Хиромантия 

Урок по черчению деталирование сборочных чертежей. Granitvtd - учебник-справочник по черчению

Изготовление деталей, входящих в изделие, ведётся по рабочим чертежам, которые составляются по сборочному чертежу. Вычерчивание рабочих чертежей по сборочному чертежу называют деталированием .

Прежде чем приступить к деталированию, нужно внимательно изу­чить сборочный чертёж, найти детали во всех проекциях, понять, как они соединяются между собой и какую роль выполняют в изделии. Перед деталированием необходимо решить вопрос, в. скольких проекциях и в каком масштабе должна быть вычерчена каждая деталь, и на основании габаритных размеров детали установить, на каком формате бумаги можно её вычертить. При деталировании желательно, чтобы детали были вычерчены в натуральную величину, т. е. в масштабе 1: 1. Крупные детали вычерчиваются в уменьшенном масштабе. Мелкие де­тали в некоторых случаях следует вычерчивать даже в увеличенном против натуры масштабе, чтобы выполненный чертёж можно было легко прочитать. Когда будет решён вопрос о формате для каждой отдельной детали, нужно установить общее количество листов формата а1, потребных для деталирования. Разбивка листа бумаги должна производиться не отвлечённо, а с учётом форматов, необходимых для каждой детали. Поэтому лист а1 может содержать все форматы,начиная от a2 для крупных деталей до а5 для мелких деталей. На каждом формате, предна­значенном для изображения детали, должна быть помещена основная надпись (штамп) по ГОСТ.

На чертежах тех деталей, которые обрабатываются совместно с другими деталями не при сборке, должны быть даны соответствующие указания, например: Расточить совместно с дет. 15.

Если в окончательно изготовленных деталях требуется сохранение центровых гнёзд, то последние изображаются на чертеже по ОСТ 3725.

Если же в окончательно изготовленных деталях не должно быть центровых гнёзд, то на чертеже это указывается надписью: Центровые гнёзда не допускаются.

Если конструктивно безразлично, должны или не должны быть ос­тавлены центровые гнёзда, то на чертеже детали они не изображаются и никакими примечаниями не оговариваются.

На рабочих чертежах деталей размеры, определяющие расположе­ние сопрягаемых поверхностей, должны быть проставлены, как правило, от конструктивных баз, с учётом возможности их соблюдения и кон­троля (фиг. 271, б).

Проставлять размеры на чертежах в виде замкнутой цепочки или вводить повторяющиеся размеры не допускается.

Размеры, относящиеся к одному и тому же элементу детали (ка­навке, углублению и т. п.), рекомендуется группировать на одной про­екции, отдавая преимущество проекции, на которой данный элемент изображён наиболее ясно.

При деталировании сборочного чертежа могут быть два случая:

1) если количество деталей данной сборочной единицы невелико, то чертежи деталей помещают на одном листе со сборочным чертежом. Сборочный чертёж в этом случае вычерчивают справа в нижней поло­вине листа;

2) если изделие состоит из большого числа деталей, то чертежи их помещают на отдельном листе или на нескольких листах.

При деталировании сборочных чертежей в первую очередь следует вычерчивать основную деталь, например корпус, так как с размерами основной детали связаны размеры сопряжённых с ней деталей, а также выбор и назначение посадок и знаков чистоты обработки поверхностей. Это важно ещё и потому, что размеры всех деталей должны быть вза­имно увязаны. Например, если две детали скреплены между собою бол­тами, то в соединяемых деталях должны быть одинаковыми расстояние между осями отверстий для болтов и диаметры отверстий, через которые проходят болты.

Рабочий чертёж, кроме изображения детали, должен содержать также и необходимые для её изготовления и контроля размеры, допуски, обозначения чистоты поверхности, данные о материале, термообработке, отделке и другие технические требования к готовой детали, если по­следние не включены в технические условия.

Независимо от принятого масштаба, на рабочих чертежах деталей проставляются только действительные размеры.

Размеры сопряжённых элементов детали должны быть снабжены допусками и посадками. Должны быть также проставлены допуски на линейные размеры, расстояния между отверстиями и т. п. Исключение составляют размеры, определяющие зоны различной степени чистоты обработки одной и той же поверхности, зоны термообработки, отделки, размеры неответственных фасок и радиусов скруглений и т. п., которые могут проставляться без допусков.

