Технологични монтажни процеси. Резюме: Технология на сглобяване на изделия от авиационна техника

Сглобяването е последната стъпка в производството на машини. Обемът на работа по време на монтажа в автомобилната индустрия е до 20% от общата трудоемкост на производството на автомобил.

Процесът на сглобяване е набор от операции за свързване на части в определена последователност, за да се получи продукт, който отговаря на определени оперативни изисквания.

Продуктът се състои от основни части, чиято роля може да се изпълнява от части, монтажни единици, комплекси, комплекти.

Монтажна единица - част от продукта, чиито компоненти трябва да бъдат свързани помежду си по време на монтажни операции при производителя. Неговата характерна особеност е възможността за сглобяване отделно от другите елементи на продукта. Монтажната единица на продукта, в зависимост от дизайна, може да бъде сглобена или от отделни части, или от монтажни единици от по-високи поръчки и части. Има монтажни единици от първи, втори и по-високи поръчки. Монтажната единица от първа поръчка влиза директно в продукта. Състои се или от отделни части, или от една или повече монтажни единици и части от втори ред и др. Монтажната единица от най-висок порядък е разделена само на части. Монтажните единици на практика се наричат ​​възли или групи.

Монтажната операция е технологична операция за монтаж и образуване на връзки на монтажни единици на продукт. Сглобяването започва с монтажа и фиксирането на основната част. Следователно във всяка монтажна единица трябва да се намери основна част - това е частта, от която започва сглобяването на продукта, закрепването на части и други монтажни единици към него.

Според последователността на изпълнение те разграничават:

Междинно сглобяване е сглобяването на малки елементи в механични зони или сглобяването на 2 части преди окончателната обработка;

Подвъзелът е сбор от сглобяеми единици на продукт;

Общото сглобяване е сглобяването на продукта като цяло.

Според наличието на движения на сглобените продукти има:

Стационарният монтаж е монтажът на продукт или неговата основна част на едно работно място;

Подвижен монтаж - сглобеният продукт се движи по конвейера.

Според организацията на производството има:

Поточен монтаж, който осигурява разделянето на технологичния процес на отделни технологични операции, чиято продължителност не надвишава цикъла на освобождаване на продукта;

Групов монтаж - който осигурява възможност за сглобяване на различни продукти от един и същи тип на едно работно място.

Според степента на подвижност се разграничават подвижни и неподвижни стави.

Подвижните стави имат възможност за относително движение в работно състояние в съответствие с кинематичната схема на механизма. В този случай се използват кацания с празнина. Сглобяването не изисква много усилия.

Фиксираните съединения не позволяват на свързаните части да се движат една спрямо друга. Фиксираните фуги използват преходни сглобки или интерферентни сглобки.

Според естеството на демонтажа връзките се делят на разглобяеми и монолитни.

Разглобяемите връзки могат да бъдат напълно разглобени, без да се повредят свързаните части.

Неразглобяемите съединения се сглобяват чрез пресоване, заваряване, спояване, залепване и др. Невъзможно е да ги разглобите, без да повредите сглобените части.

Методи на сглобяване - определят се от дизайнера на продукта чрез задаване на допуски за свързващи части.

При сглобяването винаги се случва материализирането на размерните вериги, заложени от дизайнера.

Методът на пълна взаимозаменяемост - ви позволява да сглобите продукта без никаква селекция или допълнителна обработка на части. Методът е най-малко трудоемък, но е необходимо да се увеличат разходите за обработка.

Технология на машинно сглобяване.
Точност на сглобяване.

Машинен монтаж

Сглобяване
е
финал
сцена
производствен процес в машиностроенето.
Трудоемкостта на производството на механичен монтаж
е до 65-75% от общата интензивност на труда
производство на продукти, включително разходи
директно към монтажа е 25-35%.
В условията на единичен и маломащабен
производствена трудоемкост на монтажните работи
по-висока поради големия обем
монтажна работа.

Машинен монтаж

качество
завършен
автомобили,
нея
експлоатационни характеристики в по-голяма степен
степента се определя от качеството на сглобката
производство и зависят от технологията на сглобяване.
Процес
производство
автомобили
може би
гарантира постигането на всички необходими
показатели за ефективност, както и
надеждност и издръжливост при работа
само
при
състояние
високо качество
извършване на всички етапи от сглобяването на машината.

Машинен монтаж

В процеса на сглобяване на доста висококачествени продукти според различни
причини, може да има грешки в относителната позиция
части, които значително намаляват точността и други качества
сглобен продукт.
Причини за грешки:
грешки, направени от работниците по време на ориентиране и фиксиране
установеното положение на сглобените части;
грешки при инсталиране на габарити и измервателни уреди,
използвани по време на монтажа;
грешки при регулиране, монтаж и контрол на точността
позицията на детайла в машината;
образуването на надрасквания върху свързващите се повърхности на частите;
еластични деформации на свързващите части по време на монтажа им и
фиксации;
пластични деформации на съединителните повърхности, нарушаващи
тяхната точност и плътност на връзките.

Класификация на видовете монтажи

Монтажът е формирането на разглобяеми и едно парче
връзки на съставните части на детайла или продукта
По обем монтажът е разделен на:
общ - чийто обект е продукт в
общо взето;
възлови - чийто обект е съставен
част от продукта, т.е. монтажна единица или възел.

Класификация на видовете монтажи

По стъпки на процеса:
Предварителен монтаж, т.е. монтаж на заготовки,
съставни части или продукта като цяло, който в
в последствие разглобен.
Междинно сглобяване, т.е. сглобяване на заготовки,
извършени за по-нататъшното им съвместно
обработка.
Монтаж за заваряване, т.е. монтаж на заготовки за техните
последващо заваряване.
Окончателно сглобяване, т.е. сглобяване на продукта или неговия
компонент, след което не се предоставя
последващото му разглобяване по време на производството.

Класификация на видовете монтажи

Според метода на образуване на съединенията:
шлосерски монтаж, т.е. монтаж на продукт или негов компонент
части с помощта на метални и монтажни операции;
монтаж, т.е. монтаж на продукта или неговите компоненти върху
място на употреба (например монтиране на машина с ЦПУ върху
потребителско предприятие;
електрическа инсталация, т.е. монтаж на електрически продукти или техни компоненти
части с тоководещи елементи;
заваряване, спояване, занитване и лепене.
Трябва да се отбележи, че значително подобрена
пер последните годинипроцесът на създаване на постоянни връзки
свързването осигурява висока якост на ставите.

Монтаж TP дизайн

Изходни данни за проектиране
процесите на сглобяване на машината са:
монтажен чертеж (с всички изгледи, разрези и
секции), което определя дизайна на машината;
технически условия за приемане на машината;
работни чертежи на части, включени в машината;
каталози и ръководства за монтажно оборудване и
технологично оборудване;
обемът на производство на машината и периодът на нейното освобождаване.

Разработване на технологичния процес на машинен монтаж
изпълнявани в определена последователност
следните стъпки:
Запознаване със служебното предназначение на машината;
Анализ на техническите изисквания за производството му;
Запознаване с обема на производството и големината на серията;
Запознаване с работни чертежи и изпълнение
анализ на размерите;
Разработване на продукта за технологичност;
Изборът на методи за постигане на точността на сглобяване на възела или
автомобили;

ОСНОВНИ ЕТАПИ НА ПРОЕКТИРАНЕ НА TP МОНТАЖ

Изготвяне на монтажна схема;
Разработване на монтажна технология;
Избор на вид и организационна форма
процес на сглобяване;
Определяне на сложността на монтажа;
Изготвяне на технически спецификации за
проектиране на монтажно оборудване и
технологично оборудване.

Анализ на служебното предназначение на машината

Всяка създадена машина е проектирана да
извършване на определен процес или определен
задачи, които постигат
определен резултат.
Формулировката на официалното предназначение на машината трябва
включват и описание на условията, при които машината
ще работи, изпълнявайки официалното си предназначение.
Тези условия обикновено произтичат от естеството на процеса,
извършвани от машината.

Анализ на техническите изисквания

Когато се установят несъответствия,
съгласуване с разработчиците на дизайна, в
в резултат на това в проектната документация
е направена необходимата корекция.

Обем на изданието и размер на серията

Запознаването с тези данни позволява
извършете изчисления според програмата за освобождаване, т.е.
определя вида на производството:
В съответствие с GOST тип производство
определени от късото съединение:
Кз.о=1 - масово производство
1 < Кз.о < 10 - крупносерийное
10 < Кз.о < 20 - серийное
20 < Кз.о < 40 - мелкосерийное

Запознаване с работни чертежи и анализ на размерите

Идентифициране и изчисляване на дизайна и
технологични размерни вериги.

Методи за постигане на точността на главната връзка, използвана при монтажа

Метод на пълна взаимозаменяемост
Метод, при който необходимата точност
затварящата връзка на размерната верига се постига при
всички обекти чрез включване на компонентите
връзки, без да ги избирате, избирате или променяте
стойности.
Използвайте икономично и постигнете условия
висока точност с малък брой връзки
размерна верига и за достатъчно голям брой
елементи за сглобяване

При достигане на точността по метода на пълното
взаимозаменяемост средна толерантност
изчислено по формулата:
TA cf TA / m 1

Метод на непълна взаимозаменяемост

размерната верига се постига на предварително определена част
обекти като включва в него съставните връзки без
избор, избор или промяна на техните стойности
Използването е препоръчително за постигане на точност в
многозвенни размерни вериги;
допустимите отклонения на връзките на компонентите са по-големи, отколкото в
предишния метод, който повишава ефективността на получаване
монтажни единици;
за някои продукти грешката на затварящата връзка може да бъде
извън монтажния толеранс, т.е. сигурен
риска от несъбиране.

С метода на непълната взаимозаменяемост
средният толеранс се изчислява по формулата
T A cf
ТА
t (m1)
2
Преход към метода на непълната взаимозаменяемост
ви позволява значително да разширите стойността на средната стойност
допустими отклонения спрямо пълния
взаимозаменяемост

Метод на групова взаимозаменяемост

връзката на размерната верига се постига чрез включване в
размерна верига от съставни връзки, принадлежащи на
към една от групите, към които преди
подредени
Използва се за постигане на най-високо
точност на затваряне на връзките с ниска връзка
вериги.
Изисква ясна организация на сортиране на части
размерни групи, тяхното маркиране, съхранение и
транспортиране в специален контейнер

Метод на прилягане

Метод, при който се изисква точност на затваряне
връзката на размерната верига се постига чрез промяна на размера
компенсираща връзка чрез отстраняване от компенсатора
определен слой материал.
Използва се при сглобяване на продукти с голям брой
връзки; части могат да бъдат произведени с икономичен
допустими отклонения, но изискват допълнителни разходи за
регулиране на компенсатора;
икономиката зависи до голяма степен от
правилният избор на компенсираща връзка, която не е
трябва да принадлежи към множество свързани измерения
вериги.

Метод на прилягане

Сглобяване с помощта на фитинг (компенсатор, т.е. уплътнение
шайба 1, шлайфана, нарязана на дебелина "на място" за
компенсация за грешка)

Метод на регулиране

Метод, при който изискваната точност на затварящата връзка
размерната верига се постига чрез промяна на размера или
позиция на компенсиращата връзка без отстраняване на материал от
компенсатор

Метод, при който изискваната точност на затварящата връзка
размерна верига се постига чрез използване на компенсатор
материал, въведен в празнината между чифтосването
повърхности на частите, след като са монтирани в необходимите
позиция.
Използването е най-подходящо за връзки и
възли, базирани на равнини (повърхности на закрепване
легла, рамки, корпуси, лагери, траверси и др.);
в ремонтната практика за възстановяване на производителността
монтажни единици, за производство на оборудване.

Сглобяване с компенсаторни материали

Монтаж на корпуси на лагери с помощта на закаляване
пластмасов слой, който компенсира вибрациите
централни позиции на отвора по височина

ОРГАНИЗАЦИОННО СБОРНИ ФОРМИ

Според движението на сглобения продукт, монтажът
се подразделят на стационарни и мобилни
Относно организацията на производството - на непоточни, групови и
в редица.
характеризиращ се с това, че
се извършва целият процес на сглобяване и неговите монтажни единици
една монтажна позиция: стойка, машина, работно място, включено
цех.
Всички части, монтажни единици (възли) и компоненти
продуктите се доставят на тази позиция.

Схема на организационните форми на събрание

Стационарен монтаж без резба

се извършва без разчленяване на монтажни работи, когато цялата
монтажът на продукта се извършва от един екип работници
последователно.
Прилага се концентриран процес
монтаж, състоящ се от малък брой сложни операции.
Предимства:
поддържане на същата позиция на основната базова част,
което допринася за постигане на висока точност на събраните
продукти;
използване на универсални превозни средства,
устройства и инструменти, което намалява
продължителност и цена на техническото обучение
производство.

Стационарен монтаж без резба

недостатъци:
продължителност общ цикълизвършен монтаж
последователно;
необходимостта от висококвалифицирани работници, способни на
извършване на всякакви монтажни операции;
увеличаване на необходимостта от големи стойки за монтаж и
високи помещения на монтажни цехове, тъй като всяка машина,
сглобени на щанда от началото до края, за дълго време
заема монтажен щанд.
Обхват - единичен и дребномащабен
производство на тежко и енергийно машиностроене,
експериментални и ремонтни работилници (сглобяване на големи
дизелови двигатели, валцови мелници, големи турбини и др.).

Безпоточен стационарен монтаж с разчленяване на монтажните работи

Предполага разграничаването на процеса на възлов и общ
монтаж.
Сглобяване на всяка монтажна единица и общ монтаж
извършвани по едно и също време от различни екипи и
много колекционери.
Машината, която трябва да се сглоби, остава неподвижна на една стойка. AT
в резултат на такава организация, продължителността на процеса на сглобяване
е значително намалена.

Монтаж с разчленяване на възлов и общ монтаж

Предимства
Значително намаляване на продължителността на цялостния цикъл на сглобяване.
Намаляване на сложността при извършване на индивидуален монтаж
транзакции чрез:
а) специализация на работните места за монтаж на възли и тяхното оборудване;
б) специализация на монтажниците;
в) по-добра организация на работата.
Намаляване на необходимостта от оскъдна работна ръка на монтажника
високо квалифициран.
По-добро използване на пространството и оборудването
монтажни цехове.
Намаляване на размера на високите помещения на монтажните площи.
Намаляване на разходите за монтаж.

Подвижен монтаж без резба

Характеризира се с последователно движение
сглобен продукт от една позиция в друга.
Преместване на сглобяемия обект от едно работно положение към
другият може да бъде свободен или принуден.
Процесът на сглобяване е разделен на
отделни операции, извършвани от един работник или
малък брой от тях.
Непроточният подвижен възел намира икономичен
приложение при прехода от сглобяването на единични продукти към техните
серийно производство.

Инлайн монтаж

Инлайн монтажът се характеризира с това, че при изграждане
отделни операции на монтажния процес
процесите се извършват за същото време
такт или за период от време, кратно на такта.
Инлайн монтаж може да се организира с безплатни или
с форсиран ритъм.
В първия случай работникът прехвърля сглобения продукт на
съседна операция, тъй като изпълнява собствената си работа.
Във втория случай, когато работите с принудително регулируем
ритъм, моментът на прехвърляне на завършената работа към следващата
работата се определя от сигнал (светлина или звук) или
скорост на непрекъснато или периодично движение
конвейер.

Цикълът на освобождаване на вградения монтаж

За да се организира потоков монтаж, се изчислява часовник
освобождаване на продукта:
60F
T
н
където
F - годишен фонд от време в часове,
N - програма за освобождаване (броя на година),
η - коефициент на използване на годишния фонд време.

Инлайн монтаж

Основното условие за организиране на линейно сглобяване е
осигуряване на взаимозаменяемост на сглобените единици и
отделни части, включени в потока.
Ако е необходимо да се използва монтажна работа
те трябва да се изпълняват извън нишката на операциите
предварително сглобяване.
Отговаря и поставя въпроса за организацията на потока
сглобяването е проблем за оперативен контрол на качеството
сглобяване и предоставяне на корекции, открити при контрола
дефекти, без да се нарушава установеният ритъм на сглобяване.
Дизайнът на продукта, сглобен на потока, трябва да бъде
добре развита за технологичност.
Вграденото сглобяване е рентабилно, когато е достатъчно
голям обем произведени продукти.

