme mili 2 ve bir perçin yerleştirme mili 3 vardır. Araba, bir çift pnömatik silindir 5 tarafından bir krank mekanizması 6 vasıtasıyla hareket ettirilir. huni cihazı 8, bir pnömatik silindir 9 tarafından çalıştırılır (geri kalan bunkerler şekilde gösterilmemiştir). Yönlendirilmiş perçinler üst geçitten 10 tokmak 11'e ve ardından yerleştirme mekanizmasına gider.

Güç kafası, paketi bir manşon (14) yardımıyla sıkıştırmak üzere tasarlanmış bir hidrolik silindire (12) ve kıvırmaya (15) iletilen bir perçinleme kuvveti oluşturmak için bir hidrolik silindire (13) sahiptir.

Ürün, ışık huzmesine ve önceden uygulanmış işaretlere göre kurulur. Kesici takımlar, özel kombine havşa başlı matkaplar ve perçinin çıkıntılı kısmını temizlemek için bir temizleme aletidir (tek bıçaklı kesici).

Pedala bastığınızda, yükselen kol 14, ürünü üst sabit kelepçeye doğru bastırır. Makine, havşayı hızlı bir şekilde döndürmek için bir komut alır - ürüne getirerek, uygun çalışma beslemesiyle deliği deler ve havşa açar. Aynı zamanda, perçin, daha önce huniden alındığı üst geçidin kılavuzundan yerleştirme mekanizmasının perçin tutucusuna beslenir. Delme ve havşa açmanın tamamlanmasından sonra, matkap orijinal konumuna geri çekilir, bundan sonra delme mili, sızdırmazlık uygulama mekanizmasının çubuğunu döndürmek ve indirmek için bir sinyal verir. Deliğin havşalı kısmına dolgu macunu uygulandıktan sonra, çubuk orijinal konumuna geri çekilir ve millerin değiştirilmesi için bir komut verilir.

Pnömatik mil değiştirme silindirleri mil ünitesini ileri doğru hareket ettirir, yerleştirme mekanizması perçini deliğe yerleştirir. Güç kafasının hidrolik silindiri kıvrımı kaldırır ve perçinleme işlemini gerçekleştirir.

Milleri değiştirmek için çift pnömatik silindir yardımıyla, üst kafa ünitesi, sıyırma milinin beslendiği ve perçin kafasının çıkıntılı kısmının işlendiği orta pozisyonu alır. Ardından sıyırma mili orijinal konumuna döner, çift pnömatik silindir mil bloğunu orijinal konumuna döndürür ve sıkıştırma manşonu iş parçasından uzaklaşır.

23. AKZ-5.5-1.2 saldırı tüfeğinin kinematik diyagramı AK-16-3.0 saldırı tüfeğinin düzeni Şekil 24'te gösterilmektedir.

24. AK-16-3.0 saldırı tüfeğinin şeması

Makine, üzerine çalışma kafalarının monte edildiği braket 1 şeklinde yapılmıştır. Braketin yanında perçin ve çubuk beslemek için bunker cihazları, kesme sıvısı için bir rezervuar ve bir pompalama ünitesi vardır. Ürün (montaj paneli), sayısal kontrol sistemi (CNC) ve izleme sensörleri ile destek cihazı 2 üzerine kurulur. CNC sistemi, ürünün boyuna ve enine yönlerde hareketini kontrol etmek için kullanılır. Dikey hareket ve destekleyici cihazın çerçevesinin yatay düzlemde dönüşü, ürünü normal olarak delme eksenine ayarlayan üç yüzey sensörünün komutlarına göre gerçekleştirilir. Ayrıca bir jumper kontrol sensörü vardır. AK-16-3.0 makinesinde, tek taraflı güç setli tek veya çift eğrilikli paneller perçinlenir. Makinenin tahrik düzenini düşünün.

Delme 1'in (Şekil 25) ana hareketinin tahriki ve 2 iğin temizlenmesi, hareketli bir plaka üzerine monte edilmiş silindir çubuklarına monte edilmiş 4 ve 5 numaralı hidrolik motorlardan gerçekleştirilir. Millerin değişimi hidrolik silindirler 6 ve 7 kullanılarak gerçekleştirilir. Millerin öteleme hareketi 1.2. Perçin yerleştirme mili 3 dikey yönde hidrolik silindirler 4 ve 5 tarafından gerçekleştirilir. Perçin veya çubuk beslemek için özel bunker cihazları kullanılır.

25. Delme ve perçinleme makinesi AK-16-3.0 tahrikinin şeması

Üst plakanın 8 öteleme dikey hareketi, dört hidrolik silindir 9 tarafından gerçekleştirilir.

Güç kafası 10, damgalı bir pistondan 11 ve bir hidrolik hidrolik silindirden 12 oluşur.

AK-16-3.0 makinesinin destek cihazının tasarımı, iki araba 1 (Şekil 26) ve işlenmiş panelin sabitlendiği yuvaları olan bir çerçeve 2 içerir. Arabaların x ekseni boyunca hareketi, bir hidrolik motor 3 ve bir sonsuz dişli 4'ten oluşan uzunlamasına bir yer değiştirme tahriki kullanılarak gerçekleştirilir. Bu tahrik yalnızca sol arabaya kurulur. Arabalar 6, bir bilyalı vida çifti 8 vasıtasıyla bir hidrolik motor 7 tarafından enine yönde hareket ettirilir. Arabaların 9 dikey hareketi, çerçeve 2 ile birlikte bir hidrolik motor 10 içeren bir dikey hareket tahriki tarafından yükseltilir ve alçaltılır, sonsuz dişliler 11 ve bilyalı yataklar 12.

26. AK-16-3.0 saldırı tüfeğinin destek cihazının şeması

Çerçevenin 2 x eksenine göre dönüşü, bir hidrolik motor 13 ve bir bilyalı vida çifti 14 tarafından sağlanır. Çerçeve, iki bilyeli yatak 15 dikey araba üzerine monte edilir. Destekleme cihazının arabaları çubuklarla birbirine sabitlenir. Öküz ve y eksenlerindeki hareketler N33 tipi CNC sistemi ile kontrol edilmektedir. Ox ve oy eksenleri etrafında dönmek için, yüzey kontrol probları, panelin işleme bölgesini perçinleme eksenine dik olarak ayarlayan braketin üst kafasına monte edilmiştir. Jumper kontrol sensörü alt kafaya monte edilmiştir.

AK-16-3.0 saldırı tüfeği, yarı otomatik ve otomatik modlarda çalışabilir.

Yarı otomatik modda makinenin çalışması, perçin veya çubuğun ayarlanması iş parçası hareket ettirilmeden otomatik olarak gerçekleştirilir (ayar modu).