П p и м e ч а н и я. 1. Допускается не проставлять непосредственно у размеров, а оговаривать соответствующей общей надписью на свободном поле чертежа отдельные, имеющие широкое применение категории допусков, например: допуски на свободные размеры, допуски на размеры литых необработанных элементов детали и др. При этом ссылки на заводские или ведомственные нормали не допускаются.

2. Свободными называются размеры, не входящие в размерные цепи и не влияю­щие непосредственно на характер соединения деталей (фиг. 444).

Если в деталях, изготовляемых из листового, катаного, калибро­ванного или других разновидностей стандартных профилей материала, отдельные части не подвергаются обработке, то размеры, как правило, проставляются без допусков.

В отдельных случаях, когда конструктивные условия требуют про­становки этих допусков, такие размеры проставляются с теми допусками, которые установлены соответствующими стандартами или техническими условиями на применяемые профили материалов.

Если потребная точность или другие эксплоатационные качества со­единения достигаются подбором, пригонкой и т. п., то необходимо в чертежах давать указания относительно характера сопряжений, метода их обеспечения и способа контроля.

При нанесении знаков чистоты обработки по ГОСТ 2789-45 не сле­дует указывать повышенной чистоты обработки, где это не требуется, чтобы не удорожать изготовление детали.

Если поверхности детали должны быть обработаны одинаково, то на чертеже пишется: кругом с указанием степени чистоты обработки условными знаками (фиг. 447).

При вычерчивании нужно показать разрезы детали, если в этом есть необходимость, а в некоторых случаях и сечения отдельных мест. Они внесут ясность в очертания детали (фиг. 465 и 467).

На чертеже каждой детали записывают также важнейшие техниче­ские условия, которым должна удовлетворять деталь после обработки, например, указывается твёрдость после закалки или величина нагрузки при испытании (для пружин) и т. д. (фиг. 456 и 458).


При вычерчивании стандартных деталей, например болтов, гаек, шарикоподшипников и т. п., следует придерживаться соответствующих ГОСТ.

Каждый чертёж должен быть выполнен технически грамотно и гра­фически хорошо оформлен и должен содержать в себе все исчерпываю­щие сведения, необходимые для изготовления деталей. Не должно быть ни одной упущенной мелочи (упущения в простановке размеров, недоведённая линия, неясно написанный размер и т. п.), из-за чего могут возникать недоразумения или брак изготовляемой по чертежу детали.

Пример выполнения деталирования сборочного чертежа (фиг. 474) приведён на чертежах основных деталей подвесного блока (фиг. 475).

Целевое задание: Используя базу полученных знаний по машиностроительному черчению, студент должен по сборочному чертежу представить себе работу механизма в целом, взаимодействие отдельных его деталей, возможное перемешивание составных частей, осуществление смазки, крепление частей и т.д.

По сборочному чертежу определить пространственную форму и размеры деталей.

Зная условности и упрощения, используемые при выполнении сборочных чертежей, необходимо восстановить конструктивные особенности изготовления детали, которые упрощенно не показываются на сборочных чертежах.

Порядок выполнение листа: В соответствии со своим вариантом по таблице 3

найти свой сборочный чертеж и спецификацию к нему, номера деталей для деталирования и номер детали для аксонометрии с вырезом ¼ передней части. Материалы деталей указаны в спецификации в графе «Примечание».

Образец выполнения рабочих чертежей деталей дан на рисунках 27, 28.

Последовательность чтения сборочных чертежей:

1. Ознакомление с назначением и принципом работы изображенного изделия. К сборочным чертежам прилагается описание принципа работы изделия.

2. Изучение спецификации изделия. По спецификации устанавливают наименование деталей и их количество, материал. Определяют количество стандартных деталей.

3. Рассматривая чертеж, выясняют расположение главного вида, число основных и дополнительных, местных видов, какие применены разрезы на чертеже, наличие сечений.

4. Ознакомление с размерами, нанесенными на чертеж, и масштабом, в котором он выполнен.