Вграден стационарен монтаж

Вграденият стационарен монтаж е една форма
вградено сглобяване, което изисква най-малко разходи за него
организация.
Използва се при сглобяването на големи и обемисти, т.е.
продукти, които са неудобни за транспортиране (например, когато
сглобяване на самолети и др. продукти).
При този тип сглобяване всички сглобени обекти остават включени
работни позиции през целия процес на сглобяване.
Работници или бригади, по сигнал, всички пресичат едновременно
от един събран обект към следващия през периоди
време равно на такт.
Всеки работник (или всеки екип) изпълнява възложеното
зад него (бригадата) същата операция на всеки от
събрани предмети.

Вграден подвижен монтаж

Инлайн мобилният монтаж става икономичен
целесъобразно в случаите, когато производството на машини и техните
монтажни единици се увеличава значително.
Този тип сглобяване може да се извършва непрекъснато или
периодично движещи се събрани предмети.
Предимствата на вградения подвижен монтаж са
изпълнение на работата с необходимия такт и възможност за почти
пълно изравняване на времето, прекарано на
транспортиране на предмети, с времето на монтажа им.

Нормиране на монтажното производство

Нормирането на монтажното производство се основава на
изчисляване на работното време за монтажни операции:
Тsht= горе (1+ (α+β+γ)/100), мин
където
α, β, γ са коефициентите, характеризиращи елементите
спомагателно време (за организационни, технически
поддържане на работното място и времето за почивки на работниците).
Приети „Общи стандарти за машиностроене
време t за метални и монтажни работи" в
в зависимост от вида на производството.

Министерство на образованието Руска федерация

Южен Урал Държавен университет

Отдел за автоматизация на механичното производство

Федоров В.Б.

ТЕХНОЛОГИЯ ЗА МОНТАЖ НА АВИАЦИОННА ТЕХНИКА

Текст на лекцията

Челябинск

Издателство СУСУ 2003г

UDC 629.735.33.002.2(075.8)

Федоров В.Б. Технология на сглобяване на авиационни продукти: текст

лекции. - Челябинск: Издателство на SUSU, 2003. - 50 с.

Лекционните записки по дисциплината "Технология на производството на вертолети" и "Специални глави на техниката" са предназначени за студентите от специалност 130100 - "Самолетна и хеликоптерна техника". Излага се теоретична основаосигуряване на точността на взаимното разположение на възлите и възлите на авиационно оборудване.

Може да се използва от студенти от други специалности по машиностроене при изучаване на въпросите за сглобяване на големи, нетвърди конструкции.

В подготовката на глави 1 и 2 участва Пантилеев А.С., преподавател в катедра „Авиация“.

I л. 27, табл. осем.

Одобрено от учебно-методическата комисия на Механо-технологичния факултет.

Рецензенти: д.ф.н. Андрианов В.Н., д-р. Ямчук В.В.

 Издателство на СУСУ, 2003г.

1. ХАРАКТЕРИСТИКИ НА МОНТАЖА НА НИСКО ТВЪРДИ ГОЛЕМИ ПРОДУКТИ

1.1 Основи на сглобяването на въздушни възли

Дизайнът на самолет (ЛА) и технологията на неговото производство са взаимосвързани. В този случай, като правило, първо се променя дизайнът на самолета, а след това технологията. Борбата за намаляване на масата на корпуса, увеличаване на неговия ресурс и надеждност доведе до:

Към отхвърлянето на структурни съединители във всички основни части на корпуса (преход към монолитни конструкции на крилото и фюзелажа на широкофюзелажни самолети);

За увеличаване на геометричните размери на панели, греди, греди, рамки, изработени от монолитни заготовки (използването на обшивка от дебел лист с размери 25 на 2 метра за производството на панели).

Към използването на полиамидна хартия и фибростъкло, използването на заварени панели с сърцевини от пчелна пита от титанови и стоманени сплави, използването на въглеродни и борни пластмаси;

Към използването на комбинирани монолитно-сглобяеми панели, състоящи се от дебели листови заготовки, поддържани от мощен комплект стрингери, или панели от залепени тънколистови заготовки. Има следните видове сглобяване:

механизми;

Корпусни възли и възли; носещи аеродинамични повърхности.

Сглобяването на продукта се състои от следните стъпки:

1) монтаж на сглобени продукти в необходимото положение един спрямо друг;

2) свързване на монтирани части със свързващи елементи;

3) проверка на сглобения продукт в съответствие с чертежите, спецификациите (TU), техническите изисквания (TT).

Времето за сглобяване е 50 ... 75% от цикъла на производство на самолети, а тяхната трудоемкост е 30 ... 40% от трудоемкостта на производството на самолети.

1.2 Осигуряване на оптимална аеродинамична форма на самолета

От особена важност при сглобяването на единици на самолета е обемната координация на части и възли, които осигуряват аеродинамични контури с определена точност. Съвременното ниво на проектиране предвижда създаването на триизмерен компютърен модел на създавания продукт. В същото време се създава модел на технологично оборудване, което осигурява правилната взаимна ориентация на частите по време на монтажа.

Увеличаването на производителността на монтажните работи се осигурява чрез механизиране и автоматизиране на основните типични технологични операции - маркиране, рязане, пробиване и занитване. Силови компоненти на конструкцията на корпуса на самолета, като лонжерони, ребра и рамки. Те се класифицират като възли с плоска рамка (PKU). Основният метод за свързване на PKU е занитени съединения. Делът на работите по пробиване и занитване (TFR) представлява 30 ... 45% от трудоемкостта на монтажните работи. Сложността на пробиването е 30%, зенкерирането 13%, поставянето на нитове 4%, занитването 53%. Понастоящем при извършване на TFR масово се използват машини за занитване. Въпреки това, спецификата на производството, сложността на конструкцията на самолета, разнообразието от условия за приближаване до зоната на занитване, разликата в диаметъра на нитове, малката дължина на шевовете, определят използването на ръчни бормашини и чукове за занитване, използването от които не позволява постигане на висока производителност на труда, не гарантира стабилността на качеството на ставите и има вредно въздействие върху човешкото тяло.

Нивото на механизация и автоматизация на технологичните процеси за производство на PKU се определя от метода на сглобяване. Два метода за сглобяване на PKU са често срещани - чрез монтажни отвори (CO) и в монтажно приспособление (JV). Същността на първия метод се състои в това, че базирането на частите една спрямо друга се извършва чрез комбиниране на специални технологични отвори, предвидени в тях, а вторият метод е, че базирането на частите спрямо базовите повърхности е извършва се според фиксиращите елементи на съвместното предприятие.

Най-важната част от процеса на производство на самолета е процесът на осигуряване на оптимални аеродинамични форми на неговите агрегати. Първоначалната основа за проектиране и производство на възли и корпус на самолета са не само основните оси, но и външната повърхност на възлите. Преходът от него към теоретични оси и монтажни бази ни позволява да поддържаме единството на дизайнерските и технологичните основи.

Това от своя страна определя условията за оперативна, както и производствена и технологична взаимозаменяемост. В същото време е важно да се осигури възможност за производство на единици с точни размери от части и възли с по-малко точни размери. Това се постига чрез инсталиране и фиксиране на елементите на сглобения обект в основните (байпасни) елементи на съвместното предприятие. Позицията и геометричните размери на съвместното предприятие са свързани с контурите на оформящото оборудване, което се използва за производство на елементите на сглобения обект.

За да се гарантира идентичността на позицията на байпасните елементи на оборудването, възможността за тяхното инсталиране по време на изграждането на съвместното предприятие и периодичен контрол, както и възможността за отделяне на байпасните елементи от доставката и монтажа оборудване, създават се специални видове оборудване и средства за свързване. Те представляват група от физически носители на форми и размери, които позволяват за всички видове процеси на производство на детайли да се получат крайните параметри на геометрията на контурите, съответстващи на ТТ по отношение на точността. Проектирането на средствата за свързване се основава на специално разработени схеми за свързване, които отразяват основните условия за взаимното свързване на тези единици.

Ако е необходим допълнителен контрол или дублиране на оборудване, се осигуряват средства за гарантиране на идентичността на всички екземпляри или комплекти оборудване. В някои случаи такива средства за инсталиране и управление са модели и стандарти на възли и части на самолета, т.е. твърди носители на форми и размери на съединители и съединения на самолети. С тяхна помощ се определят и потвърждават основните размери, правилната позиция на скобите и др. Проверката на връзката на инструменталната екипировка с процесите на сглобяване са контролни сглобки.

Характерна особеност на самолетостроенето е свързването на различни процеси за производство на части с процесите на сглобяване и получаване на точни контури в съответствие с определени допуски, което се състои в това, че частите трябва да имат размери, съответстващи на размерите на свързващите средства и изработената инструментална екипировка. от тях. Точността на такива части не трябва да бъде по-висока или по-ниска от границите, регулирани от връзката на инструментите по време на процеса на сглобяване.

1.3 Необходимостта да се намести на място

Сравнително честата подмяна на монтажни обекти, ниската твърдост на частите и възлите, необходимостта от постоянно увеличаване на точността на изпълнение на външните контури и кръстовища на конструкциите на самолета водят до въвеждането на определени надбавки за много части и възли, които се отстраняват по време на сглобяване чрез механична обработка или до значителна неточност при производството на контури на части по време на студена деформация от листа, елиминирани по време на сглобяването чрез допълнителна деформация на тях до определените размери.

Наличието на надбавки върху частите и възлите, доставени за сглобяване на монтажни единици, изисква монтажни работи, извършени на място.

Обемът на монтажните работи в монтажните цехове е значителен. Процесът на монтаж значително увеличава времето за сглобяване.

Всички технически мерки, свързани с премахването на монтажните работи или намаляването на техния обем, т.е. с увеличаване на взаимозаменяемостта на частите и възлите по време на монтажа, водят до повишаване на производителността на труда и повишаване на качеството на продуктите. Не бива обаче да се забравя за икономическа оценкаосъществимостта на монтажните работи. Поставянето на части на място понякога е технически необходимо, тъй като това е единственият начин за постигане на висококачествено свързване във веригата на стълба.

За повечето въздухоплавателни средства крайната част на лостовете на крилото, чифтосваща се с реброто на силовия корен, е многозвенна структура, състояща се от долния и горния силови колани, свързани помежду си с вертикална стена и вертикални подпори. Долната и горната обшивка на панелите на крилата са прикрепени към коланите. За да се образува здрава и надеждна връзка на акордите, подпорите и стените на гредите, в конструкцията се въвеждат специални фитинги, които имат изрези и жлебове, в които влизат краищата на акордите, подпорите и стените. Върху краищата на коланите и стелажите също могат да бъдат направени изрези и жлебове. Свързването на фитинги, стелажи, колани и кожи се извършва с болтове и нитове.

За да се осигури плътно прилягане на свързващите повърхности на частите, е необходимо тяхното внимателно регулиране. Невъзможно е да се постигне почти без хлабина артикулация на частите, без да се монтират на място. Ако такъв дизайн не може да бъде опростен, тогава работата по монтажа е незаменима.

Монтирането не е изключено при нито един метод за сглобяване на конструкциите на самолета.

Монтажът се извършва ръчно и механизирано чрез подрязване на резервите върху листовите части, изпиляване на ръбове и равнини на детайли, изстъргване на свързващи равнини, фрезоване на повърхности, пробиване и пробиване на отвори, огъване на листови части по контура, деформация. Всеки метод на сглобяване има свои собствени начини за извършване на монтажни работи.

1.4. Оптимизиране на формите на надбавките

Когато се използва монтажът като средство за постигане на желаното качество на сглобения продукт на последния етап от сглобяването, е необходимо да се стремим да гарантираме, че допуските за части или отклонения от зададените геометрични форми са оптимални, т.е. високо качествос минимален труд

Изборът на надбавки се извършва по следния начин:

1. Въз основа на анализа на дизайна на сглобения продукт се определя конструктивен елемент (затварящ елемент), върху който е възможно да се зададат надбавки, които се отстраняват по време на монтажа чрез монтиране на място. В този случай трябва да се ръководите от разпоредбата за недопустимостта на нарушаване на размерите на други структурни елементи; затварящата връзка се избира измежду тези, на които с най-ниски разходи за труд и с определено нивокачество, можете да работите по поръчка.

2. На всички елементи на сглобения продукт са зададени допуски, които са технически осъществими при условията на конкретно производство. Допустимите отклонения не трябва да надхвърлят границите, установени от TS.

3. На затварящия конструктивен елемент надбавките се задават върху онези повърхности, които са съчетани с други конструктивни елементи и позволяват да се компенсира натрупването на грешки във формата, без да се нарушава здравината на съединените елементи, като същевременно се гарантира тяхната функционална цел.

Изпълнението на тези условия осигурява постигането на зададената точност на компонентите и възлите на самолета чрез усъвършенстване на затварящия елемент с практически изпълними производствени допуски за всички входящи структурни елементи на сглобения продукт.

Поради значителната трудоемкост на операциите за премахване на технологичните надбавки за периода на пускане на нов самолет в производство, е необходимо да се изчисли очакваната точност за различни методи на сглобяване, да се оправдаят тези методи икономически и само ако очакваната точност не осигурява определено или не е икономически осъществимо, е необходимо да се въведат резерви за части, които ще бъдат премахнати по време на монтажа на място.

1.5.Точност и технико-икономически показатели на различни методи

монтаж

Авиопланерът се произвежда в строга последователност. При сглобяването на една и съща единица (панел, отделение, единица) се използват различни монтажни основи (различни методи на основаване) за монтиране на части от рамката и кожата в позицията на сглобяване.

Така че, когато се сглобява кутията на крилото, гредите се монтират в позиция за сглобяване по дължината на основните отвори (BO), макетните и ребрата на самолета - по CO, а панелите - по вътрешната повърхност на кожата. При сглобяване на предното отделение на фюзелажа, рамките се монтират в позиция за сглобяване по протежение на люлките на съвместното предприятие, челните съединения - по протежение на отворите за задните болтове (OSB), панелите - по външната повърхност на кожата.

Във всички случаи при сглобяването на един продукт се използват няколко монтажни бази, като основният метод на базиране е този, при който се оформя външният контур на възела. В съответствие с изискванията за точност на външните контури на самолета се определя методът (или методите) на базиране.

Таблица 1 определя връзката между Q M - разход на метал за технологично оборудване; T main - сложността на производството на инструментална екипировка; C main - разходите за производство на технологично оборудване N0 - обемът на монтажното оборудване, както и името на монтажната единица и метода на базиране.

При изчисляване на грешката на характерния размер по външния контур на контура ∆ H x =2δobv са взети следните първоначални данни:

дебелина на кожата δ 1 = 2 mm, толеранс на дебелината на кожата

∆δ 1 =+ 0,005 mm; дебелина на панела δ 2 = 5 mm, толеранс на обработка на лентата

панели ∆δ 2 = - 0.5mm; отклонения на размерите H 1, H 2, H 3, които определят позициите на CO и CFD в

детайли, ∆H 1 = ∆H 2 = ∆H 3 = ±0,3 mm; разстоянието между листовете, панелите и основните повърхности на макета

ребра и прекъсвачи ∆H 1 ′ = ∆H′ 2 ′ = ±0,2 mm; грешки, дължащи се на наличието на празнини в отворите по време на фиксиране според CO и

CFD ∆Z = −0,025…0,125 mm;

грешки H SP при затворен контур на макетното ребро ∆H SP = ±0,2 mm, при отворен контур на макетната рамка и при наличие на ножови прекъсвачи ∆H′ SP = 0,6 mm;

грешка на разстоянието H SP между CFO центрове в SP разклонения

∆HKFO− SP = 0,2 mm; с напълно щамповано ребро, грешката ∆H K = ± 0,3 mm и с

обработено ребро (рамка) ∆H K =±0.25mm; грешка поради деформации и температурни промени C i =±0.3mm.

Таблица 1 Технико-икономически показатели на някои методи за базиране в предпроизводството

Метод на основаване	Име на монтажната единица	Показатели, %
		Q M	Tosn	DOS	N0
На външната повърхност на кожата	Възли, панели, отделения, възли	100	100	100	100
На повърхността на рамката	Възли, панели	95	95	90	80
	Купета, единици				100
На вътрешната повърхност на кожата	Възли, панели	40	35	35	45
	Купета, единици	60	70	60	95
Според CO	Възли, панели	25	30	25	35
	Купета, единици	75	60	55	85
Според CFD	Възли, панели	45	30	35	40
	Купета, единици	55	75	80	90

От таблица 2 следва, че най-висока точност на контура може да се получи, когато се основава на външната повърхност на кожата. В този случай очакваната (изчислена) грешка на байпаса от едната страна на профила ∆H min = ±0,35 mm. Когато се базира на вътрешната повърхност на кожата, δ round min = ±0,8 mm, а когато се основава на CO и CFD, грешката е почти същата и δ round min = −1K1,2 mm.