İş döngüsü şunları içerir: paketi sıkıştırmak için güç kafasının pnömatik bir silindirle kaldırılması; matkabın dönüşü ve ürüne hızlı yaklaşımı; çalışma beslemesi ile delme ve havşa açma; matkap geri çekme; perçinin (çubuk) deliğe beslenmesi; perçinleme; kafa temizleme Gerekirse delme ve havşa açma işlemlerinden sonra mastik temini komutu verilir.

AK-16-3.0 makinesinde çubuklarla perçinlerken, çubuk silindir 1 kullanılarak deliğe takılır (Şek. 27). Paket, dört pnömatik silindirin P1 kuvvetinin uygulandığı üst plaka (2) ve alt plaka (3) tarafından P2 kuvveti ile sıkıştırılır.P1 kuvveti P2 kuvvetinden yaklaşık 2000 N daha büyüktür. bu kuvvetler paket tarafından algılanır. Desteğe (4) uygulanan R kuvveti, perçinleme kuvvetinden Rcl çok daha büyüktür, bu nedenle desteğin perçinleme sırasında hareketi hariç tutulur. Kıvrım 5 sağlandıktan sonra, çubuğun her iki ucunda küçük "fıçılar" oluşur ve daha sonra, Pcl kuvvetinin etkisi altında, son kapatma kafası. Pcl kuvveti pakete ve onun aracılığıyla üst plakaya iletildiğinden, kapatma başlığının oluşturulmasından sonra, P2 + Pcl toplamına eşit bir kuvvet, pnömatik silindirlerin P1 kuvvetinden daha büyüktür. paket üzerinde aşağıdan hareket eder. Sonuç olarak, paket yükselir ve üst plakaya bastırır. Bu durumda, ipotek kafasının nihai oluşumu gerçekleşir.

otomatik modda makinenin çalışması, ürünün hareketi ek olarak gerçekleştirilir. Bu durumda, CNC ünitesinden gelen komut, Ox ve Oy eksenleri boyunca hareket için hidrolik sürücüleri kontrol eden elektro-hidrolik dönüştürücülere gönderilir. . Kural olarak, işleme bir koordinat boyunca gerçekleştirilir ve panelin başka bir koordinat boyunca hareketi bir jumper izleme sensörü tarafından kontrol edilir. Panelin öteleme hareketi ile yüzeyin konumu da uygun sensörler kullanılarak izlenir.

Ürünü hareket ettirirken, CNC sistemi, örneğin kalıbı 90°, 180°, 270° açıyla döndürmek için bazı teknolojik komutlar verebilir; güç setinin veya destekleyici yuvaların çıkıntılı kısımlarını atlarken damganın derinden indirilmesi ve kaldırılması için; jumper kontrol takipçisini devre dışı bırakmak ve etkinleştirmek için.

AK-5.5-2.4 ve AK.3-5.5-1.2 delme ve perçinleme makineleri, özel destek tesviye cihazları ile donatılabilir. 10 m uzunluğa kadar düz paneller ve direkler için, programa göre uzunlamasına yönde hareket ve konumlandırma sağlayan UPL-A-1.0-8 ve UPL-A-1.0-10 tipi cihazlardır. Daha uzun paneller ve direkler için, UPL-A-1.0-12.5 ve UPL-A-2.0-12.5 destek cihazları kullanılır (damgalardaki ilk hane işlenen düğümün genişliğini ve ikincisi - metre cinsinden maksimum uzunluğunu gösterir ) . 3100 mm çapa ve 100 kg ağırlığa kadar olan çerçevelerin montajı için, boyuna hareket sağlayan UPSh-A3.1 ve UPSh-A-4 tipi destek cihazları kullanılır. ve enine yönler, montajın dönüşü ve programa göre konumlandırılması. Ek olarak, ürünün bir ok üzerinde askıya alındığı UPKSH-A ve UPP-A çerçeveleri için ve UP-A tipi nervürler, düz paneller ve duvarlar - zemin cihazları için süspansiyon destek cihazları kullanılır.

27. Perçinleme perçinlerinin şeması

Birçok otomatik makine modeli, aşağıdaki otomatik döngülerden birini gerçekleştirmek için kontrol panelinden seçici ayarını sağlar:

CNC sisteminden hareketle tam otomatik çevrim;

Paketi sıkıştırmak ve delikleri delmek (veya delmek ve havşa açmak);

Paketi sıkıştırmak, delikler açmak (veya delmek ve zaplamak), bir perçin (veya çubuk yerleştirmek), perçinlemek;

Paketin sıkıştırılması, deliklerin delinmesi (veya delme ve zaplama), bir perçin (veya çubuk yerleştirme), perçinleme, perçinin havşa başlı başının çıkıntılı kısmının soyulması;

Paketin sıkıştırılması, önceden delinmiş bir deliğe bir perçin (veya çubuk) yerleştirilmesi, perçinlenmesi; paketin sıkıştırılması ve daha önce deliğe yerleştirilen perçin perçinlenmesi.

Perçinleme makinesinin çevrim programı, tasarım parametreleri dikkate alınarak her özel panel (montaj, bölme) için geliştirilmiştir: çeşitli bölgelerdeki paket kalınlığı; perçin çapı ve uzunluğu; perçinler ve perçin dikişleri arasındaki adım; çıkıntılı elemanların varlığı vb.

REFERANSLAR

1. V.V. Boytsov, Ş.F. Ganikhanov, V.N. Krisin. Uçak birimlerinin montajı: Proc. uzmanlık alanında okuyan üniversite öğrencileri için ödenek

"Uçak". - M.: Mashinostroenie, 1988.

2. V.A. Barvinok, P.Ya. Pytiev, E.P. Korneev. Uçak İmalat Teknolojisinin Temelleri: Yüksek Teknik Eğitim Kurumları İçin Bir Ders Kitabı.

Marangozluk bağlantılarının ana türleri. Marangoz ürünleri ayrı detaylardan oluşmaktadır. detay bir doğrama ürününün en basit bileşeni olarak adlandırılır. Parçanın boyutları ve şekilleri ürün çiziminde belirtilmiştir. Ayrıntılar olabilir tüm ve bileşik.

Masif parçalar masif ahşaptan yapılır ve kompozit parçalar, kaplama levhalardan, standartların altındaki doğrama boşluklarından yapıştırılır veya kontrplak, doğrama, sunta veya suntadan kesilir.

Parçalar içinde toplanır Montaj birimleri. Ana montaj birimleri kalkanlar, çerçeveler ve kutulardır.