5. Прочитав в спецификации номер детали, находят на чертеже ее изображение, которое указано номером на полке линии-выноски. После этого находят проекции этой детали на всех остальных изображениях (штриховка для всех разрезов и сечений одной и той же детали одинакова).

6. Соединения деталей подразделяются на подвижные и неподвижные. Необходимо установить, какие поверхности деталей являются сопрягаемыми и по каким разрезам поверхностей осуществляется соединение деталей.

7. Устанавливают характер смазки изделия.

8. Устанавливают порядок сборки и разборки изделия, изображенного на сборочном чертеже.

Деталированием называется процесс разработки и вычерчивания рабочих чертежей отдельных деталей по сборочному чертежу и чертежу общего вида (наиболее полному по своему содержанию)

Порядок деталирования сборочного чертежа:

1. Выбирают основную деталь узла, с которой сопряжено наибольшее количество других деталей, и определяют необходимое количество видов, разрезов, сечений.

На рабочем чертеже положение главного вида деталей не должно быть обязательно таким, как на сборочном чертеже.

Детали, обрабатываемые путем точения, (валы, штоки, оси, втулки и др.), изображаются на главном виде, как правило, горизонтально, т.е. в том положении, в каком они обрабатываются на станке. Таким путем выбирают виды для рабочих чертежей.

2. Выбирают масштаб изображения в зависимости от сложности формы каждой детали и ее габаритных размеров. Мелкие детали рекомендуется вычерчивать в увеличенном масштабе. Независимо от выбранного масштаба, на рабочих чертежах деталей наносят только действительные размеры.

3. Все рабочие чертежи вычерчиваются на листах бумаги стандартных форматов. Каждую деталь вычерчивают на отдельном формате с полным оформлением его рамкой, основной надписью.

4. После вычерчивания изображений наносят обозначения шероховатости, проводят размерные и выносные линии, проставляют размерные числа.

5. Чертежи стандартных изделий не выполняют. Если потребуется, размеры таких изделий подбирают по соответствующим стандартам, пользуясь главными обозначениями, записанными в спецификации.

6. Определение размеров деталей по сборочному чертежу.

1 способ. Масштаб в основной надписи часто не соответствует действительному масштабу чертежа, поэтому по одному из указанных размеров определяют коэффициент уменьшения. Например: на сборочном чертеже указан размер 50мм, но измерение дает размер 32 мм.Разделив 50на зя, получаем коэффициент 1,5. На этот коэффициент умнажаем замеренные значения элементов детали – это будет истинный размер элемента детали.

2 способ. Можно определить размеры элементов детали графически, пользуясь шкалой пропорционального масштаба (рисунок 16)

Рисунок 16

Задания к листу4

Таблица 3

Пневматический цилиндр (рисунок 17) состоит из корпуса 1, в который ввинчен цилиндр2. Для предотвращения самоотвинчивания предусмотрена гайка 8. Воздух под давлением подается через штуцер 6 и и используется для перемещения поршня 3 только в одном направлении- влево. Вправо поршень возвращает пружина 7. Использованный воздух выходит в атмосферу через тот же штуцер 6.

Рисунок 17

Рисунок 17а

Буфер (рисунок 18) используется в автоматических линиях с целью предотвращения поломок деталей при их обработке на металлорежущих станках.

Деталь, поданная на конвейер, устанавливается в осевом направлении под давлением толкателя, который подводит деталь до буфера 9. При ударе буфер 9 упирается в пружину 4, которая сжимаясь поглощает удар. С помощью бегунков 6 деталь передается на следующую операцию автоматической линии

Рисунок 18

Рисунок 18а

Гидрозамок (рисунок 19) представляет собой гидравлический управляемый обратный клапан, применяемый для запирания рабочих полостей гидроцилиндров. Принцип работы гидрозамка следующий. Предположим, что правая магистраль гидрозамка связана с рабочей (поршневой) полостью гидроцилиндра, а левая со штоковой полостью гидроцилиндра. Тогда масло, под давлением, идущее в поршневую полость через канал штуцера 9, сместит в корпусе1 золотник 5 влево и откроет левый обратный клапан 7, через который масло из штоковой полости цилиндра будет выходить через штуцер 6 на слив. Одновременно откроется правый обратный клапан 7, и масло через него поступает в поршневую полость гидроцилиндра. При прекращении доступа жидкости в гидрозамок золотник возвратится в нейтральное положение и оба клапана под действием пружин 8 и давления масла со стороны поршневой и штоковой полостей гидроцилиндра закроются, фиксируя поршень гидроцилиндра в заданном направлении.