При изпълнение на изискванията за точност по няколко метода на базиране се избира метод, който има най-добри технико-икономически показатели.

В таблици 1 и 3 са дадени технико-икономическите показатели за една условно избрана програма за производство на самолети за някои методи на базиране.

Таблица 2 Изчислени данни за точността на външния байпас на блока за различни методи на базиране

Таблица 3 Технико-икономически показатели на някои методи за базиране в основното производство

Техническите и икономически показатели, когато се базират на външната повърхност на кожата, се приемат за 100% Q M

Когато се базират на CO и CFD, много възли и панели се сглобяват без съвместно предприятие на маси, работни маси или в реконфигурируеми съвместни предприятия. Това води до намаляване на потреблението на метал за инструментална екипировка и следователно до намаляване на цената му.

Разходите за предварително производство за сглобяване на отделения и възли на базата на CO, CFD и вътрешната повърхност на кожата са по-малки и възлизат на 55 ... 90% от разходите за предварително производство, когато се основават на повърхността на рамката и външната повърхност на кожата (Таблица 1).

Броят на необходимите съвместни предприятия за сглобяване на отделения и възли е практически еднакъв за всичките три метода на базиране, дадени в таблица 1. В същото време, когато се основава на CO, CFD и вътрешната повърхност на кожата, дизайнът на кожата на съвместното предприятие е по-прост.

Според таблица 3 цената на технологичното оборудване по време на монтажа и продължителността на монтажния цикъл, когато се основава на повърхността на рамката, е по-висока, отколкото когато се основава на външната повърхност на кожата. Това се обяснява с по-малкото количество ламперия, присъщо на този метод, и значителното количество занитване, извършено в съвместното предприятие за общо сглобяване с ръчен инструмент (пневматична бормашина, пневматичен чук, преносими преси).

Голямо количество ламперия, разпределяне на секции за сглобяване и занитване на панели със създаването на производствени линии, използването на по-напреднали съвместни предприятия, намаляване на обема на монтажните и занитващи работи по време на общото сглобяване на отделения и възли - всички това повишава технико-икономическите показатели на основното производство. Когато се базират на CO, CFD и вътрешната повърхност на кожата, всички технически и икономически показатели са по-високи, отколкото при сглобяване на базата на външната повърхност на кожата и повърхността на рамката. Разходите за производство на инструментална екипировка Cbase е 25...80%, площта, заета от инструментална екипировка на всички етапи от производството на продукта, е 65...80%, цикълът на сглобяване е 80...90% от съответните показатели при сглобяване на базата на външната повърхност на кожата.

Техническите и икономическите показатели на предварителното производство, дадени в таблици 1 и 3, трябва да се разглеждат като качествена оценка на разглежданите методи на сглобяване и базиране.

2. МОНТАЖНИ УСТРОЙСТВА

2.1 Основни видове монтажни приспособления и изисквания

представени им

Основната цел на съвместното предприятие е да осигури възможност за монтиране на основата на части, възли, панели в монтажно положение спрямо базовите оси и създаване на условия за свързване на части в монтажна единица.

При изпълнение на основната цел съвместното предприятие трябва: да осигури запазването на точността на основните размери по време на процеса на сглобяване, да има свободни подходи за инсталиране на части и свързването им, да изключи измервания, монтаж и маркировка при инсталиране на части, да има средства за механизация за повдигане, спускане и закрепване на съвместното предприятие, отговарят на изискванията за безопасност при работа.

Монтажното устройство е сложна пространствена структура, състояща се от следните елементи:

Рамка (рамки, греди, стелажи, колони);

Регулиращи (базиращи) елементи (ножери, ложементи, фуги, дистанционери, скоби, монтажни линийки, накладки и др.);

Средства за закрепване и фиксиране на сглобените части в позиция за сглобяване;

Механизми за повдигане и фиксиране на монтажните елементи в изходно и работно положение;

Механизми за монтаж и демонтаж на детайли и монтажни единици.

Има голямо разнообразие от проекти за съвместни предприятия. В зависимост от дизайна на съвместното предприятие, те се комбинират според техните конструктивни и експлоатационни характеристики в следните групи:

Сгъваемо съвместно предприятие;

Опростени сгъваеми съвместни предприятия;

Специализирани съвместни предприятия.

Фиг. 1. Сгъваемо съвместно предприятие за сглобяване на отделението на фюзелажа

В сгъваемото съвместно предприятие инсталационните елементи са строго фиксирани спрямо базовите оси на сглобения продукт и са свързани помежду си. Монтирането на сглобените части в монтажно положение се извършва само по протежение на базовите повърхности на съвместното предприятие. Сгъваемо съвместно предприятие се използва за сглобяване на възел, единица или отделение само с един стандартен размер.

При смяна на производственото съоръжение, разглобяемите съвместни предприятия се демонтират напълно, стандартизирани части и елементи се използват за други новопроектирани съвместни предприятия.

Фигура 1 показва сгъваемо съвместно предприятие за сглобяване на отделението на фюзелажа с обшивката на базата на повърхността на рамката. Рамката на съвместното предприятие се състои от основа 1, блокове от колони 2, наслагвания 3, напречни греди 5, надлъжни греди 9, 17 и 18, скоби 4. Тези елементи на съвместното предприятие са стандартизирани. Детайлите и рамковите елементи на съвместното предприятие са свързани помежду си с болтове.

Всички останали елементи на съвместното предприятие са монтирани на рамката.

Основните елементи в разглежданото съвместно предприятие са: съединителна плоча 6, по която се монтира челният профил 19 в монтажно положение съгласно BO 23, като се фиксира върху него с технологични болтове 20.

Работната повърхност на превключвателите е съчетана с повърхността на рамката. По протежение на тези повърхности в монтажно положение са монтирани рамки 14 и стрингери 15. Ножови превключватели 21, чиято работна повърхност се свързва с повърхността на кожата, са монтирани вместо ножови превключватели 11, когато трябва да натиснете кожата 22 към рамката. Средства за закрепване на сглобените части този случайскоби 12 и опори 13, монтирани на превключватели 11, и технологични болтове 20 служат.

Също така на фиг. 1 показва схемата на координация на точките на закрепване на базовите елементи на сглобяемото съвместно предприятие спрямо базовите оси на отделението. Точките на закрепване на съединителната плоча и ножовите прекъсвачи спрямо оста на симетрия на отделението се координират с размерите x l , x2, а спрямо хоризонталата на сградата - с размерите y1, y2. Положението на съединителните плочи и превключвателите в надлъжна посока определя размера c.

Като основни елементи в опростени сгъваеми съвместни предприятия се използват основни повърхности и специални основни отвори в частите на сглобения продукт. Като (BO) използвайте CO, CFO. Въвеждането на базови отвори CO, CFD в съвместното предприятие значително намалява броя на базовите елементи, което води до опростяване на неговия дизайн. Опростени сгъваеми съвместни предприятия се използват за сглобяване на единица, единица или отделение само с един стандартен размер.

2.2. Специализирани монтажни приспособления

Специализирано съвместно предприятие е плоска или пространствено реконфигурируема координатна система, състояща се от рамка, основа и крепежни елементи. Базирането на части, възли, панели може да се извърши от основните елементи на съвместното предприятие (както при сгъваемите съвместни предприятия) или от основните елементи на съвместното предприятие и базовите отвори (както в опростените сгъваеми съвместни предприятия).

Координатната система на специализираните съвместни предприятия се изпълнява с помощта на колони, греди, координатни линийки, дистанционери и различни видове наслагвания, в които има отвори за поставянето им в желаната позиция.

Всяко специализирано съвместно предприятие е предназначено за монтаж в единично или малко производство на един и същи тип възли, панели или отделения. При преминаване от монтаж на възел с един размер към възел с друг размер, съвместното предприятие не се показва, но се прави пренареждане - смяна на основата и крепежните елементи към рамката. Смяната на съвместното предприятие се извършва въз основа на схемата (таблици координатни точки) монтаж на позициониращи и закрепващи елементи за възел, панел или отделение с даден стандартен размер.

На фиг. 2 показва специализирано съвместно предприятие за сглобяване на група панели 11.

Фиг. 2. Специализирано съвместно предприятие за монтаж на панели

Рамката на съвместното предприятие се състои от два раздела. Всяка секция на рамката се състои от блокове от колони 2 с фиксиращи отвори 19, 20 и 21, греди 13 и 15 и приемник 8. Рамката е твърда система, тъй като блоковете от колони са подсилени в пода на работилницата и са свързани помежду си с приемници. На колоните са монтирани координатни плочи 1, 10 и 12, в които има два реда координатни отвори със стъпка 100 mm, плочите са фиксирани върху колоните с болтове 24. Скоби 4 с гредите 13 и 15, фиксирани в тях са инсталирани на координатните плочи.плочи 1 и 10 ви позволяват да променяте разстоянието между гредите във вертикална посока (по оста x) на стъпки от 100 mm. Гредата, фиксирана в скобата, е координирана по височина от резето спрямо плочата 1, а скобата е фиксирана в плочата 1 и колоната 2 с болтове 23. Основните координатни плочи с измервателни уреди 6 са монтирани на гредата 5. Координат в дистанционните уреди са пробити отвори 22. Началото на координатите лежи в една равнина с координатните отвори на основната плоча 1 (сек. В-В).

Стъклото 7 се движи по водачите на основната плоча на гредата 5 с фиксираните в него ложементи 17 и ножовете 18, на които са монтирани повдигащите цилиндри 16. произволно разстояние според специален калибър. Съединението 3 в разглежданото съвместно предприятие е монтирано неподвижно и фиксирано в стъклата 14, заварени към гредите и страничните подвижни чаши 7. При смяна на съвместното предприятие от монтажа на панел с един размер към монтажа на панел с друг размер, гредите се пренареждат по височина и ножовете с ложементи по дължината на съвместното предприятие в съответствие с монтажната схема на основата и крепежните елементи

2.3.Елементи и детайли на монтажни приспособления

За намаляване на времето и разходите за проектиране и производство на съвместно предприятие повечето оттехните елементи са стандартизирани. Стандартизацията се извършва в рамките на индустрията или предприятието.

За стандартизирани елементи и детайли на съвместното предприятие, по централизиран начин, се разработва специфичен за индустрията OST под формата на таблици със скици. Заводите произвеждат такива елементи и ги разполагат в складове в необходимото количество за нуждите на производството.

Дизайнерът проектира (съставя) съвместно предприятие от стандартизирани елементи и проектира няколко специални части и елементи, които са пряко свързани с дизайна на сглобения продукт (ножове, ложементи, задници). Фигури 3 и 4 показват елементите на съвместното предприятие, а таблици 4 и 6 дават размерите, необходими за представянето им на чертежите.

Основите и плочите служат като опори за блоковете от колони, тези елементи на съвместното предприятие са отлети от чугун и са избрани по равнините на чифтосване. Размерите на работните повърхности L и B, разстоянията между центровете на отворите b и диаметрите на отворите за фиксиращите болтове са съобразени със съответните размери на колонните блокове.

Фиг. 3. Основа на рамката

Фиг. 4. Правоъгълна плоча

Таблица 4 Конструктивни параметри на основата на рамката

Таблица 5 Конструктивни параметри на правоъгълна плоча

L, мм	L 1, мм	V, мм	B1, мм	b, mm	Заеманата площ блокове от колони, мм	Тегло, кг
600	750	300	450	200	300x300	115
900	1050	300	450	200	300x300	155
800	950	500	650	400	500x500	165
1100	1250	500	650	400	500x500	210
1300	1450	500	650	400	500x500	240

Таблица 6 Структурни параметри на рамкови колонни блокове

V, мм	H, mm	b, mm	b 1, mm	Тегло, кг	В1, мм			b3, мм	b4, мм	H1, мм	Тегло, кг
160	500	120	80	29	160	320	120	80	120	1500	97
160	1000	120	80	55	200	400	150	100	150	1500	126
200	500	150	100	35	300	600	200	200	100	2000	380
200	1000	150	100	66	-	-	-	-	-	-	-
300	1000	200	200	155	-	-	-	-	-	-	-
300	2000	200	200	290	-	-	-	-	-	-	-

Фиг. 5. Блокове от рамкови колони

Таблица 7 Структурни параметри на канални блокове

H, mm	V, мм	J, cm 4	W, Pa
120	104	101	60,4
160	128	187	149,4
200	152	304	304,0
240	180	483	580,0
300	200	775	1162,0

Забележка. Дължината L (фиг. 6) трябва да бъде кратна на 500 mm; J е инерционният момент на сечението на гредата; W е модулът на еластичност.

Фиг. 6. Лъч на канала

Таблица 8

Конструктивни параметри на сглобяемата греда

H, mm	V, мм	J, cm 4	W, Pa
250	260	593	866,2
300	260	917	1375,6
350	260	1161	2032,2
300	320	1128	1692,8
350	320	1418	2482,0
400	320	1727	3454,8

Забележка. Дължината L (фиг. 7) трябва да бъде кратна на 500 mm.

Фиг. 7. Сглобяема греда

На чертежа на съвместното предприятие неговите основни елементи и детайли на сглобения продукт са изчертани в мащаб.

Ножовете са основните основни елементи на съвместното предприятие. Използват се ножове, състоящи се от една част (плътни), и ножове, състоящи се от няколко части (ножове с краища).

Ножовете са изработени от валцована стомана или вторична отливка от алуминиева сплав. Ложемите се използват за монтиране на елементите на рамката на сглобения продукт в позиция за сглобяване. Имат същите контури като съответните ножови превключватели. Разстоянието между повърхностите на ножа и люлката трябва да бъде равно на сумата от дебелините на сглобените части плюс 2...3 cm.

2.4.Оформяне на работния контур на базовия елемент на сглобката

приспособления

Фигура 8 показва прехвърлянето на външния контур на стандартния възел 3 (размери А до 1, А до 2, А до 3) към основните елементи 1 (ножови превключватели) на монтажното устройство. Стандартът на възела е монтиран на плаз-проводника 2 по протежение на основните отвори 5. Ножевите превключватели също са монтирани на плаз-проводника през отворите 6; работният им контур се обработва неточно, между веригата на превключвателите и стандарта на монтажа се осигурява празнина z, чийто размер също не подлежи на високи изисквания за точност. След като стандартът на възела и превключвателите са фиксирани в желаната позиция, празнината между тях се запълва със специална циментова маса 4, която след втвърдяване точно копира контура на възела. Циментовата маса се закрепва със специални вдлъбнатини към ключовете и по този начин работният контур на последните се получава не чрез машинна обработка, което е много трудоемък процес, свързан със значителни грешки в размерите, а се копира от стандартния монтаж, който се изработва с висока степенточност. Циментовата маса в този случай играе ролята на компенсатор при формирането на превключвателите с размери А до 1, А до 2, А до 3 на базата на отвори 6.

Фиг. 8. Оформяне на работния контур на базовия елемент на възела

устройства (нож) съгл

към стандарта на монтажа, направен съгласно напречното сечение на реброто на крилото. Фигура 9 показва пример за прехвърляне на размера A p.k на плас-проводника към превключвателя 1, където този размер определя разстоянието A p между отворите 6, по който превключвателят е монтиран на монтажното приспособление. Размерът A p се прилага въз основа на работния контур на ножовия превключвател, който се получава чрез обработка на основата на контура на шаблона 8. На плаз-проводника 2, по дължината на основните отвори 5, шаблон 3 е монтиран, обработен по външния контур на секцията на крилото. Работният контур на ножа 1 се комбинира с работния контур на шаблона 3. Отворите 6 на ножа се пробиват само при приблизително спазване на размера A p, те имат съзнателно по-голям диаметър, така че втулките 7 да могат да бъдат монтирани в тях Втулките се монтират в отворите на ножа и се фиксират в желана позицияпрез отворите в плаз-проводника с щифтове 9.

След фиксиране на работния контур на ножа и прецизно фиксиране на втулките, те се свързват с циментова маса към корпуса на ножа. Циментова маса 4 се излива в пролуката между втулките 7 и ножовия превключвател 1. Закрепването на втулката с ножовия превключвател се осигурява от цимент поради подрязвания, показани на фиг. 9 (виж раздел A-A). Така размерът A r на ножовия превключвател се копира от проводниците plaz (размер A p.k), направени с висока прецизност.