Montaj üniteleri monte edilir gruplar, a gruplar- ürünlerde. Grup, pencereli bir kanat, bir masa dolabıdır.

Doğrama montajında ​​sabit ve hareketli, sökülebilir ve tek parça bağlantılar kullanılmaktadır.

hareketsiz ve kalıcı bağlantılar tutkal üzerine marangoz örgü yardımı ile çivi, metal çıtçıt veya ataş ve ahşap dübel ile birleştirerek gerçekleştirilir.

hareketli ve ayrılabilir bağlantılar vidalar, cıvatalar, özel metal veya plastik bağlantı elemanları ile sabitleyin.

Aşağıdaki marangozluk bağlantıları mevcuttur (GOST 9330-76):

• çubukların bir açıyla sivri bağlantısı;
• kalkanların bir açıyla sivri uçlu bağlantısı;
• uzunluk boyunca uçları olan ekleme çubukları veya birleştirme çubukları;
• toplayıcı kalkanlar veya uzunlamasına bağlantı noktaları

kenarlar.

Montaj sırasında, birleştirilen çubuklar ve kalkanlar doğru geometrik şekle sahip olmalı, genel boyutlar tolerans dahilinde doğru olmalı ve düzgün bir şekilde planlanmalıdır.

Köşe bağlantıları olabilir terminal veya orta.Çubukları bir açıyla bağlamak için kullanılan elemanlar bir başak, bir yuva, bir göz, bir dübel vb. Dikençubuğun uç kısmı olarak adlandırılan, işlenmiş, birincisi ile eşleşen başka bir çubuğun ilgili deliğine (soket veya kuşgözü) giren. Başakta (Şekil 4.7), yan yüzler ayırt edilir 2, omuzlar 3 ve üst 1.

Çubukların açılı uç saplama bağlantıları aşağıdaki tiplere sahiptir: açık, geçişsiz saplama (bkz. Şekil 4.7, a) ve içinden (bkz. Şekil 4.7, 6 ), tek, çift veya üçlü olabilen; yarı karanlık bir saplamada (saplamanın bir kısmı tam uzunluğuna çıkarılmaz) kör (bkz. Şekil 4.7, içinde) ve içinden (bkz. Şekil 4.7, d); karanlık (kısaltılmış) kör bir sivri uçta (bkz. Şekil 4.7, e) ve içinden (bkz. Şekil 4.7, e); yuvarlak geçmeli dübel üzerinde (bkz. Şekil 4.7, ve)"bıyık" üzerinde, geçmeli geçmeli bir başak ile (bkz. Şekil 4.7, h) veya aracılığıyla (bkz. Şekil 4.7, ve).

Çubukların orta saplama eklemleri, düz bir saplama üzerinde, geçişsiz ve geçişsiz, bir oluk ve sırtta, bir kırlangıç ​​​​kuyruğunda ve yuvarlak bir geçmeli saplama (dübel) üzerinde yapılabilir.

Köşe kutusu bağlantısı, bir blendajın ucu diğerinin ucuna bağlandığında uç ve bir blendajın ucu diğerinin ortasına bağlandığında orta olabilir.

Bir açıyla uç kutu bağlantısı, düz açık bir sivri uçta, yuvarlak bir geçmeli sivri uçta yapılabilir.

Pirinç. 4.7.

A - diken: 7 - dikenin üstü; 2 - yan kenar; 3 - omuz; B - yuva; B - göz; a- açık kör başak; b- başak yoluyla açın; içinde- yarı karanlık kör sivri uçlu; G- başak boyunca yarı karanlık; b - karanlıkta kör bir başak; e - karanlık bir başak ile; g - yuvarlak geçmeli başak (dübel); h - geçmeli sivri uçlu bir "bıyık" üzerinde; ve- sivri uçlu bir eklenti ile "bıyık" üzerinde

Bir açıdaki orta kutu bağlantısı, bir oluk ve bir tepede, bir geçme saplamada, bir yuvarlak geçme saplamada (dübel) olabilir.

Çubukların uzunluk boyunca uçlarla bağlantısı üç şekilde yapılabilir: dişli bir başak bağlanarak (Şekil 4.8, a),"bıyık" üzerine (Şekil 4.8, b) ve sırt sırta (Şekil 4.8, içinde). Dişli bağlantı parçanın genişliğine ve kalınlığına göre yapılır.

Pirinç. 4.8. Uzunluk boyunca çubukların bağlantısı: a- dişli bir başakta; 6 - "bıyık" üzerine; içinde- sırt sırta

Uzunlamasına kenarlara sahip parsellerin bağlantısı (kalkanların toplanması) düz bir füg üzerinde, bir oluk ve bir tepede, bir ray üzerinde ve bir çeyrekte gerçekleştirilebilir.

Montaj birimlerinin ürünlere genel montajı. Montajdan önce montaj üniteleri ve parçalar monte edilir. Montaj olabilir sırayla disseke ve paralel disseke.

sırayla disseke montaj, tüm ürünün çerçeveden başlayarak sıralı olarak parçalardan birleştirildiği bir iş emridir. Bu durumda, ara montaj birimleri monte edilmez.

paralel disseke montaj, ilk başta parçaların ayrı montaj birimlerine monte edilmesi ve daha sonra tüm ürünün onlardan monte edilmesi ile karakterize edilir.

Ürünün montajının teknolojik süreci aşağıdaki işlemlere ayrılmıştır: ürünün çerçevesinin veya gövdesinin montajı; ana yapıyı güçlendiren sabit montaj birimlerini veya parçaları ayarlamak ve sabitlemek; ürünün kılavuzlara veya menteşelere sabitlenmiş hareketli parçalarının montajı; küçük detayların sabitlenmesi (düzenler, cam çıtaları).

Ürünün çerçevesi veya gövdesi, ana montaj ünitelerinden ve ana yükü taşıyan parçalardan monte edilir. Genel montaj, çivili mafsallar, yapıştırıcı, cıvata, vida, metal klips ve çeşitli tipte bağlar kullanılarak gerçekleştirilir.

Genel montaj ve montaj ünitelerinin montajı, montajı yapılan ürünün kıvırılmasını ve birleştirilen parçaların bağlantı anında belirli bir pozisyonda sabitlenmesini gerektirir. Bu amaçla montaj makineleri (wime, kızak) ve çeşitli cihazlar kullanılmaktadır.

Ürünlerin genel kurulunun işletmede yapılmadığı durumlar olabilir. Üretimin tüm teknik ve teknolojik gereksinimlerine tabi olarak, bazı ürünler, örneğin katlanabilir tasarımlı dolap mobilyaları, bireysel montaj üniteleri ve parça setleri halinde üretilebilir ve bir mağazada veya tüketicide monte edilebilir. Şirket, her bir ürün grubundan kitlerin bir bölümünün kontrol tertibatını üretir.