Рисунок 19

Рисунок 19а

Клапан обратный (рисунок 20) применяется в гидравлических системах, где необходимо свободно пропускать жидкость только в одном направлении.

Клапан имеет запорный элемент, состоящий из деталей 6,8,9. Под действием избыточного давления жидкости, поступающей через отверстие 4, конусе 5, клапан 6 отходит и пропускает жидкость в полость корпуса1 и далее в магистраль. При прекращении подачи жидкость обратно из полости корпуса 1 пройти не может, т.к. пружина 9 возвратит клапан 6 в исходное положение.

Рисунок 20

Рисунок 20а

Кран угловой (рисунок 21)предназначен для перекрытия пара, поступающего из парового котла через штуцер 2 к рабочему органу. Чтобы не было утечки пара, предусмотрено сальниковое уплотнение из колец 8, которые при затяжке накидной гайкой 4 плотно прилегают к шпинделю3. Для этой цели служит прокладка 9 между корпусом 1 и штуцером 2.

Рисунок 21

Рисунок 21 а

Вентиль (рисунок22) данной конструкции применяется для регулирования давления выпуска газа из баллона.

Скорость и давление газа зависят от величины зазора между коническим концом клапана 6 и отверстием в корпусе 1. Зазор можно изменять вращением гайки клапана 7, которая перемещает клапан вдоль оси. Вращательному движению клапана препятствуют два выступа на цилиндрической части, входящие в соответствующие паза внутри корпуса.

Корпус верхним резьбовым выступом крепится в горловине баллона. Втулка 3 и гайка 2 предназначены для соединения вентиля с трубопроводом, по которому газ поступает к химическому аппарату.

Для устранения утечки газа в вентиль вмонтировано уплотнение, состоящее из асбестового шнура 12 и уплотнительных колец 9 и 10, которые прижимаются специальной гайкой 4.

Рисунок 22

Рисунок 22 а

Клапан обратный (рисунок 23) устанавливают на трубах, соединяющих резервуар с прибором.

Жидкость, поступающая под давлением из нагнетательного прибора через правое отверстие в полость корпуса 1, перемещает клапан 3 и сжимает пружину 5. При падении давления жидкости под действием пружины клапан закрывает отверстие корпуса, преграждая тем самым обратный выход жидкости. Верхнее отверстие корпуса предназначено для продувки трубопровода.

Рисунок 23

Рисунок 23 а

Клапан предохранительный (рисунок24) устанавливают в трубопроводах, системах управления и регулирования для сбрасывания избыточного жидкостей или пара. Клапан регулируют на определенное давление винтом 4, который фиксируется гайкой 8.

При увеличении давления выше нормы жидкость или пар выходит через отверстия клапана 6 который сжимая пружину 7, перемещается вправо. При этом жидкость или пар выходит через отверстия клапана 6, и корпуса 1.

При падении давления жидкости или пара пружина 7 перемещает клапан 6 в исходное положение. Для обеспечения хорошей герметичности поверхность клапана притирается к седлу2.

Рисунок 24

Рисунок 24 а

Клапан механический (рисунок 25). Предназначен для автоматических установок, распыляющих смазочно-охлаждающие жидкости.

Клапан состоит из корпуса1, разделенного на две полости, в одну из которых поступает сжатый воздух.

При перемещении толкателя 6 вправо он давит на шток 3, отодвигая клапан 5. Сжатый воздух проходит через клапан 5 по продольным пазам штока 3 к распыляющему устройству.

При снятии нагрузки с толкателя 6, клапан 5, шток3 и толкатель 6 возвращаются в первоначальное положение под действием пружины 9. В результате этого клапан 5 прижимается к седлу 4, закрывая проход воздуха.