Фиг. 9. Формиране на размера A r на ножа според размера A p.k на стандарта

(плаз проводник)

Плаз проводникът, споменат в последните два примера, е маса, върху която са монтирани масивни линийки с дупки. Разстоянието между отворите, равно на 50 mm, се прави с толеранс ± 0,01 mm. Комбинацията от надлъжни и напречни линийки осигурява точно фиксиране на два отвора на всяко разстояние един от друг, кратно на 50 mm.

Фигура 10 показва използването на правилото за компенсация при монтиране на греди 2 на монтажни приспособления върху колони 1. Фигурата също така показва: 3 - фиксиращи вилици за основните елементи на приспособлението (ножови превключватели): 4 - монтажна плоча; 5 - циментова маса (компенсатор); 6 - скоба; 7 - скоби; 8 - болт за регулиране на горната греда; 9 - скоба на горната греда; 10 - болтове за закрепване на гредата към скобата: 11 - основа на закрепване.

Задачата е да се монтират греди 2 върху скоби 6, фиксирани върху колони 1, като се осигури размер A ur между отворите на вилиците 3, съответстващ на размер A d на референтната монтажна плоча 4.

Прави се така. Една от гредите е монтирана и фиксирана върху скобите, като се спазва само нейното хоризонтално положение. Позицията на другата греда, когато е монтирана върху колоната, се регулира с болтове 8; завинтвайки болтовете в основата, те повдигат гредата, обръщат я надолу, като по този начин увеличават пролуката между основите на гредата и скобата, след което намаляват. Позицията на горната греда се регулира, докато отворите във вилиците 3 съвпаднат с отворите във въведените към тях опорни монтажни плочи 4. Съвпадението на отворите във вилиците и плочите в лявата и дясната част на гредата го прави възможно е да се фиксира позицията на горната греда с щифтове, точно според стандарта, остава да ги свържете към скобата; това става чрез запълване на празнината между конзолата и гредата с циментова маса, която играе ролята на компенсатор. По този начин размерът A e на стандарта се копира върху монтажното приспособление (A pr). Отворите във вилиците 3 се използват в бъдеще за монтиране на основните елементи на ножовото приспособление. В много случаи грешките в размерите на частите се компенсират от тяхната еластична деформация по време на монтажа. Това е възможно, когато твърдостта на една от частите е относително малка.

Фиг. 10. Формиране на размера A pr на монтажното устройство чрез копиране на размера A e от стандарта (монтажна плоча)

2.5 Разположението на съвместното предприятие за опашната част на руля

с дунапренов пълнител

Разработени са технологични процеси за сглобяване и залепване на опашни части на кормила, елерони, задкрилки, щитове за самолети и хеликоптери и краища на роторни перки и опашни ротори на хеликоптери от метал и композитни материали.

Като пример, помислете за сглобяване и залепване на опашната част на руля на самолет. Монтажът се извършва в ограничително устройство (фиг. 12), базирано на външната повърхност на кожата.

Опашната част на руля се състои от профил 1, обшивки 2.3, крайни ребра 4, лонжерон 5 и пенообразуващ пълнител 6.

Детайлите на рамката и корите са изработени от сплав D16. Частите са свързани с лепило VK-2. Допустимата грешка на байпаса е ± 0,5 mm от едната страна.

Фиг. 12. Ограничително устройство за залепване на монтажната единица (a), базова схема (b)

Базите са:

Външната повърхност на кожата и повърхността на основните плочи 7, 8 при монтиране на профил 1 и кожи 2 и 3 в съвместното предприятие. В надлъжна посока профилът и корите са ограничени от базовите плочи 9, 10;

Повърхността на ребрата 4 и повърхността на основните плочи 9, 10 при монтиране на ребрата 4;

Вътрешната повърхност на кожите и повърхността на лонжерона по време на монтажа и фиксирането му в съвместното предприятие. Позицията на лостовете се фиксира от корите и капака 11.

Профил 1, заедно с обшивки 2 и 3, занитени към него, се доставят до монтажа с обработени ръбове и краища. Ребрата 4 и лонжеронът 5 се доставят до монтажа формовани с обработени краища и стълбове за монтиране на ребрата. Има дупки в стената на страничната греда. Подслой се нанася върху вътрешните повърхности на гредите и ребрата.

Сглобяването и залепването се извършва в ограничително устройство и се извършва в следната последователност.

Монтирайте профил 1 с кори 2 и 3 между плочи 7, 8, 9, 10. Монтирайте крайни ребра 4, като ги поставите върху повърхността на плочи 9, 10. плочи 7, 8.

Необходимото количество пенообразуващ агрегат 6 се излива в пространството между обшивките и ребрата през отворите М в лонжерона и капака 11.

Затворете отворите на капака с тапа 21. Включете електрическите нагреватели 13. Нагряването, разпенването и охлаждането на пълнителя се извършват автоматично от програмно управлявана система.

Фигурата също така показва: 12, 20 - допълнителни кожи; 13 - електрически нагревател; 14 - транспортна единица; 15 - винтова скоба; 16 - основа; 17 - квадрат; 18 - дистанционно управление; 19 - разпределител; 21 - щепсел; 22 - дренажна тръба.

2.6. Оформлението на съвместното предприятие за лонжерона на крилото и опашката

Монтажното приспособление SP за ложето на крилото и оперението е разработено за един стандартен размер (фиг. 13). Съвместното предприятие разполага с оборудване за пробиване и занитване. Помислете за дизайна на лонжерона и метода на неговото основаване. Лонгата се състои от стена 1, челно съединение 2, колани 3 и 4, профили на твърдост. Всички части на лонжерона са изработени от материал D16 и са свързани с нитове. Необходима точност на контура ± 0,5 mm на страна.

Базите са:

Повърхността на рамката по време на формирането на контури;

BO и повърхността на ложите 14 за монтиране и фиксиране на стената в съвместното предприятие; OSB и крайната повърхност на фугиращата плоча 6 при монтиране на челната фуга 2;

Повърхността на рамката е байпас-образуващите повърхности на ремъците 3 и 4, когато те са монтирани върху базовите повърхности на люлките 14;

CO в стената 1 и стелажите 5 при монтирането на последните по ребрата.

Стена 1 се подава в комплекта с отрязани ръбове и краища. Той проби две BO по хордата и SB по стелажите 5.

Челно съединение 2 се доставя към комплекта на лонжерона напълно сглобено и с OSB. Диаметърът на OSB е направен с 2 mm по-малък от диаметъра на болта за последващо рязане на OSB за крилчати челни болтове на стойка за рязане.

В челното съединение също бяха пробити пилотни отвори за нитове, свързващи съединението с стойката и кордите.

Ремъци 3 и 4 се доставят до монтажа с изрязани краища и направляващи отвори. Стелажи 5 имат CO и направляващи отвори.

Сглобяването започва с монтирането на стената 1 на лонжерона по протежение на BO върху щифтовете. След това на повърхността на плочата 6 на съвместното предприятие се монтира челно съединение 2 и се фиксира върху него с технологични болтове 18, вкарани в OSB. След това коланите 3 и 4 се монтират върху работните повърхности на ложите 14. В надлъжна посока коланите се фиксират по дължината на плочата 6, като се притискат към нея с фиксираща плоча 9. След това коланите и стената се закрепват закрепени в ложементите с пневматични скоби 15. Стелажите 5 са ​​закрепени към стената 1 съгласно СО с технологични болтове.

Пробиването на всички отвори по дължината на направляващите отвори се извършва с помощта на бормашина, а нитове се занитват с помощта на горна пневматична лостова преса. След завършване на сглобяването, лонжеронът се изважда от съвместното предприятие и се преминава към следващия етап на сглобяване.

Монтажното приспособление (JV) се състои от рамка от 7-ми тип рамка. Има ложементи 14 с бързодействащи скоби 15. На рамката е монтирана и плоча 6 за фиксиране на челната връзка 2 и подвижна опора - фиксираща плоча 9. Водещите релси 21 са закрепени върху специални скоби 19 на рамката, по протежение на който модулът за пробиване и зенкериране се движи в надлъжна посока 12.

Движението на инсталационната глава 12 по траверса 22 се извършва от оператора с помощта на маховици 13 и 23.

На водача 17 на рамката 7 на ролкови лагери е окачена пневматична лостова преса за занитване 11. Пресата може да се движи по протежение на съвместното предприятие и на височина. Рамката на съвместното предприятие с вградени механизирани инструменти за пробиване и занитване е фиксирана върху стелажи 10.

Отстраняването на сглобения възел се извършва в следния ред: пневматичната лостова преса и сондажното устройство се изваждат от обработващата зона в първоначалното им положение, технологичните болтове 18 се отстраняват, фиксиращите плочи 9 се отстраняват до начална позиция, затегнете лостчето към блока на крана, освободете скобите 15, извадете лостчето с кран и го поставете на количката.

2.7 Разположение на монтажното приспособление за модули с плоска рамка

Монтажно приспособление (JV) за занитване или заваряване на ребра тип PKU, рамки, противопожарни прегради и подове е показано на фиг. четиринадесет. характерна особеностПодобно съвместно предприятие е, че ви позволява да събирате група от възли от един и същи тип. Приспособяването към конкретен размер на единица се извършва в съответствие с паспорта на съвместното предприятие и информацията за неговите елементи.

Ще разгледаме оформлението на такова съвместно предприятие, като използваме примера за сглобяване на група ребра от занитена конструкция. В съвместното предприятие се пробиват всички отвори за нитове и се извършва предварителен монтаж - частите се свързват помежду си, след което занитващият възел се прехвърля в пресата за занитване.

Занитеното ребро се състои от стена 1, хорди 2 и 3, стелажи 4. Всички части на реброто са изработени от материал D16 и са свързани помежду си с нитове от материал B65. Грешката на сглобеното ребро по контура на повърхността на рамката е ±0,5 mm на страна.

Като основа се вземат повърхностите на частите на рамката, опорните повърхности на съвместното предприятие и CO.

Стената на реброто 1 се доставя на монтажа, обработена по контурите и краищата, и с CO върху стелажите 4. Ремъците 2 и 3 се доставят на монтажа готови. При ръчно управление на движението на сондажния агрегат се пробиват направляващи отвори в ремъци и стелажи, а при автоматично управление на движението не се пробиват направляващи отвори.

Стойки 4 имат СО за монтаж на стената на реброто.

Сглобяването на реброто се извършва в следния ред. Стената 1 на реброто е монтирана върху опорните повърхности 5 и повърхностите на сгъваемите скоби 6, 7. В този случай краят на стената в надлъжна посока е ориентиран по протежение на основната плоча 8 и се притиска към нея от подвижна скоба-скоба 9, а в напречна посока стената е ориентирана към основните повърхности на долните сгъваеми скоби 6. След това коланите 2 и 3 се монтират на стената и се притискат към работните контури на скобите 6, 7 със скоби 10. Стелажите 4 се монтират на стената 1 по CO и се фиксират с технологични болтове. След това както в ръчен, така и в автоматичен режим на управление на пробивната глава се пробиват всички отвори за нитове.

В съвместното предприятие се извършва предварително сглобяване - свързване на части с нитове. Занитването се извършва с преносими преси и занитващи чукове. В същото време са монтирани 15 ... 20% от нитове, включени в монтажа.

След това се пробиват два отвора CO 23 в краищата на реброто. Пробиването на CO се извършва със сондажна глава 11 с ръчно управление на движението на пробивната машина и траверса 12.

Споменатите TS в краищата на реброто са координирани със SS в подпорите на крилото и опашката и служат като основа за сглобяване на секцията на крилото.

Съвместното предприятие се състои от рамкови елементи (стойки 13, направляващи рамки 14 и 15 и опори 16). На направляващите рамки 14 и 15 е монтирана траверса 12, а на траверсата е монтирана пробивна глава 11.

Движението на траверсата и пробивната единица се извършва ръчно от маховици 17 или автоматично според програмата с помощта на задвижвания 18 и 19. На допълнителни напречни рамки 20 и 21 са монтирани пакети от ламелни сгъваеми скоби 6 и 7. Основните повърхности на скобите са направени в съответствие с външните контури на коланите 2 и 3 и стената 1 на реброто, събрани в това съвместно предприятие. На всяко шарнирно резе е посочен номерът на реброто, съответстващо на резето.

Пакетът от фиксатори за сгъваеми плочи е снабден с ексцентрична скоба 22, предназначена да закрепи необходимия фиксатор в работно положение.

Преконфигурирането на съвместното предприятие за сглобяване на следващото ребро се извършва чрез замяна на един комплект скоби 6 и 7 с друг комплект от съответния стандартен размер на реброто в съответствие с информацията, посочена върху тях.

2.8 Разположение на монтажното устройство за занитени панели

дизайни

Помислете за технологичния процес на сглобяване на запечатан панел от един

размер (фиг. 15).

Панелът се състои от челни гребени 1 и 2, кори 5, 6, 7, стрингери 3 и 4. Гребените са свързани с корите с вдлъбнати болтове, а стрингерите са свързани с нитове.

Всички части на панела са изработени от материал D16. Уплътнителят U-ZOMES-5 беше приет за запечатване между шевове. Допустима грешка на байпаса ± 0,5 mm от едната страна.

Базите са:

Външната повърхност на панела по време на формирането на външния контур;

OSB и крайни повърхности на челни плочи 8 и 9 за монтаж и

фиксиране на гребени 1 и 2 в тях;

Изрези в ложементите 11 за монтиране и фиксиране на стрингери Z и 4;

Външната повърхност на кожата и работните повърхности на превключвателите 15 за монтиране и фиксиране на кожите 5, 6, 7.

Челните гребени 1 и 2 се доставят до монтажа напълно обработени с OSB. Диаметрите на OSB трябва да са с 2 mm по-малки от диаметъра на челния болт за последващо рязане на крилото, сглобено от тези панели, на стойка за рязане.

Стрингери 3 и 4 пристигат при монтажа с машинно обработени краища. Кори 5, 6, 7 се доставят на монтажа формовани с изрязани краища и ръбове.

Сглобяването се извършва в следния ред. Задните гребени 1 и 2 са монтирани върху плочи 8, 9 съвместни предприятия и фиксирани с технологични болтове. Стрингери 3 и 4 са монтирани по дължината на изрезите в ложите 11 и са фиксирани в тях със скоби 12. Корпусите 5, 6, 7 са монтирани върху стрингерите 3 и 4 и опорните платформи 14. Ножовите превключватели 15 са затворени. 11. Устройство за пробиване и зенкериране, вградено в съвместното предприятие, пробива и зенкерува всички отвори за нитове и болтове. Панелът се разглобява, повърхностите на частите на панела се подготвят за нанасяне на уплътнителя за фуги. Уплътнителят U-ZOMES-5 се нанася с шпатула върху повърхността на частите. Поставете отново панела в съвместното предприятие и го сглобете с помощта на контролните болтове.

Свържете частите и занитвайте 20% от нитове. Отворите за болтове се изрязват на машина за пробиване и зенкериране. Свържете гребените към кожите с болтове.

В края на процеса на сглобяване панелът се изважда от съвместното предприятие и се прехвърля в пресата.

Съвместното предприятие включва рамка 17, горни и долни греди 18, 19. Рамката лежи върху основата 20. Горната греда е фиксирана върху скоби 21, а долната е монтирана на пиедестали 22.

На гредите са монтирани ножове 15. Ножовете се затварят и повдигат от пневмохидравлични цилиндри 23. Ножовете се фиксират в работно положение с хидравлични скоби 24. Те управляват повдигането, спускането и фиксирането на ножовете от контролния панел 25. .

Скоби 12 са монтирани на люлките 11 за монтиране на стрингери в надлъжна посока, скоби 16 са монтирани на други люлки, които служат за притискане на кожата към превключвателите на ножовете. Това гарантира, че се получава необходимата точност на контура по външната повърхност на кожата.

Пробиването и зенкерирането на отвори се извършва с машина за пробиване и зенкеруване. Пробивната глава 26 е монтирана на копирната машина 29 и се движи по нейните водачи. Линийката на копирната машина, заедно с главата, се движи спрямо панела в напречна посока по шаблони 27, направени на еднакво разстояние от теоретичния контур на панела. Шаблоните 27 са фиксирани върху основата 20 и скобите 21. Движението на пробивната машина по панела по траверсата се извършва автоматично с фиксиране в работно положение чрез специални щифтове през отворите 28 в копирната линия 29, монтирани на траверсата .

Траверсата се фиксира в работно положение ръчно през отворите 30 на шаблоните.