Genel kurul organizasyonu. Ayırt etmek kızak ve konveyörürünlerin montajı. İstif montajı ile ürünler, bir montaj makinesi veya fikstür üzerinde bir işyerinde, konveyör montajı ile - birbiri ardına seri olarak yerleştirilmiş birkaç işyerinde baştan sona monte edilir.

Her işyerine belirli bir montaj işlemi atanır. Konveyör montajı sırasında monte edilen ürünü hareket ettirmek için özel konveyörler kullanılmaktadır. dağıtım ve işçiler.

dağıtım konveyör, ürünün monte edilmiş elemanlarını taşımak için tasarlanmıştır. İşler ve montaj makineleri, konveyör boyunca bir veya iki tarafta seri olarak yerleştirilmiştir.

Çalışan konveyör, ürünlerin montajının, ürünleri ondan çıkarmadan taşıma cihazının üzerinde gerçekleştirildiği bir hat içi üretim türüdür.

Üretim hattında montaj, dağıtım hattında montajdan daha ileri bir süreçtir. Çalışan konveyör üzerindeki çalışma, tek bir ritme göre ilerler, yani. her bir bireysel işlem aynı miktarda zaman alır.

Çalışan montaj hatları var titreşen veya periyodik trafik. İşlem süresince konveyör durur, işlem bitiminde iş yeri boyuna ilerler.

Parçaların ve montaj birimlerinin montajı. Parçalar, marangoz derzleri ve yapıştırıcı kullanılarak montaj birimlerine monte edilir. Parçaların montaj sırası aşağıdaki gibidir:

• eşleşen yüzeylere tutkal uygulamak;
• yuvalara ve halkalara sivri uçlar yerleştirerek ön montaj;
• tüm parçaların sıkı bir şekilde bağlanması için montaj ünitesinin sıkıştırılması;
• yapıştırıcı sertleşene kadar bekleme süresi.

Monte edilen montaj ünitesinin vidalar, metal klipsler, cıvatalar şeklinde ek sabitlemeye sahip olması gerekiyorsa, bunlar montaj ünitesi sıkıştırıldıktan sonra yerleştirilir.

Yapıştırılacak her iki yüzeye de yapıştırıcı sürülür. Çivili bir eklemde, çiviler ve pabuçlar yapıştırıcı ile bulaşır. Genellikle bu işlem, çivileri bir tutkal banyosuna batırarak elle yapılır, yuvanın deliklerine nozullarla tutkal enjekte edilebilir.

Montaj ünitelerinin sıkıştırılması çok taraflı hareketli montaj makinelerinde gerçekleştirilirse ön montaj yapılmayabilir. Montaj birimlerinin yüksek kaliteli ve doğru bir şekilde toplu montajı, ancak parçalar takım tezgahlarında doğru bir şekilde üretilirse sağlanabilir.

Parçalar değiştirilebilir olmalıdır. Bunu yapmak için tolerans ve iniş sistemine göre yapılırlar. Bu koşul karşılanmazsa, montaj, parçaların ilave manuel olarak takılmasını gerektirecektir. Montaj işlemi, çoğu zaman, bir montaj ünitesinin tüm montaj sürecinden daha fazla zaman alır.

Montaj ekipmanı. Tüm parçaların sıkı bir şekilde bağlanması için montaj üniteleri, montaj makinelerinde kıvrılmıştır. Montaj makineleri, montajı yapılacak parçaların sabitlenmesi için bir cihaz ve elektrik motoru, basınçlı hava veya manuel olarak çalıştırılan bir sıkma mekanizmasından oluşur.

Doğrama ve mobilya endüstrisinde en yaygın olanı pnömatik sıkma mekanizmalı montaj makineleridir. Tasarıma bağlı olarak, montaj üniteleri, bir veya iki karşılıklı dik yönde veya çapraz olarak iki yönde ("bıyık" eklemli çerçeveleri monte ederken) sıkıştırma gerektirir.

Şekilde gösterilen makine. 4.9 a, bir çerçeveyi veya kutuyu sadece bir yönde sıkıştırır, bu nedenle üzerine uzunlamasına tirizsiz basit çerçeveler ve kutular monte edilir. İkinci

makine (Şekil 4.9, b)çerçeveyi her iki taraftan sıkıştırır: bu makine, uzunlamasına dikmelerle karmaşık çerçeveleri ve kutuları monte edebilir.

Pirinç. 4.9. Montaj makinelerinin şemaları:

a- tek taraflı sıkma ile; b - çift taraflı sıkma ile; 7 - sabit durma; 2 - çerçevenin uzunlamasına çubukları; 3 - enine çubuklar; 4 - hareketli durdurma; 5 - kılavuzlar; 6,8 - pnömatik silindirler; 7 - boyuna mullion

Makineler aşağıdaki gibi çalışır. Parçalar belirli bir sıra ile makine platformuna yerleştirilir. Bu durumda, eşleşen yüzeyler belirli bir mesafede birbirinin karşısında yer alır. Pnömatik silindir tahriki açılır ve çerçeve kıvrılır.

Çift taraflı sıkmalı bir makinede silindirler dönüşümlü olarak açılır. İlk olarak, uzunlamasına tiriz 7'yi enine olana bağlamak için silindir 8 açılır ve ardından tüm çerçeveyi kıvırmak için pnömatik silindirler b açılır.

Montaj birimlerinin imalatının doğruluğu. Montajlı üniteler aşağıdaki temel teknik gereksinimleri karşılamalıdır:

• boyutlar çizimde belirtilenlere uygun olmalıdır;
• bozulma olmadan doğru geometrik şekle sahip olmalıdırlar;
• çivili bağlantılar sıkı ve güçlü olmalıdır.

Bu gerekliliklerin yerine getirilmesi, monte edilecek parçaların imalatının doğruluğuna, montaj makinesindeki kelepçelerin ve kılavuzların konumuna ve sıkıştırma basıncına bağlıdır.

Monte edilen birimin boyutsal doğruluğu, parçaların boyutsal doğruluğu ile belirlenir. Farklı ölçümler için olası sapmaların büyüklüğü farklı olacaktır. Çerçevenin iç boyutları, dış boyutlardan daha küçük sapmalara sahip olacaktır.

Bu, çerçevenin iç boyutlarındaki sapmaların yalnızca çubuklardaki sivri uçların omuzları arasındaki mesafedeki sapma ile belirlenirken, çerçevenin dış boyutundaki sapmaların toplamı olduğu gerçeğiyle açıklanmaktadır. iç boyuttaki sapmalar ve çerçevenin uzunlamasına çubuklarının genişliğindeki sapmalar.