Рисунок 25

Рисунок 25 а

Выключатель подачи топлива (рисунок 26) служит для проверки подачи топлива в цилиндры дизеля. Это приспособление устанавливают между секцией топливного насоса и форсункой.

Для включения подачи топлива вращают маховичок 13. Игла 4, действуя на клапан 5, сжимает пружину 12, при этом топливо проходит через отверстие деталей 6Ю3,2 и через резьбовое отверстие корпуса 1 выходит наружу и собирается в мерный стакан (на чертеже не показан). Расход топлива, подаваемого поочередно в цилиндры дизеля, измеряют с помощью специальных устройств (на чертеже не показаны).

Рисунок 26

Рисунок 26а

Рисунок 27

Рисунок 28


©2015-2017 сайт
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.

Привет, уважаемый читатель! Тебе захотелось сделать своими руками корпусную мебель, но ты споткнулся на первом шаге. Что если я расскажу, как уже после прочтения этой статьи, ты сможешь самостоятельно считать деталировку?

Как сделать деталировку корпусной мебели

ЛДСП популярный материал для производства мебели в России. Зная толщину плиты, габариты изделия и правильно нарисовав схему сборки. Из которой будет понятно положение деталей в конструкции. Вы сможете произвести расчёты корпусной мебели.

Если Вам затруднительно нарисовать схему, рассмотрите любую тумбочку на предмет деталировки. Постарайтесь понять какую роль выполняет каждая деталь в конструкции. Какую она решает задачу своим присутствием. В мебели не бывает лишних деталей.

Два основных правила

1. В корпусной мебели должна быть жёсткость конструкции, которая достигается с помощью задней стенкиДВПО или ХДФ или с помощью . Эти детали фиксируют угол в 90° в корпусе между панелями. Без них модуль сложится как карточный домик.

2. Всегда помните о земном притяжении. Все горизонты больше 900 мм, без опоры, провисают. Вне зависимости от толщины плиты, ширины детали и её качества. Следует рассчитывать перегородки, не мешающие выполнять основную задачу изделия.

Рисуем схему сборки тумбы, прорисовывая каждую грань деталей. Проставляем габариты изделия, т.е. высоту, ширину и глубину. И путём складывания или вычитания толщины плиты от общих габаритов, рассчитываем деталировку.

В шаговой доступности от Вас, размещенапо расчёту корпусной мебели.

Пример расчёта

Разберём деталировку тумбы габаритами 720 мм высотой, 500 мм шириной и 450 мм глубиной. Мебель состоит из деталей, которых говорит о расположении их в конструкции — днище, боковины, планки, крышка, полка, задняя стенка и фасад.

Днище

Глубина тумбы 450 мм. Глубину дна отделяет от общей глубины фасад, толщина которого равна 20 мм. Значит глубина дна равна 450 — 20 = 430. Ширина дна 500 мм, это хорошо видно на схеме — никакие детали не отделяют дно по ширине от общей ширины.

500*430 — 1 Днище

Планки

Планки расположены между боковинами, а общая ширина корпуса 500 мм и толщина плиты 16 мм. От ширины тумбы отнимаем две боковины 500 мм -32 мм(16+16) = 468 мм. Ширину для планок зададим произвольную - наименьшая 60 мм. В результате:

468*60-2 Планки

Боковины

Общая высота 720 мм. Боковины находятся по высоте между двумя деталями, а именно днище и крышка. Соответственно 720 мм — 32 мм (16+16) = 688 мм. От общей глубины отделяет фасад 450 мм -20 мм (фасад) = 430 мм. Получаем:

688*430-2 Боковины

Крышка

Размер крышки равен по ширине и по глубине габаритам тумбы. Крышка имеет нависание над фасадом, поэтому глубина 450 мм. Для того чтобы крышка хорошо перекрывала торцы (срез плиты) боковин, к ширине крышки добавляю 1 мм. В результате:

501*450 -1 Крышка

Съёмная полка

Полку рассчитаем съёмную, для удобства использования. Она расположена между двух боковин, значит по ширине её размер 500 мм -32 мм = 468 мм. Т.к. полка съёмная делаем зазор по бокам по 1 мм. По глубине полку топим на 20 мм. В результате:

466*410-1 Съёмная полка.