Плоча 8 на съединението е ротационна, което осигурява свободно изваждане на панела от СП. Плоча 9 е неподвижно монтирана върху гредите.

След пълна обработка на отворите за глухи нитове и болтове, траверсата със сондажната глава се прибира в долно крайно положение (сек. E - E) за отваряне на ножовете и изваждане на панела с кран от съвместното предприятие.

За да премахнете панела, е необходимо да спуснете траверсата с главата, да прикрепите панела към крана, да освободите скобите и скобите, да отстраните технологичните болтове 10, да повдигнете ножовите превключватели 15, да отстраните въртящата се плоча 8.

2.9 Разположение на монтажното устройство за кутията на крилото

Съвместното предприятие за кутии за крила, както и стабилизатори, килове на самолети и хеликоптери е показано на фиг. 16.

Сглобяването на кесона на крилото на занитената конструкция се основава на вътрешната повърхност на кожата.

Кесонът се състои от следните елементи: челни профили 1 и 2, обшивка 3, лонжерони 4, ребра 5.10, монолитни панели 7.9. В панел 7 има люкове, през които ребрата са свързани с компенсатори 8, монтирани в панели 7 и 9.

Всички части на кесона са изработени от сплав D16. Връзките на панелите по външните контури са изпълнени с нитове с вдлъбнати глави, елементите на рамката са свързани с нитове. Челни профили 1 и 2 са с OSB.

Допустима грешка при производството на кесон по байпаса ± 1,0 mm на страна.

Като основа за монтаж се приемат:

OSB и повърхността на плочи 11 и 12 съединители при инсталиране на профили 1 и 2;

BO и повърхността на опорите 14, 15 SP при монтиране на кожата 3 на лонжерона 4;

CO при монтиране и закрепване на ребра 5,10 и ребра 6;

Вътрешната повърхност на кожата и повърхността на ребрата 6 по време на монтажа

панели 7 и 9.

Челните профили 1 и 2 се доставят на монтажа машинно обработени, с пробити OSB. По крайните повърхности на профилите се дава надбавка от 3 mm, а диаметърът на OSB е с 2 mm по-малък от диаметъра на челния болт.

Кожата 3 и лонжеронът 4 се доставят до монтажа сглобени с пробити BO. В стелажите на гредите се пробиват CO и направляващи отвори.

Ребрата 5 и 10 се доставят до монтажа сглобени и с пробити CO на кръстовището с подпорите на гредите.

Панели 7 и 9 са сглобени с нитовани компенсатори 8. В компенсаторите са пробити направляващи отвори. В местата на свързване на панелите със съединителните профили също се пробиват направляващи отвори. Запечатването се извършва с уплътнител U-ZOmes-5.

Сглобяването се извършва в съвместното предприятие в следната последователност. Челните профили 1 и 2 са монтирани върху плочите 11, 12 на съединителя и са фиксирани с технологични болтове 13. Корпусът 3 и лонжеронът 4 са монтирани, като са базирани на BO и опори 14, 15 и са фиксирани с технологични болтове. Монтирайте част от ребрата на самолета 5; като ги базирате на CO 30 в стелажите на гредите и ги фиксирайте с технологични болтове 16. В ребрата 5 се пробиват дупки по направляващите отвори в стелажите на гредите Ребрата са свързани към гредите.

Ребрата на модела 6 са монтирани между ребрата на самолета, като се основават на CO 30 в стелажите на гредите. Панелът 7 е предварително монтиран върху макетното ребро 6. Панелът се основава на вътрешната му повърхност. Панелът се притиска към реброто 6 със скоби 17. По направляващите отвори в компенсаторите 8 се пробиват отвори за нитове в ребрата на самолета. Премахване на панел 7.

Панел 9 е предварително монтиран, като се основава на същите основи като панел 7. По направляващите отвори в компенсаторите се пробиват отвори в ребрата на самолета 5. Панелът се свързва чрез компенсаторите към ребрата на самолета с технологични болтове. Макетните ребра 6 се отстраняват и вместо тях се монтират ребра 10 на самолета, базирайки се на CO. По направляващите отвори в компенсаторите 8 на горния панел се пробиват отвори за нитове в новомонтираните ребра 10. Технологичните болтове се отстраняват, панелът се прибира. Уплътнителят U-ZOMES-5 се нанася върху панел 7, фланците на страничната греда и челните профили. Свържете панела с ребра и профили с нитове. Ако пробиването не е разрешено по време на запечатването, панел 7 се монтира накрая.

Уплътнител U-ZOMES-5 се нанася върху повърхността на панел 9, фланците на страничните елементи и челните профили. Панелът е свързан с гредите и ребрата. Пробиването и занитването се извършва през технологичен люк в горния панел. Поставете машината за пробиване и зенкериране и пресата в изходна позиция. Включете устройството за пробиване и зенкериране за автоматична работа. В края на пробиването се поставят нитове и се занитват с преса. Устройството за пробиване и зенкериране и пресата се изтеглят в първоначалното си положение. Работата на сондажно-зенкеровия блок се управлява от конзолата 29. Контурите се контролират от шаблони по контролните участъци. Приложете точки за изравняване към долния панел. Отстранете кесона.

Съвместното предприятие включва колони 23, 24, 25, 26, стелажи, греди 20, 21. На колони 23, 25 са монтирани челни плочи. Плоча 12 се задвижва от волан.

Горната и долната греда 20, 21 са стандартизирани и върху тях са монтирани опори 14, 15 и дистанционни копирни устройства 22.

Скобите се монтират на разстояние 300 ... 500 mm един от друг. Скобите се монтират във височина чрез винтов механизъм, а в работно положение се фиксират с щифтови скоби 28.

Пробивни и зенкерни модули 18, 19 са монтирани на отдалечени копирни линии 22. SP колоните са монтирани и фиксирани на пода на цеха.

3. МЕТОДИ И СРЕДСТВА ЗА СВЪРЗВАНЕ НА ВЪЗЛИ

3.1 Пробивни и зенкеруващи инсталации за направа на отвори

във връзките

Спецификата на авиационното производство изисква създаването и внедряването на такива средства за механизация и автоматизация на сондажните и зенкеровъчните операции, които да се използват ефективно в честа смянаобекти и малки партиди на освобождаване.

Основните насоки за решаване на тези проблеми са следните:

Създаване на режещи стендове, универсални стендове и съоръжения за механизация на сондажните работи;

Използване на устройства, вградени в монтажно оборудване за механизация на операциите по пробиване и зенкериране;

Използването на преносими средства за механизация на монтажните процеси.

Индустриалната класификация предвижда разделянето на всички монтажни единици на продукта в пет основни класа: единици с плоска рамка;

Панели с единична кривина;

Панели с двойна кривина;

Панелите са плоски;

Съществуват редица универсални пробивни и зенкеруващи агрегати, в които като работен механизъм се използват серийни агрегати SZA-02, SZA-02M и SZA-03. Тези агрегати се вграждат в инсталации или в специализиран хелинг и извършват операции по пробиване и зенкериране на отвори за зенкерови глави на нитове и болтове при работа в автоматичен цикъл с преместване и фиксиране по шаблон на копирна машина и в полуавтоматичен - с ръчно монтаж и пускане на уреда в експлоатация. Възможно е да се използват агрегати за пробиване на отвори без зенкериране, за което зенкеровото свредло се заменя с конвенционално свредло, поставено в специален дорник.

Дванадесет реда дупки могат да бъдат поставени върху шаблона за копирна машина, който контролира работата на устройството, което ви позволява да обработвате дванадесет шева с различно разстояние поетапно, без да го променяте. Обработката на отвори се извършва в компресиран пакет.

За пробиване на праволинейни челни заварки в плоски дълги панели с дебелина на пакета над 25 mm се използват инсталации с агрегат SZA02 (фиг. 17).

Фиг. 17. Пробивна машина за дълги панели с дебелина на опаковката над 25 mm

Сондажната единица се състои от основа 1 на заварена конструкция, каретки 2, маса с ложементи 3, копирна машина 4 и колона 5. Каретки 2 могат да се движат по основата 1 в надлъжна посока, а плъзгачите на масата с ложементи 3 - по протежение на вагони, задвижвани от пневматичен двигател и осигуряващи напречно движение на агрегата. Контролният панел за този двигател е инсталиран на блока SZA-02.

Обработката на надлъжни фуги се извършва съгласно програмата, предоставена в шаблоните за копиране. Обработката на напречните шевове се извършва според маркировката, когато продуктът се премества спрямо модула SZA-02. Високата точност на пробиване се постига благодарение на малкия надвес на шпиндела спрямо водача.

Уред за пробиване и зенкериране SZU-OTsP-1 (фиг. 18) се използва за пробиване и зенкериране на отвори в панелите на централната част.

Фиг. 18. Устройство за пробиване и зенкериране SZU-OTsP-1 за обработка на отвори в панелите на централната секция

Отличителна черта на инсталацията, която разширява техническите й възможности, е използването при проектирането на две въртящи се колони 1 с работни шаблони 2, направени на равно разстояние с теоретичния контур на обработваните панели. В горната част на всяка въртяща се колона е монтирана фиксирана схема 3, която е продължение на работните модели.

За да обработите панела, траверсата 4 с блока SZA-02 и механизмът за вертикално движение се навива върху фиксирани шаблони 3. С помощта на червячни зъбни колела, които осигуряват въртенето на колоните, се подава съответната двойка шаблони 2.

За да се изключи въртенето на колоните в момента, когато каретките 5 на траверсата 4 са на работните модели, е предвидено тяхното автоматично и механично фиксиране. Деактивирането на автоматичните ключалки става само когато траверсата е в най-горно положение и натиска лостовете на крайните изключватели със своите ограничители. Механичното фиксиране се извършва с помощта на щифт.

Обработката на надлъжните шевове на панелите се извършва в автоматичен режим, а напречните шевове - в ръчен режим с помощта на оптични глави.

Обработката на машината SZU-OTsP-1 на отвори с по-голям диаметър може да се извърши чрез намаляване на работното подаване на шпиндела (до 0,04 mm / rev), което се постига чрез подмяна на зъбните колела на работното задвижване.

Монтаж SZU-OKMP-1 (фиг. 19) е предназначен за пробиване и зенкериране на отвори в монолитни панели с единична кривина. Основните му елементи са рамата 1, нивелаторът (НУ) 2, задвижването на нивелиращото устройство 3 (пневматични двигатели с обтягащи вериги Галя), сондажно-зенкеровият агрегат 5, задвижването му 4, центровките - ляв 6 и десен 7. , записващи и четящи устройства.

Рамка 1 се състои от колони и греди, върху които са монтирани всички основни компоненти на инсталацията. Вътре в колоните са поставени противотежести, които позволяват разтоварване на задвижването на нивелиращото устройство. На страничните колони има подравняващи блокове, които коригират позицията на панела спрямо модулите SZA-03, на малките има водачи за сондажни модули.

Нивелаторът 2 е предназначен за закрепване на обработените панели. Състои се от напречни и надлъжни греди. Копирните машини са монтирани върху напречните греди, чиито жлебове включват ролките на подравняващите блокове 6, 7. Жлебовете в копирните машини са направени на еднакво разстояние спрямо контура на обработваните панели. Върху надлъжните греди са монтирани крайни и междинни ложементи, които позволяват надеждното закрепване на панелите към нивелатора.

Вертикалното движение на нивелира се осъществява от специално задвижване, което включва пневматичен двигател, скоростна кутия, задвижващ вал, четири скоростни кутии и обтегач.

Основните работни агрегати в завода са една или две сондажно-зенкеровки СЗА-03, работещи по програма, записана на перфорирана лента с ширина 35 mm. Програмата се записва по време на производството на първия продукт. Синхронното движение на възлите се осигурява от два водещи винта, които се въртят от едно задвижване. Заедно с движението на звената се извършва и пренавиването на перфолента със записаната програма.

Фиг. 19. Машина за пробиване и зенкериране SZU-OKMP-1 за обработка на отвори в монолитни панели с единична кривина

Използването на две единици SZA-03 дава възможност да се обработват дупки в панели последователно от две страни (например пробиване и зенкериране на отвори от страната на рамката и последващо разширяване и зенкериране на отвори от страната на теоретичния байпас). Когато единият агрегат е в режим на пробиване и зенкеруване, вторият работи в поддържащ режим, т.е. поема силите от пробиването. Дизайнът на инсталацията предвижда блокиране, което изключва работата на агрегатите в същите режими. Пробиването и зенкерирането се извършва с комбиниран инструмент. При извършване само на операцията по пробиване, комбинираният инструмент се заменя с конвенционална бормашина, фиксирана в специална рамка.

Блоковете за подравняване 6, 7 ви позволяват да монтирате панели по нормата към осите на шпинделите на единици SZA-03. Допълнителна настройка на позицията на панела спрямо пробивните и зенкериращите възли се осигурява от редуктора за завъртане на ролките на центровъчните възли. Обработката на отвори, разположени в надлъжните шевове, се извършва според програмата, а в напречните - според маркировката. Устройството SZA-03 се приближава до мястото на пробиване (за извършване на напречни нитове) от оператор, който визуално изравнява светлия кръст с маркировките на панела.

Електрическото оборудване на инсталацията включва записващо и отчитащо устройство, контролни панели, електромагнитни съединители и други елементи, които осигуряват автоматичен цикъл на нейната работа, автоматично регулиране на размера на джъмпера, запис на програмата на първите панели и др.

На фиг. 20 е показано устройство за пробиване и зенкериране SZU-F1 с устройство SZA-02 за обработка на отвори в цилиндрични панели. Тази машина може също така да пробива и зенкерува отвори в стрингери и рамки. Инсталационен капацитет 20...25 дупки в минута.

Фиг. 20. Машина за пробиване и зенкериране SZU-F1 за обработка на отвори в цилиндрични панели

Сглобеният обработен панел 1 е монтиран върху въртяща се рамка 5, свързана с механизмите за въртене 8 и напречно движение 7, с помощта на които се монтира и фиксира неподвижно в желаното положение спрямо сондажния модул 3. При обработка на надлъжни шевове , сондажният блок 3 и затягащата глава 9, свързани с общ кабел и ролки, се движат синхронно. Движението на сондажната единица на стъпка се извършва по протежение на дупките в копирните шаблони 2, а пакетът се компресира по време на пробиване от затягаща глава 9 със скоба. На затягащата глава е монтиран и контролен панел, където постоянно се намира оператора. Когато работите в автоматичен цикъл, ограничителите, монтирани на шаблона на копирната машина, позволяват премахване на скобата 4, за да се заобиколят рамките, които се срещат по пътя на нейното движение.

При пробиване на отвори в напречните шевове на рамката модулът SZA-02 се фиксира неподвижно и панелът се завърта до необходимия ъгъл в зависимост от зададената стъпка между нитове.

Устройство за пробиване и зенкериране SZU-K.Z-M е предназначено за обработка на отвори в панелите на разглобяемата част на крилото (POC) и средната част на крилото (SCHK) с единична кривина. Панелът, монтиран върху технологични болтове, е монтиран върху люлките на рамката и фиксиран с гумени колани. Прецизното фиксиране на позицията на панела в люлките на рамката се извършва чрез щифтове.

За да обработите дупки в надлъжните шевове, е необходимо правилно да поставите панела спрямо устройството SZA-02, като използвате оптични глави, монтирани в краищата му върху водачите на затягащата глава. За да направите това, светлинните лъчи на двете оптични глави се насочват към главите на технологичните болтове, които закрепват стрингерите по ръбовете. Когато светлинните лъчи съвпадат с центъра на технологичните болтове, панелът е фиксиран. За да монтирате панела в желаната позиция и да го движите нагоре и надолу, на колоните са монтирани две независими пневматични задвижвания, свързани към рамката с верига Galya. Наличието на две независими задвижвания се обяснява с факта, че панелите за очила и SCHK могат да имат шевове, които едновременно се събират и не се събират в един лъч.

Промяната на позицията на рамката и нейното фиксиране също се извършват от пневматични задвижващи механизми.

Движението на панела с единична кривина се извършва по шаблоните, в съответния жлеб на който е монтирана фиксираща ролка, фиксирана в стелажа. Сменяемите шаблони са фиксирани върху рамката и осигуряват обработка на определена група панели.

Пробиването и зенкерирането на дупки в надлъжния шев се извършва автоматично при включване на модула SZA-02, който се движи по шева, който се обработва по дупките в шаблона на копирната машина.