Birleştirilen birimlerin boyutları, aynı zamanda, farklı sertlik nedeniyle ahşabın düzensiz preslenmesinden veya düzensiz büzülmesinden de değişebilir. Doğru şekilden sapmalar (eğrilikler), parçaların yanlış işlenmesinin veya montaj ünitesinin farklı parçalarda düzensiz kıvrılmasının sonucu olabilir.

Bir çerçevenin veya kutunun iç boyutlarının doğruluğuna sıkı gereksinimler getirildiğinde, çerçeveyi kıvırırken, bir tür ölçü görevi görecek olan boşluğuna sert bir metal şablon yerleştirmek gerekir. Montaj birimlerinin şeklini kontrol etmek için şablonlar ve kareler kullanılır.

Montajdan sonra montaj birimlerinin maruz kalması. Tutkalla birleştirilmiş montaj üniteleri, daha sonraki işlemlerden önce tutkallı bağlantıların kürlenmesi için tutulmalıdır. Montaj üniteleri, montajdan hemen sonra daha fazla işlem için gönderilirse, yapışkan dikiş çökebilir, montaj ünitesi mukavemetini ve şeklini kaybeder.

Maruz kalma süresi yapıştırıcının tipine, sıcaklık koşullarına, montaj ünitesinin tasarımına ve sonraki işlemin doğasına bağlıdır. Çivili bağlantılarla monte edilen montaj ünitelerinin ısıtmasız bekletme süresi 24 saat olmalıdır.

Montaj üniteleri ısıtılırsa, özellikle reçineli yapıştırıcılarla yapıştırılırken, ısıtılmış hava (65-70°C) ile haznelere yerleştirildikleri takdirde maruz kalma süresi (30-45 dakikaya kadar) azaltılabilir.

En etkili ısıtma yöntemi, yüksek frekanslı akımlarla ısıtmadır. Maruz kalma süresi 1-2 dakikaya çıkarılabilir.

1.4. Teknolojik montaj süreçleri

2. Hassas işleme

2.1. Doğruluk ve belirleyici faktörleri

2.2. İşleme hassasiyetini incelemek için istatistiksel yöntemler

2.2.1. Hata dağılım eğrisi yöntemi

2.2.2. Grafik-analitik yöntem (dağılım grafiği yöntemi)

2.3. Doğruluğu incelemek için hesaplama ve istatistiksel yöntem

2.3.1. Kurulum hataları. Temel ve kurulum elemanları için standartlar

Bu durumda çözülecek temelleri ve görevleri seçme prosedürü hakkında temel öneriler

Desteklerin sembolleri

Fikstür hatasından kaynaklanan iş parçası konum hatası εpr

2.3.2. Teknolojik sistemin elastik deformasyonları

2.3.3. Kesici takımın aşınması

İlk u ve bağıl u0, hassas tornalama ve delik işleme sırasında kesici takımların aşınması

2.3.4. Teknolojik sistemin termal deformasyonları

Kesicinin uzamasının çeşitli faktörlere bağımlılığı

Takım tezgahlarının termal deformasyonu

Üretilen parçanın termal deformasyonu

2.3.5. Takım tezgahlarının ve kesici takımların geometrik yanlışlıkları

Takım tezgahlarının hassasiyete göre sınıflandırılması

2.3.6. İç gerilimlerin neden olduğu iş parçası deformasyonları

2.3.7. Makinelerin boyutsal kurulumu

Deneme çipleri ve ölçümleri ile ayarlama

Deneme parçalarında boyut ayarı

Deneme Parçalarına Göre Boyutlandırma Önerileri

Ayarlayıcının göstergelerine göre boyut ayarı

Statik kurulum

2.3.8. İşleme sırasındaki titreşimler

Titreşimlerle başa çıkma yöntemleri

2.3.10. İşleme Hassasiyeti Kontrolü

3. Parçaların yüzey tabakasının kalitesi

3.1. Yüzey katmanı kalite kriterleri

3.2. Teknolojik faktörlerin pürüzlülük değeri üzerindeki etkisi

4. İşleme için ödenek tanımları

Belirlenirken iş parçasının tahmini uzunluğu

5. İşlemenin teknolojik süreçlerinin tasarımı

5.1. Teknolojik süreçlerin tiplendirilmesi

5.2. Grup işleme yöntemi

5.2.1. Parçaları gruplama

5.2.2. Karmaşık detay

5.3. Modüler teknoloji

5.4. Parça imalatı için teknolojik süreçlerin tasarımı için sıra ve kurallar

5.4.1. Teknolojik sürecin gelişimi için ilk verilerin analizi

Silindirik yüzeylerin boyut, şekil ve pürüzlülük parametrelerinin toleransları arasındaki ilişkiler