Задняя стенка и фасад

Заднюю стенку и фасад отделяет от общей высоты тумбы только крышка, поэтому 720 мм — 16 мм =704 мм. Необходим технологический зазор по высоте и ширине в 3-4мм, Соответственно размер фасада:

700*497-1 фасад=задняя стенка двпо или хдф.

  • 500*430-1 дно
  • 468*60-2 планки
  • 688*430-2 боковины
  • 501*450-1 крышка
  • 466*410-1 съемная полка
  • 700*496-1 фасад
  • 700*496-1 задняя стенка

Пример деталировки кухонного навесного шкафа

Для меня важно увидеть расположение детали в конструкции и тогда процесс идёт легко. Причём всегда можно проверить размеры деталей, когда схема у тебя перед глазами. На картинке схема сборки стандартного кухонного шкафа.

В Вы найдёте схемы сборки с деталировкой стандартных кухонных модулей

  • 720*280-2 боковины
  • 268*280-2 горизонты
  • 266*260-1 съемная полка
  • 716*296-1 фасад
  • 716*296-1 ДВПО

Пример расчёта шкафа

Немного усложним задачу. Рассчитаем корпусный платяной шкаф с распашными дверьми, где будет задан внутренний размер. Рекомендую Вам просчитать его самостоятельно, а затем проверить с моей деталировкой.

Если даже совершили ошибки то просто из-за невнимательности. Признаюсь, что технологи большинство ошибок именно так и совершают. Потому-что сложно математически ошибиться в таких несложных действиях.

Заключение

В заключении хочется заострить твоё внимание именно на схеме сборки. Рисуй от руки, прорисовывая каждую грань детали и тогда ты с лёгкостью справишься с задачей. Именно таким образом я научился рассчитывать мебель и до сих пор так и считаю.

Если Вам понадобится деталировка корпусной или встроенной мебели, обращайтесь. Мы обязательно обсудим условия сотрудничества и придём к единому мнению. За умеренный процент за свой труд, , в назначенные сроки.

Что бы Вам хотелось добавить к этой статье?

Расскажите мне о своём опыте в комментариях.

Мне будет очень интересно послушать Ваши истории!

С хорошими мыслями о Вас, всегда в опилках 🙂

Ре́кун Дмитрий.

Нам нужен список всех его деталей со схемами их обработки.

Так же нужны размеры всех фасадов и список фурнитуры.

Займемся сначала деталями, из которых сделаны короба (ДСП, МДФ)

Для этого, скопируем всю кухню, и перенесем ее в новый проект программы (в рабочем проекте лучше не делать никаких изменений, чтобы, по «запарке» его не испортить).

Для того чтобы можно было с ним работать, нужно его скопировать (нажать на соответствующую кнопку в этом окне), и всю эту скопированную информацию перенести в Excel.

Тогда данного элемента в деталировке не будет.

Но вернемся к редактированию.

Итак, вставив весь скопированный массив в рабочее окно Excel, все, что ниже «списка деталей», можно удалить.

Хотя, если вы ставили в проекте на фасады ручки, или на модули опоры – их список (и общее количество) будет указано в «списке элементов».

Эти элементы можно еще посмотреть в соответствующей вкладке отчета (в PRO-100).

Итак, первое, что нужно сделать – это разделить детали коробов из ДСП (или МДФ) от фасадов и деталей из ДВП (из которых сделаны задние стенки и днища выдвижных ящиков).

Затем необходимо все немного подредактировать (привести к виду, когда есть три столбца: Название – высота – ширина – количество штук).

Это – исходный материал для дальнейшей работы.

Теперь мы должны сделать следующее:

  • Отметить в списке деталей те, которые нельзя вращать на листе материала при его порезке (то есть те, у которых текстура материала, если она есть, должна идти в определенном направлении)
  • Отметить детали, которые нужно поклеять кромкой, отличной от той, которой будет клеиться основная масса всех деталей
  • Так же, отметить те из них, которые требуют дополнительной обработки (например, та же криволинейка)

Если изделие должно собираться из материалов разных цветов – то на каждый цвет нужно делать отдельный список элементов, или разделять их разным цветом.