Обработката на отвори в напречните шевове на панела в точките на свързване с профилите на съединителя се извършва ръчно или в полуавтоматичен цикъл.

Устройства за пробиване и зенкериране SZU-K.Z, подобни на агрегата SZUKZ-M, с различни дължини и със синхронно управление на пневматични задвижвания, се използват за обработка на отвори в панели на крилата с единична кривина и успоредни шевове, директно в монтажния плъзгач (фиг. 21), което значително опростява инструментите и процеса на сглобяване. При обработка на панели със значителна дължина е препоръчително да инсталирате няколко единици SZA-02 на един общ шаблон за копирна машина.

Движение на агрегати 4 по траверса 3 , което е копие-шаблон, в този случай се извършва автоматично. Пренареждането на възли 4 заедно с шаблона за копиране към следващия надлъжен шев се извършва с помощта на задвижване по шаблоните на байпас 2 и се фиксира през предвидените отвори.

Фиг. 21. Схема на монтаж на модула SZA-02 в монтажния плъзгач за пробиване на отвори в панели за нитове

3.2 Машини за пробиване и занитване

Един от начините за получаване на висококачествени съединения с висока производителност и ниска интензивност на труда е комплексната автоматизация на всички операции на процеса на пробиване и занитване, т.е. създаването и въвеждането в производството на автоматични свредла и нитове.

Типични представители на такива машини, целият цикъл от компресиране на опаковката до занитване на нита се извършва автоматично. Придвижването на продукта до етапа на занитване във всички машини се извършва ръчно от оператора. При някои машини работният цикъл предвижда нанасяне на уплътнител върху вдлъбнатата част на отвора и почистване на изпъкналата част от вдлъбнатата глава на нита.

Основните компоненти на машините за пробиване и занитване са: рамка, пробивни и почистващи глави, захранваща глава, механизъм за поставяне на нитове, контейнери, устройство за ориентиране и подаване на нит, електрически, пневматични и хидравлични автоматични устройства, системи за управление. В допълнение, дизайнът на автоматите може да включва поддържащи и нивелиращи устройства, както и задвижвания за относителното движение на автомата и детайла.

легло . Най-често в оборудването за пробиване и занитване като легло се използват портални и захранващи скоби. Легла от портален тип, които при същите размери на напречното сечение на конструкцията имат по-голяма здравина и твърдост от силовите скоби, се използват с технологични сили (2,0 ... 2,5) 10 5 N и повече. Те се състоят от две стелажи и две греди, чиято дължина трябва да бъде по-голяма от съответния размер на детайла, в резултат на което имат високо съдържание на метал. Тъй като технологичните усилия на автоматичните машини (силите на подаване по време на пробиване и зенкериране, силата на натиск на опаковката и силата на занитване), използвани в момента, са сравнително малки (като правило не надвишават 1,6 10 3 N), по-малко метал - интензивната рамка се използва по-често под формата на скоба, която също осигурява добър достъп до зоната на третиране. Леглото възприема силите, възникващи от обработката на отвора и занитването на нита, и е базов елементструктури, към които са прикрепени други силови агрегати.

сондажна единицапредназначени за образуване на отвори за нитове или пръти. В зависимост от типа нит (пръчка), който се монтира, като работен инструмент се използва свредло с подходящ диаметър или зенкер.

Задвижването на работния инструмент се осъществява от хидравлични, пневматични или електрически двигатели, които осигуряват подходяща скорост. За транслационно движение се използват автономни или вградени пневматични или хидравлични цилиндри.

За повишаване на производителността работният инструмент се довежда до опаковката ускорено, а след докосване на продукта скоростта му намалява до работната.

Почистващ агрегат . За да се осигури необходимото качество на аеродинамичната повърхност и добро външен видвръзки в някои случаи се използва премахване на ипотечната глава. При занитване с пръти тази операция е задължителна.

Фиг. 22. Схеми на методи за отстраняване на вградени глави на нитове

Понастоящем има четири основни метода за почистване на главата на вложката (фиг. 22): фрезоване със странично подаване (фиг. 22, а.), фрезоване с гъбичен нож (пилинг) (фиг. 22, б.), фрезоване с аксиално подаване (фиг. 22, б.) .22, в.), издърпване с плоска протяжка (фиг. 22, г.). Първите два метода могат да се използват само при голяма дебелина на опаковката и значителна твърдост. При тази обработка се образува брус, удължен по посока на движение на инструмента. Протягането осигурява висококачествено покритие на повърхността и е най-продуктивният метод за премахване на ръбове. Твърдостта на опаковката в този случай трябва да е достатъчна, за да поеме силите на рязане, а също така трябва да се има предвид, че повърхността на сравнително тънка обшивка (до 1,5 mm) има известна вълнообразност, следователно, когато протягането се движи , облицовъчният слой на обшивката в близост до обработвания нит може да се повреди. Основният начин за отстраняване на изпъкналата част на нита е фрезоване с аксиално подаване. Работният инструмент в този случай е специален нож с едно острие, чийто гръб трябва да бъде разположен точно по оста на въртене, за да се осигури определеното качество на обработка. Дизайнът на скрепери за фрезоване с аксиално подаване е подобен на дизайна на сондажни агрегати.

захранващ агрегатслужи за компресиране на опаковката при пробиване, вкарване на нит, занитване и разместване на затварящата глава. Обикновено в конструкцията на устройството се използват два хидравлични или пневматични цилиндъра, единият за компресиране на опаковката, вторият за слизане. Монтират се в долната част на рамката една върху друга или една до друга.

Устройство за ориентиране и подаване на нитове . При автоматичния цикъл на занитване е необходимо автоматично да се подаде ориентираният нит в зоната на пробития отвор и да се постави в отвора. За това се използва набор от механизми за ориентиране и подаване на нитове, който включва бункерно устройство със задвижване, надлез и трамбовка за нитове в шпиндела на вложката. В конкретни дизайни някои от тези устройства може да липсват или да са комбинирани с други.

В бункера се изсипват нитове с определен стандартен размер в необходимото количество. За да се използват нитове с различни размери за занитване, машината обикновено има няколко бункера, които се монтират в работно положение автоматично или ръчно. Най-често използваните бункерни устройства са от два вида: шлицови и порта. Всеки бункер може да има индивидуално задвижване. В този случай е необходимо да има автоматично устройство за превключване от един бункер към друг при смяна на стандартния размер на нита.

Устройство за поставяне на нитове (подаващо устройство)предназначени за монтиране на ориентиран нит в предварително обработен отвор и възприемане на силата, която възниква по време на последващото занитване.

Монтажът на нита се състои от две движения - първото движение гарантира, че оста на нита съвпада с оста на отвора; второто е движението на нита по оста на отвора, докато вграждащата глава влезе в контакт с вдлъбнатата муфа или повърхността на опаковката. Първото движение може да бъде ротационно или транслационно, второто - само транслационно.

Механизъм за смяна на шпиндела . Механизмите за пробиване, почистване (шпиндели) и механизми за поставяне на нитове в определена последователност се монтират в работно положение с помощта на превключватели на шпиндели, които могат да бъдат с въртеливо, люлеещо се и транслационно движение.

3.3 Разположение на машини за пробиване и занитване

Помислете за типичните машини за пробиване и занитване AKZ-5.5-1.2 и AK-16-3.0.

Основният елемент на щурмовата пушка AKZ-5.5-1.2 (фиг. 23) е рамката 16, направена под формата на скоба. Горната и захранващата глава са монтирани на рамката.

В горната глава има шпиндел за пробиване 1, шпиндел за почистване 2 и шпиндел за поставяне на нитове 3, фиксирани върху обща шейна 4. Каретката се задвижва от двоен пневматичен цилиндър 5 през колянов механизъм 6. Портата 7 на бункерното устройство 8 се задвижва от пневматичен цилиндър 9 (останалите бункери не са показани на фигурата). Ориентираните нитове преминават през надлеза 10 към трамбовката 11 и след това към механизма за вкарване.

Силовата глава има хидравличен цилиндър 12, предназначен да компресира опаковката с помощта на втулка 14, и хидравличен цилиндър 13 за създаване на сила на занитване, предавана на кримпване 15.

Продуктът се монтира според светлинния лъч и предварително нанесените маркировки. Режещите инструменти са специални комбинирани свредла за зенкер и почистващ инструмент (фреза с едно острие) за почистване на изпъкналата част на нита.

Когато натиснете педала, втулката 14, издигайки се, притиска продукта към горната фиксирана скоба. Машината получава команда за завъртане на зенкера, бързо - привеждането му към продукта, пробиване и зенкериране на отвора със съответното работно подаване. В същото време нитът се подава в държача на нита на механизма за вкарване от водача на надлеза, в който преди това е бил приет от бункера. След завършване на пробиването и зенкерирането свредлото се прибира в първоначалното си положение, след което пробивният шпиндел дава сигнал за завъртане и спускане на пръта на механизма за нанасяне на уплътнителя. След нанасяне на уплътнителя върху зенкеровата част на отвора, прътът се прибира в първоначалното си положение и се дава команда за смяна на шпинделите.

Пневматичните цилиндри за смяна на шпиндела движат шпинделния модул напред, механизмът за вкарване поставя нита в отвора. Хидравличният цилиндър на силовата глава повдига гофрирането и извършва занитването.

С помощта на двоен пневматичен цилиндър за смяна на шпиндели, горната глава заема средно положение, при което шпинделът за оголване се подава и изпъкналата част на главата на нита се обработва. След това шпинделът за оголване се връща в първоначалното си положение, двойният пневматичен цилиндър връща шпинделния блок в първоначалното му положение и затягащата втулка се отдалечава от детайла.

Фиг. 23. Кинематична схема на щурмова пушка AKZ-5.5-1.2 Разположението на щурмова пушка AK-16-3.0 е показано на фиг. 24.

Фиг. 24. Схема на щурмова пушка AK-16-3.0

Машината е изпълнена под формата на конзола 1, на която са монтирани работните глави. До конзолата има бункерни устройства за подаване на нитове и пръти, резервоар за режеща течност, както и помпено устройство. Продуктът (монтажният панел) е монтиран на поддържащото устройство 2 със система за цифрово управление (CNC) и сензори за проследяване. CNC системата се използва за управление на движението на продукта в надлъжна и напречна посока. Вертикалното движение, както и въртенето на рамката на носещото устройство в хоризонталната равнина, се извършват според командите на три повърхностни сензора, които настройват продукта нормално спрямо оста на пробиване. Има и сензор за управление на джъмпера. На машината AK-16-3.0 са занитени панели с единична или двойна кривина с едностранен захранващ комплект. Разгледайте схемата на задвижването на машината.

Задвижването на главното движение на вретената за пробиване 1 (фиг. 25) и почистване 2 се извършва от хидравлични двигатели 4 и 5, монтирани на цилиндрични пръти, монтирани върху подвижна плоча. Шпинделите се сменят с помощта на хидравлични цилиндри 6 и 7. транслационно движениешпиндели 1.2. шпиндел за вмъкване на нитове 3 във вертикална посока се извършва от хидравлични цилиндри 4 и 5. Специални бункерни устройства се използват за подаване на нитове или пръти.

Фиг. 25. Схема на задвижването на машината за пробиване и занитване AK-16-3.0

Транслационно вертикално движение на горната плоча 8 се осъществява от четири хидравлични цилиндъра 9.

Силовата глава 10 се състои от бутало 11 с щампа и силов хидравличен цилиндър 12.

Конструкцията на носещото устройство на машината AK-16-3.0 включва две колички 1 (фиг. 26) и рамка 2 с ложементи, върху които е фиксиран обработеният панел. Движението на количките по оста x се извършва с помощта на задвижване с надлъжно преместване, състоящо се от хидравличен двигател 3 и червячна предавка 4. Това задвижване е инсталирано само на лявата количка. Каретките 6 се задвижват в напречна посока от хидравличен двигател 7 през сачмено-винтова двойка 8. Вертикалното движение на каретките 9 заедно с рамката 2 се повдига и спуска от задвижване за вертикално движение, което включва хидравличен мотор 10, червячни предавки 11 и сферични легла 12.

Фиг. 26. Схема на поддържащото устройство на щурмова пушка AK-16-3.0

Въртенето на рамката 2 спрямо оста x се осигурява от хидравличен двигател 13 и сачмено-винтова двойка 14. Рамката е монтирана на две сачмени лагери 15 вертикални колички. Количките на носещото устройство са закрепени заедно с пръти. Движенията по осите ox и y се контролират от CNC система тип N33. За да се въртят около осите ox и oy, повърхностните контролни сонди са монтирани върху горната глава на конзолата, която задава зоната на обработка на панела перпендикулярна на оста на занитване. Сензорът за управление на джъмпера е монтиран на долната глава.

Щурмовата пушка AK-16-3.0 може да работи в полуавтоматичен и автоматичен режим.

В полуавтоматичен режимработата на машината, настройката на нита или пръта се извършва автоматично без преместване на детайла (режим на настройка).

Цикълът на работа включва: повдигане на силовата глава с пневматичен цилиндър за компресиране на опаковката; въртене на свредлото и бързото му приближаване до продукта; пробиване и зенкериране с работно подаване; прибиране на бормашина; подаване на нита (пръта) в отвора; занитване; почистване на главата. При необходимост след пробиване и зенкериране се дава команда за подаване на уплътнител.

При занитване с пръти на машината AK-16-3.0 прътът се монтира в отвора с помощта на цилиндър 1 (фиг. 27). Пакетът се компресира от горната плоча 2, към която се прилага силата на четири пневматични цилиндъра Р1 и от долната плоча 3 със силата Р2.Силата Р1 е по-голяма от силата Р2 с около 2000 N. Разликата между тези сили се възприемат от опаковката. Силата R in, приложена към опората 4, е много по-голяма от силата на занитване R cl, така че движението на опората по време на занитване е изключено. След подаването на гофрирането 5 в двата края на пръта се образуват малки „бъчви“ и след това, под действието на силата P cl, крайната затваряща глава. Тъй като силата P cl се предава на опаковката и чрез нея към горната плоча, след образуването на затварящата глава, сила, равна на сумата P2 + P cl, която е по-голяма от силата на пневматичните цилиндри P1, действа върху опаковката отдолу. В резултат на това опаковката се издига и притиска горната плоча. В този случай настъпва окончателното формиране на ипотечната глава.

В автоматичен режимработа на машината, движението на продукта се извършва допълнително. В този случай командата от CNC блока се изпраща към електрохидравличните преобразуватели, които управляват хидравличните задвижвания за движение по осите Ox и Oy. . По правило обработката се извършва по една координата, а движението на панела по друга координата се контролира от сензор за проследяване на джъмпера. С постъпателното движение на панела, позицията на повърхността също се следи с помощта на подходящи сензори.

При движение на изделието CNC системата може да издава някои технологични команди, например за завъртане на матрицата на ъгъл 90°, 180°, 270°; за дълбоко спускане и повдигане на щампа при заобикаляне на изпъкнали части на силовия комплект или опорни ложементи; за да деактивирате и активирате следящото устройство за управление на джъмпера.

Машините за пробиване и занитване AK-5.5-2.4 и AK.3-5.5-1.2 могат да бъдат оборудвани със специализирани поддържащи нивелиращи устройства. За плоски панели и лонжерони с дължина до 10 м това са устройства от типа UPL-A-1.0-8 и UPL-A-1.0-10, които осигуряват движение в надлъжна посока и позициониране по програма. За по-дълги панели и лостове се използват опорни устройства UPL-A-1.0-12.5 и UPL-A-2.0-12.5 (първата цифра в щампите показва ширината на обработвания възел, а втората - максималната му дължина в метри ) . За монтиране на рамки с диаметър до 3100 mm и тегло до 100 kg се използват опорни устройства от типа UPSh-A3.1, както и UPSh-A-4, осигуряващи движение в надлъжна и напречна посока посоки, въртене на сглобката и позициониране по програма. Освен това се използват опорни устройства за окачване на рамки UPKSH-A и UPP-A, в които продуктът е окачен на стрела, а за ребра, плоски панели и стени - подови устройства тип UP-A.

Фиг. 27. Схема на занитване на нитове

Много модели автоматични машини осигуряват селективна настройка от контролния панел за извършване на един от следните автоматични цикли:

Пълен автоматичен цикъл с движение от CNC системата;

Компресиране на опаковката и пробиване (или пробиване и зенкериране) на отвори;

Компресиране на опаковката, пробиване (или пробиване и затваряне) на отвори, поставяне на нит (или прът), занитване;

Компресиране на опаковката, пробиване (или пробиване и затваряне) на отвори, поставяне на нит (или прът), занитване, оголване на изпъкналата част на вдлъбнатата глава на нита;

Компресиране на опаковката, поставяне на нит (или прът) в предварително пробит отвор, занитване; компресиране на пакета и занитване на нита, предварително поставен в отвора.