Ürün üretilebilirlik analizi

Parçanın şeklinin üretilebilirliği için gereklilikler

Teknolojik ve teknolojik olmayan tasarım örnekleri

İş parçası malzemesi seçimi

Çeliklerin teknolojik özellikleri

Çeşitli malzemeler için işlenebilirlik faktörleri

Dk sertleşebilirlik kritik çap değerleri

Çekirdek parçanın yapısı ve özellikleri

Bundan sonra 45khn çeliğin mekanik özellikleri

Kullanışlı ve güvenilir bazların mevcudiyeti

5.4.2. Üretim tipinin belirlenmesi

Üretim türüne göre yıllık parça üretim programı

Üretim türlerinin organizasyonel ve teknik özellikleri

5.4.3. Mevcut standart veya grup teknolojik sürecinin bir analogu olarak parça sınıfının belirlenmesi ve seçimi

Kod çözme ve kaba analiz örneği

5.4.4. İlk iş parçasının seçimi ve üretimi için yöntemler

Döküm yoluyla boşluk elde etmek için ana yöntemlerin özellikleri

Basınç tedavisi ile iş parçaları elde etmek için ana yöntemlerin özellikleri

5.4.5. Teknolojik temellerin seçimi

5.4.6. Bireysel yüzeyler için tedavi planı

Dış silindirik yüzeylerin ana işleme yöntemleri ve türleri

5.4.7. Bir iş parçasını işlemek için teknolojik bir rota tasarlama

İşlem adımları

İşlem adımları

5.4.9. Teknolojik operasyonların sınıflandırılması

6. Tipik teknolojik

6.1. Mil üretim teknolojisi

6.1.1. Mil özellikleri

teknolojik zorluklar

Merkez deliklerin şekli ve boyutları

6.1.4. Dış silindirik yüzeyleri işleme yöntemleri

6.1.4.1. Dış Silindirik Yüzeyler İçin Ön İşlem Yöntemleri

Torna tezgahlarında işleme

Taret torna tezgahlarında işleme

6.1.4.2. Dış silindirik yüzeyler için bitirme yöntemleri

bileme

6.1.4.3. Parçaların yüzey tabakasının kalitesini iyileştirme yöntemleri

6.1.5. Tipik arayüz elemanlarının şaftlarında işleme

6.1.5.1. Millerde kama oluklarının işlenmesi

6.1.5.2. Kamalı millerde işleme

6.1.5.3. Millerde dişli yüzeylerin işlenmesi

6.1.6. Şaft üretimi için tipik yollar

6.1.6.1. Kademeli yivli miller için tipik üretim rotalarına örnekler

6.3. Vücut parçalarının üretim teknolojisi

6.3.1. Vücut bölümlerinin özellikleri

6.3.2. Vücut parçaları için malzeme ve boşluklar

1.3.3. Temel temel şemaları

6.3.4. Düz Yüzey İşleme Yöntemleri

6.3.4.1. Düz yüzeylerin bıçak takımıyla işlenmesi

6.3.4.2. Düz yüzeylerin aşındırıcı bir aletle işlenmesi

6.3.5.1. Tipik bir braket üretim rotası örneği

6.4. Dişli Üretim Teknolojisi

6.4.1. Dişlilerin özellikleri

6.4.2. Dişli malzemeleri ve boşlukları

6.4.3. Temel temel şemaları

6.4.4.1. Dişlileri kopyalayarak kesme

6.4.4.2. Alıştırma yöntemiyle dişlilerin kesilmesi

6.4.4.3. yuvarlanan dişliler

6.4.4.4. Dişli çarkların dişlerinin uç yüzeylerinin tedavisi

6.4.4.5. Dişli diş bitirme yöntemleri

6.4.5. Tipik dişli üretim yolları

6.4.5.1. Tipik bir dişli üretim rotası örneği

7. Üretimin teknolojik hazırlığının otomasyonu

8. Teknolojik belgelerin kaydı

8.1. Yol haritası

Güzergah haritasının ayrı sütun ve satırlarına girilen bilgiler

8.2. İşletim kartı

8.3. Kroki haritası

8.4. Teknik kontrol belgeleri

Teknik kontrol kartına girilen bilgiler

1.4. Teknolojik montaj süreçleri

Montaj - ürünün bileşen parçalarının bağlantılarının oluşumu. Bağlantılar sökülebilir ve tek parça olabilir (vidalama, presleme, kaynak, yapıştırma vb. ile bağlantı).

Montaj işi, makine imalatının toplam emek yoğunluğunun önemli bir bölümünü oluşturur. Üretim tipine bağlı olarak, montajın karmaşıklığı seri üretimde %20...30 ile birim üretimde %30...40 arasında değişmektedir. Çilingir ve montaj işinin ana kısmı, çok fazla fiziksel emek ve yüksek vasıflı işçi gerektiren el işidir.

Yukarıdakiler, montajın bir makinenin imalatında öncü bir rol oynadığını göstermektedir. Çoğu durumda parça üretimi için teknolojik işlemler, makinenin montaj teknolojisine tabidir. Bu nedenle, önce makineyi monte etme teknolojisi, ardından parça üretme teknolojisi geliştirilmelidir.

Üretimin koşullarına, türüne ve organizasyonuna bağlı olarak, montajın çeşitli organizasyon biçimleri vardır (hat içi ve hat dışı, sabit ve hareketli, düğümlü ve genel).

Montaj süreci, ürünün bileşenleri olan bağlantıların kurulumunu ve oluşumunu içeren üretim sürecinin bir parçasıdır.

Montaj süreci genellikle aşamalar halinde geliştirilir:

Çıktının hacmine (verilen program) bağlı olarak, uygun bir organizasyonel montaj şekli oluşturulur, inceliği ve ritmi belirlenir;

Tasarımın üretilebilirlik açısından test edilmesi için montaj çizimlerinin teknolojik analizi yapılır;

Yapıların boyutsal analizi, boyutsal zincirlerin hesaplanması gerçekleştirilir ve montaj doğruluğunun (tam, eksik, grup değiştirilebilirliği, ayarlama ve montaj) elde edilmesi için yöntemler geliştirilir;

Montaj işlemlerinin uygun farklılaşma derecesi veya yoğunluğu belirlenir;

Ürünün tüm montaj birimlerinin ve parçalarının bağlantı sırası belirlenir ve düğüm ve genel montajın teknolojik şemaları hazırlanır;

En üretken, ekonomik ve teknik olarak sağlam montaj yöntemleri, kontrol ve test yöntemleri geliştiriliyor (veya seçiliyor);

Gerekli teknolojik veya yardımcı ekipman ve teknolojik ekipman (cihazlar, kesici takımlar, montaj ve kontrol ekipmanları) geliştirilmekte (veya seçilmektedir);

Montaj çalışmalarının teknik düzenlemesi ve ekonomik göstergelerin belirlenmesi;

İşyerlerinin yerleşim düzeni, donanımı geliştirilmekte ve montaj için teknik dokümantasyon hazırlanmaktadır.

Montaj süreçlerinin verimliliğini büyük ölçüde belirleyen tasarımın ana aşamalarından biri, yapının üretilebilirliğinin analizidir. ESTPP standartlarına göre, bir montaj ünitesinin üretilebilirliği için gereklilikler 3 gruba ayrılır:

1) montaj biriminin bileşimi için gereksinimler;

2) bileşen parçalarının bağlantısının tasarımı için gereklilikler;

3) doğruluk ve montaj yöntemi için gereksinimler. Montaj biriminin bileşimi için gereksinimler:

Montaj birimi, toplama ilkesi dikkate alınarak rasyonel sayıda bileşene bölünmelidir;

Montaj ünitesinin tasarımı, standart ve birleşik parçalardan montaj imkanı sağlamalıdır;

Ürünün montajı, karmaşık teknolojik ekipmanların kullanılmasını gerektirmemelidir;

Kullanılan bağlantı türleri, tasarımları ve yerleri, montaj işlerinin mekanizasyon ve otomasyon gereksinimlerine uygun olmalıdır;

Kütlesi 20 kg'dan fazla olan montaj ünitesinin ve bileşenlerinin tasarımında, montaj, demontaj ve nakliye sürecinde kullanılan kaldırma ekipmanı tarafından kolay yakalanması için yapısal elemanlar sağlanmalıdır;

Montaj ünitesinin tasarımı, kalan bileşenlerin konumu için temel olan temel bileşeni sağlamalıdır;

Montaj biriminin yapısının yerleşimi, bileşenlerin aynı konumu ile montaja izin vermelidir;

Temel bileşenin tasarımında, yapısal montaj temellerinin teknolojik ve ölçülü olarak kullanılması olasılığını sağlamak gerekir;

Montaj ünitesinin yerleşimi, bileşen parçalarının ara sökülmesi ve yeniden montajı olmaksızın genel bir montaj sağlamalıdır;

Montaj ünitesinin bileşenlerinin yerleşimi, ürünü çalıştırma ve bakım için hazırlamak için teknoloji tarafından düzenlenen kontrol, ayar ve diğer işleri gerektiren yerlere kolay erişim sağlamalıdır;

Montaj ünitesinin yerleşimi, ürünün taşınabilirliğini sağlamak için teçhizat birimlerinin, montaj desteklerinin ve diğer cihazların rasyonel bir şekilde düzenlenmesini sağlamalıdır.