Несколько слов о том, как в редактируемом файле сделать разметку клейки кромкой:

Необходимо сделать таблицу таким образом, чтобы возле каждого размера была свободная ячейка.

Цифра в этой ячейке (0,1,2) – это информация о том, как нужно клеить текущую деталь по соответствующей стороне:

  1. 0 – элемент по данному размеру не клеится
  2. 1 – клеится по текущему размеру один раз
  3. 2 – клеится два раза (с двух сторон)

Кстати, в самой «прошке» есть функция нанесения кромки.

В меню «Свойства», во вкладке «Отчеты» есть эта функция.

Во фронтальной плоскости первый размер размечается по высоте, второй – по ширине.

В горизонтальной – первый по ширине, второй – по глубине.

В горизонтальной плоскости (слева или справа) первый размер – высота, второй – глубина.

В данной функции нельзя задавать толщину кромки.

В принципе, этой функцией можно пользоваться, а все необходимые дополнения и корректировки дописывать потом…

В итоге, мы имеем всю необходимую информацию для изготовления коробов.

Например, для того, чтобы самим сделать карту раскроя, нужно скопировать деталировку (без схемы поклейки, разумеется), и вставить в Cutting-2.

После необходимых настроек этой программки, можно сделать карты раскроя (для этого нужно знать размеры листов материала, которые будут кроиться).

Теперь на очереди фасады.

Главное, что нужно знать при записи размеров фасадов – это то, что размеры любого фасада должны идти так:

  1. Первый размер – высота
  2. Второй размер – глубина

Например, фасад 140х596 – это 140мм по высоте, и 596мм по ширине.

Если изделие содержит фасады из того же ЛДСП или МДФ (которые должны клеиться кромкой) – в их размерах нужно учесть толщину этой кромки, плюс, указать размеры в соответствии с текстурой материала.

Ну и, указать схему, по которой должна клеиться кромка (обычно, она клеится с каждой стороны).

А если фасады должны быть из , то на них делается так же карта раскроя, в которой указаны размеры всех профилей, из которых они должны быть собраны.

Последнее – это деталировка ДВП (оргалита).

Как правило, даже если этот материал имеет определенную текстуру – ее направление не так важно, так как все детали будут скрыты «от глаз».

По этому, можно просто сделать таблицу с указанием названия, размеров и количества элементов.

Да, нужно еще сделать деталировку столешницы. Она делается по тем же принципам, которые описаны выше.

Чтением сборочного чертежа называют процесс определения конструкции, размеров и принципа работы изделия по его чертежу. Можно рекомендовать такую последовательность чтения сборочного чертежа изделия:

по основной надписи определить наименование изделия и масштаб изображения;

по изображениям выяснить, какие виды, разрезы, сечения выполнены на чертеже и каково назначение каждого из них;

по спецификации определить назначение каждой детали, положение ее на чертеже;

установить способы соединения деталей между собой и их взаимодействия, определить пределы перемещения подвижных деталей;

последовательно для каждой детали, входящей в сборочную единицу, выяснить ее геометрические формы и размеры, т. е. определить конструкцию детали;


мысленно представить внешние, внутренние формы изделия в целом и разобраться в его работе;

определить порядок сборки и разборки изделия, т. е. порядок отделения одной детали от другой, как это делается при демонтаже изделия.

Деталирование - это процесс выполнения рабочих чертежей деталей, входящих в изделие, по сборочному чертежу изделия. Это не простое копирование изображений детали из сборочного чертежа, а работа творческая.

Порядок выполнения рабочего чертежа детали по сборочному чертежу изделия аналогичен выполнению чертежа детали с натуры. При этом формы и размеры детали определяются при чтении сборочного чертежа.

Наименование детали и ее обозначение определяется по спецификации сборочного чертежа, а марка материала - по описанию, приложенному к учебному сборочному чертежу.

Расположение детали относительно фронтальной плоскости проекций, т. е. ее главный вид, выбирается исходя из общих требований, а


не из расположения ее на сборочном чертеже. Число и содержание изображений детали могут совпадать со сборочным чертежом.