Графикът на цикъла на машината за занитване е разработен за всеки конкретен панел (монтаж, отделение), като се вземат предвид проектните параметри: дебелина на пакета в различни зони; диаметър и дължина на нита; стъпка между нитове и нитове шевове; наличието на изпъкнали елементи и др.

ПРЕПРАТКИ

1. В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов, В.Н. Крисин. Монтаж на авиационни единици: учебник. помощ за студенти, обучаващи се по специалността

"Самолет". - М.: Машиностроене, 1988.

2. В.А. Барвинок, П.Я. Питиев, Е.П. Корнеев. Основи на технологията на самолетостроенето: Учебник за висши технически учебни заведения.

Основните видове дърводелски връзки. Дърводелските продукти се състоят от отделни детайли. детайлнаречен най-простият компонент на дограма продукт. Размерите и формите на частта са посочени в чертежа на продукта. Подробности може да са цялои композитен.

Масивните части са изработени от масивна дървесина, а композитните части са залепени от фурнирни листове, нестандартни изрезки от заготовки за дограма или изрязани от шперплат, дограма, фазер или плочи от дървесни частици.

Частите се събират в Монтажни единици.Основните монтажни единици са щитове, рамки и кутии.

Монтажните единици се сглобяват в групи,а групи- в продуктите. Групата е крило на прозорец с прозорец, бордюр на бюро.

При сглобяване на дограма се използват неподвижни и подвижни, разглобяеми и монолитни връзки.

неподвижени постоянни връзкисе извършват с помощта на дърводелско плетиво върху лепило, както и чрез свързване с пирони, метални шпилки или кламери и дървени дюбели.

Подвижени разглобяеми връзкизакрепете с винтове, болтове, специални метални или пластмасови крепежни елементи.

Предлагат се следните видове дърводелски връзки (GOST 9330-76):

• шипове за свързване на пръти под ъгъл;
• шипове за свързване на щитове под ъгъл;
• пръти за снаждане или свързване на пръти с краища по дължината;
• рали щитове или свързващи парцели с надлъжни

ръбове.

При сглобяване съединените пръти и щитове трябва да имат правилна геометрична форма, габаритните размери да са точни в допустимите отклонения и да са гладко рендосани.

Ъгловите фуги могат да бъдат терминалили средата.Елементите за свързване на прътите под ъгъл са шип, муфа, ухо, дюбел и др. тръннаречена крайната част на щангата, обработена, която влиза в съответния отвор (гнездо или отвор) на друга щанга, чифтосваща се с първата. На шипа (фиг. 4.7) се разграничават странични лица 2, рамене 3 и отгоре 1.

Крайните шпилкови съединения на прътите под ъгъл имат следните типове: отворена, непреходна шпилка (виж фиг. 4.7, а)и през (вижте Фиг. 4.7, 6 ), които могат да бъдат единични, двойни или тройни; върху шпилка с полутъмнина (част от шпилката не е отстранена до цялата й дължина) щора (вижте фиг. 4.7, в)и през (виж фиг. 4.7, d); на шип с тъмна (съкратена) щора (виж Фиг. 4.7, д)и през (вижте Фиг. 4.7, д);върху кръгъл щекерен дюбел (виж фиг. 4.7, и)на "мустаците" с непреходен плъгин шип (виж фиг. 4.7, з)или чрез (вижте фиг. 4.7, и).

Средните шпилкови връзки на пръти под ъгъл могат да бъдат направени на права шпилка, непроходна и проходна, в жлеб и гребен, в лястовича опашка и на кръгла шпилка (дюбел).

Връзката на ъглова кутия може да бъде крайна, когато краят на един щит е свързан с края на друг, и среден, когато краят на един щит е свързан със средата на другия.

Свързването на крайната кутия под ъгъл може да бъде направено на прав отворен шип, на кръгъл щекерен шип.

Ориз. 4.7.

А - трън: 7 - връх на трън; 2 - страничен ръб; 3 - рамо; B - гнездо; B - око; а- отворена щора шип; b- отворен чрез шип; в- с полумрачен сляп шип; Ж- с полумрак чрез шип; b - с тъмнина сляп шип; e - с тъмен през шип; g - кръгъл щепсел (дюбел); h - на "мустаците" с щепсел, който не е през шип; и- на "мустаците" с плъгин чрез шип

Връзката на средната кутия под ъгъл може да бъде в жлеб и гребен, на шпилка тип лястовича опашка, на кръгла щекерна шпилка (дюбел).

Свързването на прътите с краищата по дължината може да се извърши по три начина: чрез свързване към назъбен шип (фиг. 4.8, а),върху "мустаците" (фиг. 4.8, б)и гръб до гръб (фиг. 4.8, в).Зъбната връзка се извършва според ширината на детайла и дебелината.

Ориз. 4.8. Свързване на пръти по дължината: а- на назъбен шип; 6 - на "мустаците"; в- гръб до гръб

Свързването на парцели с надлъжни ръбове (сглобяване на щитовете) може да се извърши върху гладка фуга, в жлеб и гребен, на релса и в четвърт.

Общо сглобяване на монтажни единици в продукти. Преди сглобяването се комплектуват монтажни единици и части. Сглобяването може да бъде последователно разчленении паралелно-разчленени.

Последователно разчлененмонтажът е работна поръчка, когато целият продукт се сглобява последователно от части, като се започне от рамката. В този случай не се сглобяват междинни монтажни единици.

Паралелно разчлененосглобяването се характеризира с факта, че първо частите се сглобяват в отделни монтажни единици, а след това целият продукт се сглобява от тях.

Технологичният процес на сглобяване на изделието се разделя на следните операции: сглобяване на рамката или тялото на изделието; настройка и фиксиране на неподвижни монтажни единици или части, укрепващи основната конструкция; монтаж на подвижни части на продукта, фиксирани в водачи или на панти; закрепване на незначителни детайли (оформления, перли за остъкляване).

Рамката или тялото на продукта се сглобява от основните монтажни единици и части, които носят основния товар. Общият монтаж се извършва с помощта на шипове, лепило, болтове, винтове, метални скоби и различни видове връзки.

Общото сглобяване, както и сглобяването на монтажни единици, изискват кримпване на сглобения продукт и фиксиране на сглобените части в определено положение в момента на свързване. За тази цел се използват монтажни машини (проводници, плъзгачи) и различни устройства.

Възможно е да има случаи, когато общото сглобяване на продуктите не се извършва в предприятието. При спазване на всички технически и технологични изисквания на производството, някои продукти, например корпусни мебели със сгъваема конструкция, могат да бъдат произведени в комплекти от отделни монтажни единици и части и сглобени в магазин или при потребителя. Фирмата произвежда контролна сглобка на част от комплектите от всяка партида продукти.

Организация на общото събрание. Разграничете хелинги конвейермонтаж на продукта. При сглобяване на стек продуктите се сглобяват от началото до края на едно работно място на монтажна машина или приспособление, с конвейерно сглобяване - на няколко работни места, разположени последователно едно след друго.

На всяко работно място е назначена специфична монтажна операция. За преместване на сглобения продукт по време на монтаж на конвейер се използват специални конвейери, които могат да бъдат разпространениеи работници.

разпространениеконвейерът е предназначен за транспортиране на сглобените елементи на продукта. Работните места и машините за сглобяване са разположени последователно по протежение на конвейера от едната или от двете страни.

работникконвейерът е вид линейно производство, при което сглобяването на продуктите се извършва на самото транспортно устройство, без да се изваждат продуктите от него.

Сглобяването на производствената линия е по-напреднал процес от сглобяването на разпределителната линия. Работата на работния конвейер протича в един ритъм, т.е. всяка отделна операция отнема еднакво време.

Има работещи монтажни линии пулсиращили периодичентрафик. По време на операцията конвейерът спира, в края на операцията се придвижва до дължината на работното място.

Сглобяване на части и монтажни единици. Частите се сглобяват в монтажни единици с помощта на дърводелски съединения и лепило. Последователността на сглобяване на частите е както следва:

• нанасяне на лепило върху свързващи се повърхности;
• предварително сглобяване чрез поставяне на шипове в гнезда и капси;
• компресиране на монтажната единица за плътно свързване на всички части;
• време на задържане до втвърдяване на лепилото.

Ако сглобената монтажна единица трябва да има допълнително закрепване под формата на винтове, метални скоби, болтове, тогава те се поставят след компресирането на монтажната единица.

Лепилото се нанася върху двете залепени повърхности. При съединение с шипове, шиповете и ушите се намазват с лепило. Обикновено тази операция се извършва на ръка чрез потапяне на шиповете във вана с лепило, лепилото може да се инжектира в отворите на гнездото с дюзи.

Предварителното сглобяване може да бъде пропуснато, ако пресоването на монтажните единици се извършва в монтажни машини с многостранно действие. Висококачествено и точно масово сглобяване на монтажни единици може да се осигури само ако частите са точно произведени на металорежещи машини.

Частите трябва да са взаимозаменяеми. За да направите това, те са направени според системата от допустими отклонения и кацания. Ако това условие не е изпълнено, тогава монтажът ще изисква допълнително ръчно монтиране на части. Операцията по монтажа често отнема повече време от целия процес на сглобяване на монтажна единица.

Монтажно оборудване. Монтажните единици за плътно свързване на всички части се кримпват на монтажни машини. Машините за сглобяване се състоят от устройство за фиксиране на частите, които трябва да бъдат сглобени, и механизъм за пресоване, задвижван от електрически двигател, сгъстен въздух или ръчно.

Най-разпространени в дограмата и мебелната промишленост са монтажните машини с пневматичен кримпващ механизъм. В зависимост от дизайна, монтажните единици изискват компресия в една или две взаимно перпендикулярни посоки или в две посоки диагонално (при сглобяване на рамките с "мустакови" съединения).

Показаната на фиг. 4.9 а, компресира рамка или кутия само в една посока, така че върху нея се монтират прости рамки и кутии без надлъжни стойки. Второ

машина (фиг. 4.9, б)компресира рамката от двете страни: тази машина може да сглобява сложни рамки и кутии с надлъжни стойки.

Ориз. 4.9. Схеми на монтажни машини:

а- с едностранно кримпване; b - с двустранно кримпване; 7 - фиксиран стоп; 2 - надлъжни греди на рамката; 3 - напречни пръти; 4 - подвижен ограничител; 5 - водачи; 6,8 - пневматични цилиндри; 7 - надлъжен стълб

Машините работят по следния начин. Частите се поставят върху платформата на машината в определен ред. В този случай свързващите повърхности са разположени една срещу друга на определено разстояние. Задвижването на пневматичния цилиндър е включено и рамката е гофрирана.

На машина с двустранно кримпване, цилиндрите се включват последователно. Първо се включва цилиндър 8 за свързване на надлъжната стойка 7 с напречната, а след това пневматични цилиндри b за кримпване на цялата рамка.

Точността на производството на монтажни единици. Сглобените единици трябва да отговарят на следните основни изисквания Технически изисквания:

• размерите трябва да съответстват на посочените в чертежа;
• те трябва да имат правилна геометрична форма, без изкривявания;
• ставите с шипове трябва да са стегнати и здрави.

Изпълнението на тези изисквания зависи от точността на изработване на детайлите, които трябва да бъдат сглобени, от положението на скобите и водачите в монтажната машина и от натиска на затягане.

Точността на размерите на сглобената единица се определя от точността на размерите на частите. Големината на възможните отклонения за различните измервания ще бъде различна. Вътрешните размери на рамката ще имат по-малки отклонения от външните.

Това се обяснява с факта, че отклоненията на вътрешните размери на рамката се определят само от отклонението в разстоянието между раменете на шиповете на прътите, докато отклоненията на външния размер на рамката са сумата от отклонения на вътрешния размер и отклонения на ширината на надлъжните пръти на рамката.

Размерите на сглобените единици също могат да варират от неравномерно пресоване или от неравномерно свиване на дървото поради различна твърдост. Отклонения от правилна форма(изкривявания) могат да бъдат резултат от неточна обработка на части или неравномерно кримпване на монтажната единица в различни части.

Когато се налагат строги изисквания за точността на вътрешните размери на рамка или кутия, при кримпване на рамката е необходимо да се постави твърд метален шаблон в нейната хлабина, която ще служи като вид габарит. За контрол на формата на монтажните единици се използват шаблони и квадрати.

Излагане на монтажни единици след монтаж. Монтажните единици, сглобени с лепило, трябва да се държат за втвърдяване на лепилните фуги преди по-нататъшна обработка. Ако монтажните единици се изпратят веднага след сглобяването за допълнителна обработка, залепващият шев може да се срути, монтажната единица ще загуби здравина и форма.

Продължителността на излагане зависи от вида на лепилото, температурните условия, дизайна на монтажната единица и естеството на последващата обработка. Времето за задържане без нагряване за монтажни единици, сглобени с шипове, трябва да бъде 24 часа.

Времето на експозиция може да се намали (до 30-45 минути), ако монтажните единици се нагряват, особено при лепене със смолисти лепила, за което се поставят в камери с нагрят въздух (65-70°C).

Най-ефективният метод за отопление е отоплението с високочестотни токове. Времето на експозиция може да се увеличи до 1-2 минути.

1.4. Технологични монтажни процеси

2. Прецизна обработка

2.1. Точност и нейните определящи фактори

2.2. Статистически методи за изследване на точността на обработка

2.2.1. Метод на кривата на разпределение на грешките

2.2.2. Графично-аналитичен метод (метод на точкова диаграма)

2.3. Изчислително-статистически метод за изследване на точността

2.3.1. Грешки при инсталиране. Стандарти за фундаментни и монтажни елементи

Основни препоръки относно процедурата за избор на основи и задачи, които трябва да бъдат решени в този случай

Символи на опори

Грешка в позицията на детайла εpr, причинена от неточност на приспособлението

2.3.2. Еластични деформации на технологичната система

2.3.3. Износване на режещия инструмент

Първоначално u и относително u0, износване на режещите инструменти при фино струговане и пробиване

2.3.4. Топлинни деформации на технологичната система

Зависимостта на удължението на фрезата от различни фактори

Термична деформация на металорежещи машини

Термична деформация на изработения детайл

2.3.5. Геометрични неточности на металорежещи машини и режещи инструменти

Класификация на машините по точност

2.3.6. Деформации на детайла, причинени от вътрешни напрежения

2.3.7. Размерна настройка на машини

Регулиране чрез пробни чипове и измервания

Корекция на размерите на пробни части

Препоръки за оразмеряване по пробни части

Регулиране на размерите според габаритите на регулатора

Статична настройка

2.3.8. Вибрации по време на обработка

Методи за справяне с вибрации

2.3.10. Контрол на точността на обработка

3. Качеството на повърхностния слой на детайлите

3.1. Критерии за качество на повърхностния слой

3.2. Влияние на технологичните фактори върху стойността на грапавостта

4. Дефиниции на припуски за механична обработка

Очакваната дължина на детайла при определяне

5. Проектиране на технологични процеси на механична обработка

5.1. Типизация на технологичните процеси

5.2. Метод на групова обработка

5.2.1. Групиране на части

5.2.2. Сложен детайл

5.3. Модулна технология

5.4. Последователност и правила за проектиране на технологични процеси за производство на детайли

5.4.1. Анализ на изходни данни за развитие на технологичния процес

Връзки между допустимите отклонения на параметрите на размера, формата и грапавостта на цилиндричните повърхнини

Анализ на технологичността на продукта

Изисквания за технологичност на формата на детайла

Примери за технологични и нетехнологични проекти

Избор на материал на детайла

Технологични свойства на стоманите

Фактори за обработваемост на различни материали

Стойности на критичния диаметър Dk на закаляемост

Структура и свойства на сърцевинната част

Механични свойства на стомана 45khn след това

Наличие на удобни и надеждни бази

5.4.2. Определяне вида на производството

Годишна програма за производство на части по видове производство

Организационни и технически характеристики на видовете производство

5.4.3. Определяне на класа на детайла и избор като аналог на съществуващия стандартен или групов технологичен процес

Пример за декодиране и груб анализ

5.4.4. Изборът на първоначалния детайл и методите за неговото производство

Характеристика на основните методи за получаване на заготовки чрез леене

Характеристика на основните методи за получаване на детайли чрез обработка под налягане