Bileşen parçalarının bağlantılarının tasarımı için gereklilikler:

Genel durumda bileşen parçalarının yüzeylerinin ve bağlantılarının sayısı en küçük olmalıdır;

Bileşen parçalarının ek yerleri, montaj işinin mekanizasyonu ve bağlantıların kalite kontrolü için mevcut olmalıdır;

Bileşen parçalarının bağlantısı, eşleşen yüzeylerin karmaşık ve makul olmayan derecede hassas işlenmesini gerektirmemelidir;

Bileşen parçalarının bağlantı tasarımları, montaj işlemi sırasında ek işlem gerektirmemelidir.

Doğruluk ve montaj yöntemi için gereksinimler:

Bileşenlerin konumunun doğruluğu, bileşenlerin imalatının doğruluğu ile gerekçelendirilmeli ve birbiriyle bağlantılı olmalıdır;

Belirli bir çıktı hacmi ve üretim türü için montaj yerinin seçimi, boyutsal zincirlerin hesaplanması ve analizi temelinde yapılmalıdır;

Boyutlu zincirlerin hesaplanması, maksimum-minimum yöntemler - tam değiştirilebilirlik yöntemi veya olasılık teorisine dayanarak eksik değiştirilebilirlik yöntemi kullanılarak yapılmalıdır.

Bir yan not olarak, standart maksimum-minimum yönteminin yalnızca yüksek ana bağlantı doğruluğuna sahip kısa boyutlu zincirleri (beşten az) veya düşük ana bağlantı doğruluğuna sahip çok bağlantılı boyutlu zincirleri hesaplarken kullanılmasını önerir.

Çoğu durumda, montaj boyutlu zincirleri çözerken, eksik değiştirilebilirlik yönteminin kullanılması önerilir.

Üretim tipine bağlı olarak, kapanış bağlantısının doğruluğunu elde etmek için başka yöntemler de kullanılır: grup değiştirilebilirlik yöntemi; düzenleme yöntemi; uygun yöntem.

Tam değiştirilebilirlik yöntemi büyük ölçekli ve seri üretimde kullanımı ekonomiktir. Yöntem, maksimum veya minimum boyut zincirlerinin hesaplanmasına dayanmaktadır. Yöntem basittir ve %100 değiştirilebilirlik sağlar. Yöntemin dezavantajı, üretim maliyetinde ve emek yoğunluğunda bir artışa yol açan kurucu bağlantılar üzerindeki toleransların azaltılmasıdır.

Eksik değiştirilebilirlik yöntemi boyutsal zinciri oluşturan parçaların boyutlarındaki toleransların üretim maliyetini azaltmak için kasıtlı olarak genişletilmesi gerçeğinde yatmaktadır. Yöntem, boyutsal zincirin bağlantılarını oluşturan hataların aşırı değerlerinin ortalama değerlerden çok daha az yaygın olduğu olasılık teorisinin konumuna dayanmaktadır. Böyle bir montaj, çok bağlantılı zincirlerle seri ve seri üretimde uygundur.

Grup değiştirilebilirlik yöntemi yüksek hassasiyetli bağlantıların montajında ​​kullanılır, montaj doğruluğu tam değiştirilebilirlik yöntemiyle (örneğin bilyalı rulmanlar) pratik olarak elde edilemez olduğunda. Bu durumda parçalar genişletilmiş toleranslara göre üretilir ve boyuta göre gruplara ayrılır, böylece gruba dahil olan parçalar birleştirildiğinde tasarımcı tarafından ayarlanan ana bağlantının toleransı sağlanır.

Bu montajın dezavantajları şunlardır: parçaları gruplara ayırmak ve parçaların depolanmasını ve muhasebesini düzenlemek için ek maliyetler; planlama ve sevk hizmetinin çalışmasını karmaşık hale getirmek.

Grup değiştirilebilirlik yöntemiyle montaj, toplu ve büyük ölçekli üretimde, bağlantıların montajı yapılırken kullanılır, bu da diğer yöntemlerle maliyetli olacak olan doğruluğu sağlar.

Pirinç. 1.5. Düz dişli merkez mesafesi için boyutlu zincir

Pirinç. 1.6. Yarım düz dişli boşluğu için boyutlu zincir

Toplantı uydurma yöntemi emek yoğundur ve tek ve küçük ölçekli üretimde kullanılır.

Düzenleme yöntemi ek maliyet gerektirmemesi ve küçük ve orta ölçekli üretimde kullanılması nedeniyle takma yöntemine göre avantajlıdır.

Hata telafi yönteminin bir varyasyonu, bir dengeleyici malzeme (örneğin, bir plastik tabaka) kullanarak düzlemsel bağlantıların monte edilmesi yöntemidir.

Montaj sırasında, bileşen bağlantıları farklı geometrik parametreler olan boyutsal zincirlere özel dikkat gösterilmelidir, çünkü bu zincirlerin çözümü, çeşitli düzenleyici kaynaklar temelinde oluşturulan toleransların uyumluluğunu kontrol eder.

Şek. 1.5, kapatma bağlantısı ∆A, standart tarafından normalize edilmiş sapmalarla dişli takımının montaj merkezi mesafesi olan paralel bağlantılı boyutlu bir zinciri gösterir ve oluşturan bağlantılar: A1 - gövde soketlerinin eksenleri arasındaki mesafe ( sapmalar bu Zincire göre belirlenir); A1 ve A3 - yatak burçlarının dış ve iç yüzeylerinin hizalanmasından sapmalar; A4 ve A5 - ara parça kuvvetinin etkisi altında taban mili muylularının eksenlerinin boşluğun yarısı kadar yer değiştirmesi (boşluklar, inişlerin hesaplanması ve seçimi); A6 ve A7 - temel şaft muylularına göre dişli iniş yerlerinin hizalanmasından sapmalar (dişlilerin izin verilen radyal salgısı dikkate alınarak belirlenir).