На рабочем чертеже должны быть показаны те элементы детали, которые или совсем не изображены, или изображены упрощенно, условно, схематично на сборочном чертеже. К таким элементам относятся:

литейные и штамповочные скругления, уклоны, конусности;

проточки и канавки для выхода резьбонарезающего и шлифовального инструмента;

внешние, внутренние фаски, облегчающие процесс сборки изделия, и т. п.

Гнезда для винтов и шпилек на сборочных чертежах изображаются упрощенно, а на рабочем чертеже детали гнездо должно быть вычерчено в соответствии с ГОСТ 10549-80.

Размеры детали определяются путем замеров (если они не нанесены на чертеже) по сборочному чертежу. При этом нужно следить, чтобы сопрягаемые размеры не имели расхождений. Размеры конструк-


тивных элементов (фасок, проточек, уклонов и т. д.) нужно назначать по соответствующим стандартам, а не по сборочному чертежу.

Размеры шпоночных пазов, шлицев, гнезд по шпильки и винты, центровых отверстий и других должны быть взяты из соответствующих стандартов на эти элементы. Диаметры отверстий для прохода крепежных изделий (винтов, болтов, шпилек) должны проставляться с учетом характера сборки.

Шероховатость поверхностей деталей определяется по техническим требованиям, описанию, условиям работы изделия и данной детали в изделии.

Чтобы оценить и проставить на чертеже шероховатость поверхностей детали, нужно определить, сопряженной или свободной является данная поверхность, каков характер эксплуатационных требований к ней и др. Для типовых деталей рекомендуются определенные границы пределов параметров шероховатости.

На рис. 321 выполнен сборочный чертеж обратного двойного клапана, спецификация к нему - на рис. 322.

Принцип действия клапана следующий. Жидкость под давлением поступает в отверстие диаметр 18 верхнего наконечника корпуса 1, сжима-


ет пружину 3, и в зазор между клапаном 2 и корпусом поступает через отводной (слева) наконечник корпуса в гидравлическую систему. Если снять заглушку 7 с нижнего наконечника корпуса, свинтив накидную гайку 5, можно в корпус через нижнее отверстие подать другую жидкость, подключив клапан ко второму трубопроводу. В этом случае в систему будет поступать смесь жидкостей.

Стандартных деталей клапан не имеет. Сборочный чертеж выполнен в масштабе 1:1.

На месте главного вида выполнен полный продольный разрез клапана фронтальной плоскостью симметрии изделия. Этот разрез позволяет выявить внутреннее строение всех деталей клапана. На месте вида сверху - совмещенное изображение половины вида и половины горизонтального разрезав - А плоскостью, проходящей через ось отводного наконечника корпуса. На виде слева выполнен местный разрез по резьбовому отверстию во фланце корпуса. Кроме этих основных изображений выполнены сечения Б - Б и В - В. Сечение Б - Б показывает отверстия в шестигранной части корпуса для пломбирования клапана после установки его в гидросистеме. Сечение В - В дает представление о сопряжении деталей 1, 2 и 4 и поясняет расположение отверстий в клапане 2.


На чертеже проставлены габаритные размеры (200 и 100 мм), установочные (75 мм), монтажные (М12 и М 36) и эксплуатационные (диаметр 18) размеры.

Соединения деталей в клапане разъемные, резьбовые. Для обеспечения плотности соединения деталей 2 и 4 в проточку детали 4 заложена прокладка из картона. Наружный диаметр прокладки 48 мм, внутренний 38 мм, толщина 3 мм (см. поз. 7 спецификации на рис. 322). Клапаны и заглушки плотно прилегают к поверхностям корпуса и штуцера (их притирают). Присоединение трубопроводов к корпусу осуществляется с помощью резьбы М 36x2.

Чтобы разобрать клапан, необходимо свинтить накидную гайку 5, а вместе с ней снять заглушку 6, из корпуса вывернуть штуцер 4, снять прокладку 7, через нижнее отверстие в корпусе вынуть оба клапана 2 и пружину 3. Пружина работает на сжатие, ее концы должны быть поджаты и подшлифованы. Сборка клапана производится в обратном порядке.

На рис. 323-328 выполнены рабочие чертежи деталей, входящих в состав обратного клапана (рис. 321).