5.4.5. Избор на технологични основи

5.4.6. План за обработка на отделни повърхности

Основните методи и видове обработка на външни цилиндрични повърхности

5.4.7. Проектиране на технологичен маршрут за обработка на детайл

Стъпки на процеса

Стъпки на обработка

5.4.9. Нормиране на технологичните операции

6. Типични технологични

6.1. Технология на производство на валове

6.1.1. Характеристики на вала

Технологични предизвикателства

Форма и размери на централните отвори

6.1.4. Методи за обработка на външни цилиндрични повърхности

6.1.4.1. Методи за предварителна обработка на външни цилиндрични повърхности

Обработка на стругове

Обработка на револверни стругове

6.1.4.2. Методи за довършване на външни цилиндрични повърхности

смилане

6.1.4.3. Методи за подобряване на качеството на повърхностния слой на детайлите

6.1.5. Обработка на валове на елементи от типични интерфейси

6.1.5.1. Обработка на шпонкови канали на валове

6.1.5.2. Обработка на шлицови валове

6.1.5.3. Обработка на резбови повърхности на валове

6.1.6. Типични начини за производство на валове

6.1.6.1. Примери за типични производствени маршрути за стъпаловидни шлицови валове

6.3. Технология на производство на части от тялото

6.3.1. Характеристики на частите на тялото

6.3.2. Материал и заготовки за части на тялото

1.3.3. Основни базисни схеми

6.3.4. Методи за обработка на плоска повърхност

6.3.4.1. Обработка на плоски повърхности с ножов инструмент

6.3.4.2. Обработка на плоски повърхности с абразивен инструмент

6.3.5.1. Пример за типичен начин за производство на скоби

6.4. Технология за производство на зъбни колела

6.4.1. Характеристики на зъбните колела

6.4.2. Материали за зъбни колела и заготовки

6.4.3. Основни базисни схеми

6.4.4.1. Нарязване на зъбни колела чрез копиране

6.4.4.2. Нарязване на зъбни колела по метода на сработване

6.4.4.3. Подвижни предавки

6.4.4.4. Обработка на челните повърхности на зъбите на зъбни колела

6.4.4.5. Методи за обработка на зъбите на зъбни колела

6.4.5. Типични начини за производство на зъбни колела

6.4.5.1. Пример за типичен маршрут за производство на зъбни колела

7. Автоматизация на технологичната подготовка на производството

8. Оформяне на технологична документация

8.1. Карта на маршрута

Информацията се въвежда в отделни колони и редове на картата на маршрута

8.2. Оперативна карта

8.3. Скица на карта

8.4. Документи за технически контрол

Информация, въведена в картата за технически контрол

1.4. Технологични монтажни процеси

Монтаж - образуването на връзки на съставните части на продукта. Съединенията могат да бъдат разглобяеми и монолитни (свързване чрез завинтване, пресоване, заваряване, залепване и др.).

Монтажната работа представлява значителна част от общата интензивност на труда на машинното производство. В зависимост от вида на производството, сложността на монтажа варира от (20...30)% при масово производство до (30...40)% при единично производство. Основната част от металообработването и монтажа е ръчна работа, изискваща много физически труд и висококвалифицирани работници.

Горното показва, че монтажът играе водеща роля в производството на една машина. Технологичните процеси за производство на части в повечето случаи са подчинени на технологията на сглобяване на машината. Следователно първо трябва да се разработи технологията за сглобяване на машината, а след това и технологията за производство на части.

В зависимост от условията, вида и организацията на производството монтажът има различни организационни форми (линейни и извънлинейни, стационарни и мобилни, възлови и общи).

Процесът на сглобяване е част от производствения процес, който включва монтажа и формирането на връзките, съставните части на продукта.

Процесът на сглобяване обикновено се развива на етапи:

В зависимост от обема на продукцията (зададената програма) се установява целесъобразна организационна форма на събранието, определя се неговият такт и ритъм;

Извършва се технологичен анализ на монтажни чертежи, за да се тества конструкцията за технологичност;

Извършва се размерен анализ на конструкции, изчисляване на размерни вериги и се разработват методи за постигане на точност на сглобяване (пълна, непълна, групова взаимозаменяемост, настройка и монтаж);

Определя се подходящата степен на диференциация или концентрация на монтажните операции;

Установява се последователността на свързване на всички монтажни единици и части на продукта и се изготвят технологични схеми на възловия и общия монтаж;

Разработват се (или се избират) най-продуктивните, икономични и технически оправдани методи за монтаж, методи за контрол и изпитване;

Разработват се (или се избират) необходимото технологично или спомагателно оборудване и технологично оборудване (уреди, режещи инструменти, оборудване за монтаж и контрол);

Извършва се техническо регулиране на монтажните работи и определяне на икономически показатели;

Разработва се оформлението, оборудването на работните места и се изготвя техническа документация за монтажа.

Един от основните етапи на проектиране, който до голяма степен определя ефективността на монтажните процеси, е анализът на технологичността на конструкцията. В съответствие със стандартите ESTPP, изискванията за технологичност на монтажната единица са разделени на 3 групи:

1) изисквания за състава на монтажната единица;

2) изисквания за дизайна на свързването на съставните части;

3) изисквания за точност и начин на сглобяване. Изисквания за състава на монтажната единица:

Монтажната единица трябва да бъде разделена на рационален брой компоненти, като се вземе предвид принципът на агрегиране;

Конструкцията на монтажната единица трябва да осигурява възможност за сглобяване от стандартни и унифицирани части;

Сглобяването на продукта не трябва да изисква използването на сложно технологично оборудване;

Използваните видове връзки, тяхното проектиране и местоположение трябва да отговарят на изискванията за механизация и автоматизация на монтажните работи;

При проектирането на монтажната единица и нейните компоненти с маса над 20 kg трябва да се предвидят конструктивни елементи за лесно улавяне от подемно оборудване, използвано в процеса на монтаж, демонтаж и транспортиране;

Дизайнът на монтажната единица трябва да предвижда основния компонент, който е основата за разположението на останалите компоненти;

Оформлението на структурата на монтажната единица трябва да позволява сглобяване с едно и също разположение на компонентите;

При проектирането на базовия компонент е необходимо да се предвиди възможността за използване на конструктивни монтажни бази като технологични и измервателни;

Оформлението на монтажната единица трябва да осигурява общ монтаж без междинно разглобяване и повторно сглобяване на съставните части;

Разположението на компонентите на монтажната единица трябва да осигурява удобен достъп до места, които изискват контрол, настройка и друга работа, регулирана от технологията за подготовка на продукта за експлоатация и поддръжка;

Оформлението на монтажната единица трябва да осигурява рационално разположение на такелажните единици, монтажните опори и други устройства, за да се осигури транспортируемостта на продукта.

Изисквания за проектиране на връзките на съставните части:

Броят на повърхностите и съединенията на съставните части в общия случай трябва да бъде най-малък;

Съединенията на съставните части трябва да са на разположение за механизиране на монтажните работи и контрол на качеството на съединенията;

Свързването на съставните части не трябва да изисква сложна и неоправдано прецизна обработка на свързващите се повърхности;

Конструкциите на свързване на съставните части не трябва да изискват допълнителна обработка по време на процеса на сглобяване.

Изисквания за точност и начин на сглобяване:

Точността на местоположението на компонентите трябва да бъде обоснована и взаимосвързана с точността на производството на компонентите;

Изборът на мястото за сглобяване за даден обем на продукцията и тип производство трябва да се извършва въз основа на изчислението и анализа на размерните вериги;

Изчисляването на размерните вериги трябва да се извършва с помощта на максимално-минималните методи - методът на пълната взаимозаменяемост или, въз основа на теорията на вероятността, методът на непълната взаимозаменяемост.

Като странична бележка, стандартът препоръчва използването на метода максимум-минимум само при изчисляване на къси размерни вериги (по-малко от пет) с висока точност на главна връзка или многозвенни размерни вериги с ниска точност на главна връзка.

В повечето случаи при решаване на монтажни размерни вериги се препоръчва използването на метода на непълна взаимозаменяемост.

В зависимост от вида на производството се използват и други методи за постигане на точността на затварящата връзка: методът на груповата взаимозаменяемост; метод на регулиране; метод на годност.

Метод на пълна взаимозаменяемостикономичен за използване в мащабно и масово производство. Методът се основава на изчисляване на размерни вериги за максимум или минимум. Методът е прост и осигурява 100% взаимозаменяемост. Недостатъкът на метода е намаляването на допустимите отклонения на съставните връзки, което води до увеличаване на производствените разходи и интензивността на труда.

Метод на непълна взаимозаменяемостсе крие във факта, че допустимите отклонения на размерите на частите, които съставляват веригата с размери, са умишлено разширени, за да се намалят производствените разходи. Методът се основава на позицията на теорията на вероятностите, според която екстремните стойности на грешките, които съставляват връзките на веригата с размери, са много по-рядко срещани от средните стойности. Такъв монтаж е целесъобразен при серийно и масово производство с многозвенни вериги.

Метод на групова взаимозаменяемостизползвани при монтажа на високопрецизни съединения, когато точността на монтажа е практически недостижима по метода на пълна взаимозаменяемост (например сачмени лагери). В този случай частите се произвеждат в съответствие с разширени допуски и се сортират в зависимост от размера в групи, така че при свързване на частите, включени в групата, да се постигне толерансът на главната връзка, зададен от дизайнера.

Недостатъците на този монтаж са: допълнителни разходи за сортиране на части в групи и организиране на съхранението и отчитането на части; усложняване на работата на планово-диспечерската служба.

Сглобяването по метода на груповата взаимозаменяемост се използва в масово и широкомащабно производство при сглобяване на съединения, осигуряващи точност, която при други методи би била скъпа.

Ориз. 1.5. Оразмерителна верига за централно разстояние на цилиндрични зъбни колела

Ориз. 1.6. Размерна верига за половин луфт на цилиндрично зъбно колело

Сглобяване метод на монтажтрудоемък и се използва в единични и дребномащабни производства.

Метод на регулиранеима предимство пред метода на монтаж, тъй като не изисква допълнителни разходи и се използва в малки и средни производства.

Разновидност на метода за компенсиране на грешката е методът за сглобяване на равнинни съединения с помощта на компенсиращ материал (например пластмасов слой).

При сглобяването трябва да се обърне специално внимание на размерните вериги, чиито съставни връзки са различни геометрични параметри, тъй като решението на тези вериги проверява за съвместимост допустимите отклонения, установени въз основа на различни регулаторни източници.

На фиг. 1.5 показва размерна верига с паралелна връзка, чиято затваряща връзка ∆A е централното разстояние на монтажа на зъбното колело с отклонения, нормализирани от стандарта, а съставните връзки са: A1 - разстоянието между осите на гнездата на тялото ( отклоненията се определят въз основа на тази верига); A1 и A3 - отклонения от подравняването на външните и вътрешните повърхности на лагерните втулки; A4 и A5 - изместване на осите на шийките на основния вал с половината от пролуката под въздействието на дистанционната сила (пролуките се определят от изчисляване и избор на разтоварвания); A6 и A7 - отклонения от подравняването на местата за кацане на зъбните колела по отношение на шийките на основния вал (определени, като се вземе предвид допустимото радиално биене на зъбните колела).

На фиг. 1.6 показва плоска размерна верига, чиято затваряща връзка е половината от минималния страничен хлабина на цилиндричното зъбно колело B∆ = 0,5 J min и съставните звена: B1 и B2 са преместванията на първоначалния контур E hs за двете колела (според към типа сдвояване и стандартите за гладкост); B3 и B4 - половината отклонения на стъпката на зацепване f pb за двете колела (съгласно стандартите за гладкост на трансмисията); B5 и B6 - половини на грешката в посоката на зъба F β за двете колела (според стандартите за контакт); B7 и B8 - половината от допустимите отклонения за несъответствие, съответно f y, и отклонения от успоредността f x на осите на колелата в трансмисията (според стандартите за точност на контакта); B9 - по-ниското отклонение на централното разстояние f a на предаването (според нормите на типа конюгиране). В резултат на изчисляването на тази верига, гарантираният страничен просвет

където K j - компенсационна междина, компенсираща грешката при производството на зъбни колела и зъбни колела, намалявайки страничния просвет

За да се разработи последователност от монтажни операции, е необходимо сглобеният продукт да се раздели на съставните му части. Взети са предвид следните изисквания:

Монтажната единица не трябва да се разчленява по време на монтажа, транспортирането и монтажа;

Монтажните операции се предшестват от подготвителни и монтажни работи, които са обособени в самостоятелни операции;

Габаритните размери на монтажните единици се определят, като се вземе предвид наличието на подемно-транспортни средства;

Монтажната единица трябва да се състои от малък брой части и интерфейси, за да се опрости организацията на монтажната работа;

Намалете броя на частите, доставяни директно към монтажа, с изключение на основната част и крепежните елементи;

Продуктът трябва да бъде разделен така, че дизайнът му да позволява монтаж с най-голям брой монтажни единици.

Монтажната последователност (монтажните операции) е разработена, като се спазват следните изисквания:

Ориз. 1.7. Монтажна единица (вал с червячно колело)

Предходните операции не трябва да възпрепятстват изпълнението на следващите;

За линейно сглобяване разбиването на процеса на операции трябва да се извърши, като се вземе предвид цикълът на сглобяване;

След операции, съдържащи настройка или монтаж, е необходимо да се предвидят контролни операции;

Ако продуктът има няколко размерни вериги, тогава монтажът започва с най-сложната и отговорна верига;

Във всяка размерна верига сглобяването трябва да бъде завършено чрез инсталиране на онези свързващи елементи, които образуват нейната затваряща връзка;

Ако има няколко размерни вериги с общи връзки, започнете сглобяването с елементите на веригата, които най-много влияят върху точността на продукта.

За определяне на последователността

възли на продукта и неговите съставни части разработват технологични схеми за сглобяване. На фиг. 1.7 показва монтажната единица (вал с червячно колело), ​​а на фиг. 1.8 - технологична схема на неговото сглобяване.

Технологичните схеми, които са първият етап от развитието на технологичния процес, във визуална форма отразяват пътя на сглобяване на продукта и неговите компоненти. Технологичните монтажни схеми се основават на монтажни чертежи на продукта.

На технологичните схеми всяка част или монтажна единица е обозначена с правоъгълник, разделен на три части. В горната част на правоъгълника посочете името на детайла или монтажната единица, в долната лява част - номера, присвоен на частта или монтажната единица на монтажни чертежипродукти, в долната дясна част - броя на сглобените елементи. Монтажните единици се обозначават с буквите "Sb" (монтаж). Базовите части се наричат ​​части или монтажни единици, от които започва сглобяването. На всяка монтажна единица се присвоява номер на нейната основна част. Например "SB4" е монтажна единица с основна част 4 (главина на колелото).

Технологичната схема на сглобяване е изградена в следната последователност.

От лявата страна на диаграмата (фиг. 1.8) посочете основната част или базовата монтажна единица. От дясната страна на диаграмата посочете сглобения комплект на продукта. Тези два правоъгълника са свързани с хоризонтална линия. Над този ред правоъгълници показват всички части, които са директно включени в продукта, в реда, съответстващ на последователността на сглобяване. Под този ред правоъгълници показват монтажни единици, които са директно включени в продукта.

Ориз. 1.8. Технологична схема на монтажна единица

Схемите за сглобяване на монтажни единици могат да бъдат изградени както поотделно (съгласно горното правило), така и директно върху общата схема, развивайки я в долната част на схемата (под линията).

Схемите за технологично сглобяване са придружени от надписи, ако не са очевидни от самата диаграма, например „Натискане“, „Заварка“, „Проверка за изтичане“ и др.

Технологичните схеми за сглобяване на едно и също изделие са многовариантни. Оптималният вариант се избира от условието за осигуряване на дадено качество на сглобяване, ефективност и производителност на процеса при даден мащаб на продукцията. Изготвянето на технологични схеми е препоръчително при проектиране на монтажни процеси за всякакъв вид производство. Технологичните схеми опростяват разработването на процесите на сглобяване и улесняват оценката на продукта за технологичност.

Технологични процеси за сглобяване на стандартни монтажни единици, сглобяване на неподвижни разглобяеми съединения (резбови, шпонкови, шлицови и др.), сглобяване на неразглобяеми съединения (чрез пластична деформация, заваряване, запояване, залепване), сглобяване на различни предавки на машини и механизми (зъбни, верижни, и т.н.) са описани в съответната справочна литература.