Şek. 1.6, kapatma halkası B∆ = 0,5 J dak silindirik dişlinin minimum yanal boşluğunun yarısı olan düz boyutlu bir zinciri gösterir ve bileşenleri oluşturan bağlantılar: B1 ve B2, her iki tekerlek için orijinal E hs konturunun yer değiştirmeleridir (göre eşleştirme türüne ve düzgünlük standartlarına göre); B3 ve B4 - her iki tekerlek için bağlantı adımının yarı sapmaları f pb (şanzıman düzgünlüğü standartlarına göre); B5 ve B6 - her iki tekerlek için F β diş yönündeki hatanın yarısı (temas standartlarına göre); B7 ve B8 - sırasıyla yanlış hizalama toleranslarının yarısı, f y ve şanzımandaki tekerleklerin akslarının paralelliğinden f x sapmaları (temas doğruluğu standartlarına göre); B9 - iletimin merkez mesafesinin alt sapması f a (konjugasyon türünün normlarına göre). Bu zincirin hesaplanması sonucunda garanti edilen yan açıklık

nerede K j - telafi boşluğu, dişlilerin ve dişli tertibatının imalatındaki hatayı telafi ederek, yan boşluğu azaltarak

Bir dizi montaj işlemi geliştirmek için, monte edilen ürünü bileşen parçalarına bölmek gerekir. Aşağıdaki gereksinimler dikkate alınır:

Montaj ünitesi, montaj, nakliye ve kurulum sırasında parçalara ayrılmamalı;

Montaj işlemleri, bağımsız işlemlere ayrılan hazırlık ve montaj işlerinden önce gelir;

Montaj birimlerinin genel boyutları, kaldırma ve taşıma araçlarının mevcudiyeti dikkate alınarak belirlenir;

Montaj birimi, montaj işinin organizasyonunu basitleştirmek için az sayıda parça ve arayüzden oluşmalıdır;

Temel parça ve bağlantı elemanları hariç, doğrudan montaja sağlanan parça sayısını azaltın;

Ürün, tasarımının en fazla sayıda montaj birimiyle montaja izin vermesi için bölünmelidir.

Montaj sırası (montaj işlemleri), aşağıdaki gereksinimler göz önünde bulundurularak geliştirilmiştir:

Pirinç. 1.7. Montaj ünitesi (sonsuz çarklı mil)

Önceki işlemler sonrakilerin yürütülmesini engellememelidir;

Hat içi montaj için, sürecin operasyonlara ayrılması, montaj döngüsü dikkate alınarak yapılmalıdır;

Ayar veya montaj içeren işlemlerden sonra kontrol işlemlerinin sağlanması gerekir;

Ürün birkaç boyutlu zincirlere sahipse, montaj en karmaşık ve sorumlu zincirle başlar;

Her boyutlu zincirde, kapama halkasını oluşturan bağlantı elemanları takılarak montaj tamamlanmalıdır;

Ortak baklalara sahip birkaç boyutlu zincirler varsa, montaja, ürünün doğruluğunu en çok etkileyen zincirin elemanları ile başlayın.

Sırayı belirlemek için

ürünün montajları ve onu oluşturan parçalar teknolojik montaj şemaları geliştirir. Şek. 1.7 montaj ünitesini (sonsuz çarklı mil) ve şek. 1.8 - montajının teknolojik şeması.

Teknolojik sürecin geliştirilmesinde ilk aşama olan teknolojik şemalar, görsel bir biçimde ürünün ve bileşenlerinin montaj yolunu yansıtır. Teknolojik montaj şemaları, ürünün montaj çizimlerine dayanmaktadır.

Teknolojik şemalarda, her parça veya montaj birimi, üç parçaya bölünmüş bir dikdörtgen ile gösterilir. Dikdörtgenin üst kısmında parça veya montaj biriminin adını, sol alt kısımda - ürünün montaj çizimlerinde parça veya montaj birimine atanan numara, sağ alt kısımda - eleman sayısını belirtin toplanacak. Montaj birimleri "Sb" (montaj) harfleriyle gösterilir. Temel parçalara, montajın başladığı parçalar veya montaj birimleri denir. Her montaj birimine, temel parçasının bir numarası atanır. Örneğin, "SB4", taban parçası 4 (tekerlek göbeği) olan bir montaj ünitesidir.

Teknolojik montaj şeması aşağıdaki sırayla oluşturulmuştur.

Diyagramın sol tarafında (Şekil 1.8) taban parçasını veya taban montaj birimini belirtin. Diyagramın sağ tarafında, monte edilmiş ürün montajını gösterir. Bu iki dikdörtgen yatay bir çizgi ile birbirine bağlanır. Bu satırın üzerinde dikdörtgenler, montaj sırasına karşılık gelen sırayla ürüne doğrudan dahil olan tüm parçaları gösterir. Bu satırın altındaki dikdörtgenler, doğrudan ürüne dahil olan montaj birimlerini gösterir.

Pirinç. 1.8. Montaj montaj ünitesinin teknolojik şeması

Montaj birimlerinin montajı için şemalar, hem ayrı ayrı (yukarıdaki kurala göre) hem de doğrudan genel şemaya göre, şemanın alt kısmında (çizginin altında) geliştirilebilir.

Teknolojik montaj şemalarına, diyagramın kendisinden açıkça anlaşılmıyorlarsa, örneğin "Basın", "Kaynak", "Sakatlık kontrolü" vb. gibi başlıklar eklenir.

Aynı ürünü monte etmek için teknolojik şemalar çok değişkenlidir. Optimal varyant, belirli bir ürün çıktısı ölçeğinde prosesin belirli bir montaj kalitesini, verimliliğini ve üretkenliğini sağlama koşulundan seçilir. Herhangi bir üretim türü için montaj süreçleri tasarlanırken teknolojik şemaların hazırlanması tavsiye edilir. Teknolojik şemalar, montaj süreçlerinin geliştirilmesini basitleştirir ve ürünün üretilebilirlik açısından değerlendirilmesini kolaylaştırır.

Standart montaj birimlerinin montajı, sabit sökülebilir bağlantıların (dişli, kamalı, kanallı vb.) montajı, kalıcı bağlantıların montajı (plastik deformasyon, kaynak, lehimleme, yapıştırma), çeşitli makine ve mekanizma dişlilerinin (dişli, zincir, vb.) ilgili referans literatüründe açıklanmıştır.